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范文焊接技术及自动化毕业设计说明书
焊接技术及自动化毕业设计说明书
一.前言
wELDoX系列钢板是瑞典SSAB钢铁公司开发生产的超高强度钢,集高强度与可焊性、长寿命于一身,在国内得到了较快的发展应用.主要应用范围:
压力钢管、采矿设备、矿用自卸车体和汽车起重机、帆船龙骨、大的拱梁、斗铲的顶边的框架和主要的高韧性部件等领域。
产品改造后工作出色,重量的减轻减少了产品的总重量,从而减少了设备的维修费用和维修的时间,因此提高了生产率。
焊接是影响低合金调质高强钢应用至关重要的因素,本课题就是针对于高强钢wELDoX900钢进行焊接工艺设计。
二.wELDoX900钢的性能及应用概述
.wELDoX900钢的化学成分(见表1)
表1材料的化学成分
化学成分
c
Si
mn
P
S
cr0
Ni
mo
cu
Ti
N
质量分数
0.17
0.21
.39
0.009
0.001
0.23
0.05
0.496
0.01
0.04
0.003
由于其合金元素总含量低于5%,wELDoX为低合金高强钢。
2.wELDoX900钢的力学性能
wELDoX900钢的抗拉强度≥1015mPa,屈服强度≥940mPa,断后伸长率≥13%。
3.wELDoX900钢的焊接性能
wELDoX900钢的合金含量低,碳当量低,从而可用任何普通的电弧焊方法,就可将其焊在普通结构钢板上。
在焊接时,我们所要求的目标是在焊接接头处获得较好的强度和良好的韧性。
根据国际焊接学会推荐的碳当量公式cE=c+mn/6+(cu+Ni)/15+(cr+mo+V)/5,我们可以知道,随着碳当量的增加,钢材的焊接性回变差,当cE值大于0.4%~0.6%时,冷裂纹的敏感性将增大,焊接时需采取预热施焊后保温缓冷,并进行消除应力热处理。
考虑到产品的结构特点和生产实际情况,我们采用焊条电弧焊打底,药芯焊丝co2焊盖面。
与焊条电弧焊相比,药芯焊丝co2焊具有电弧的热输入集中、焊接电流密度大、焊接热变形小、生产效率高及焊缝成形好等明显优势。
4.wELDoX900钢的用途
wELDoX900钢产品改造后工作出色,重量的减轻减少了产品的总重量,从而减少了设备的维修费用和维修的时间。
主要应用于矿山机械、桥梁、铁路、汽车起重机等重载领域,如压力钢管、采矿设备、矿用自卸车体和汽车起重机、帆船龙骨、大的拱梁、斗铲的顶边的框架和主要的高韧性部件等领域。
三.wELDoX900钢焊接试验及试验方法
.碳当量法
根据国际焊学会推荐的碳当量公式:
cE=c+mn/6+(cu+Ni)/15+(cr+mo+V)/5
我们可以了解到wELDoX900的ce=0.554%,当碳当量大于0.45%时,则热影响区热影响区粹硬倾向性大,焊接时易产生冷裂纹。
因此在焊接之前应采取预热措施,焊后保温缓冷,并进行消除应力热处理。
2.T形接头抗裂性试验
(1)试件及试验参数
参照GB/T4675,1-1984《斜y坡口焊接裂纹试验方法》自行设计了T形接头试件进行裂纹敏感性试验。
15mm厚wELDoX900钢板抗冷裂试验件组合形状及尺寸,腹板两侧各75mm长,加工成k形60°破口,中间100mm长加工60°斜y形坡口。
翼板与腹板间隙为2mm,用方形拘束快固定,焊接方法为mAG焊,焊接工艺见表2,保护气体为80%Ar+20co2,试验环境温度25℃,相对湿度为65%。
表2焊缝焊接工艺参数
焊接电流
I/A
电弧电压
U/V
焊丝伸出长度
L/mm
焊接速度
v/
260
28
20
5
(2)试验结果
试件经过48小时后进行裂纹的检验和解剖,采用着色探伤法进行表面裂纹检查。
试验焊缝横面经研磨、化学试剂侵蚀、冲洗干燥后置于体式金相显微镜下放大10倍进行金相价差,在室温25℃裂纹率为10%及13%,在余下三种试验温度下,试件的表面裂纹率均为0,金相检查结果表明,室温条件下试验焊缝底部有疑似裂纹存在,未见进步一扩展倾向,预热50℃、75℃及100℃,试件没有冷裂纹产生。
四.wELDoX900钢焊接工艺
在产品的实际焊接过程中,由于产品的结构复杂,焊接方法多种多样。
焊接接头存在较大的拘束度,局部应力集中,因此在焊接操作时必须制定严格的工艺规程。
以焊接板厚5-7mm,不开坡口的wELDoX900钢,其工艺如下。
.焊接方法
wELDoX900钢碳含量为0.17%,属于低碳调质钢,mAG焊是最
合适的焊接方法,并且Ar与co2的联合保护可防止合金元素烧损,有利于得到性能良好的焊接接头。
2.焊接材料
超高强度钢由于强度提高,钢材塑性、韧性相应下降。
如果
仍采用等强原则,选用高组配的焊接接头,焊缝的韧性不容易保证,将可能导致由于焊缝金属韧性不足引起低应力脆性破坏。
因此高强钢焊接应采用等韧性原则,选择焊缝韧性不低于基体金属的低组配焊接接头比较合理。
采用低强的焊缝金属并不总是意味着焊接接头的强度一定低于母材。
根据多年来的焊接接头力学性能试验经验,只要焊缝金属的强度不低于母材的87%,仍可保证接头与母材等强。
wELDoX900钢选用Φ1.2mm的ER120S-G焊丝进行焊接。
3.焊前准备
所有焊缝焊前必须保证焊道干燥、清洁,除掉其中表面的油、水、锈和防锈漆。
坡口及坡口周围10~20mm范围内必须清理干净,不得有影响焊接质量的铁锈.油污.水和涂料等异物。
对于重要焊缝,在焊缝两端应设置尺寸合适的引弧板和引出板。
在不能使用引弧板和引出板时,应注意防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷;焊丝在使用前进行检查,其表面应无锈垢,油污,水分;保护气体应保持干燥。
4.焊接工艺参数
表三焊接工艺参数
板厚(mm)
焊接层数
电流(A)
电压(U)
焊接速度(cm/min)
保护气流(L/min)
5-7
3
打底焊
10-160
8-24
20-35
2-20
盖面焊
200-240
22-28
35-45
5-25
清根层
200-240
22-28
35-45
5-25
5.焊前预热及焊后热处理
对于wELDoX900,但板厚小于20mm时,不要求预热,板厚在20-30mm时,预热温度为100℃-125℃板厚在30mm以上,预热温度为125-150℃.所以5-7mm板焊接不需预热。
进行焊后热处理是为了减少焊接残余应力,高强钢经常在焊态下使用,焊后一般不进行焊后热处理,热处理会使接头的某些力学性能下降,如:
冲击韧度等。
只有在设计规则有特殊说明时,方应进行焊后热处理。
但应注意其焊后热处理温度不能超过其调质回火温度。
6.焊缝检验
如为关键焊缝,板厚小于6mm,宜用射线照相方法进行探伤,当被测焊件的板厚大于6mm,可用超声波探
伤方法检验,但对于在6-8mm之间的焊件,用由从业时间超过3年的检验人员完成检验。
7.焊接缺陷及控制措施
由于wELDoX900钢碳含量较低、mn含量较高,而且对S、P含量的控制也较严格,因此热裂纹倾向较小,焊后容易产生冷裂纹。
避免裂纹出现的办法有:
焊前预热母体材料;确保焊接面的清洁与干燥;选择含氢小的焊料;通过良好的焊接顺序与工作的合理匹配减少收缩内应力。
8.焊接工艺
焊接工艺卡
单位:
湖南机电职业技术学院
工程名称:
工艺卡编号:
01
部位(件)名称:
I形坡口平焊接头
焊接设备型号:
yG-400TX
执行标准:
焊接方法:
mAG
生产方式
单件生产
材料:
wELDoX900钢
厚度级别:
5mm
接头型式:
平焊接头
接头型式简图:
平焊接头
焊接位置:
水平固定
焊接顺序:
1-2-3
预热及中间热处理:
无
焊后热处理:
无
焊接材料及要求:
规格:
焊前准备:
所有焊缝焊前必须保证焊道干燥、清洁,除掉其中表面的油、水、锈和防锈漆。
坡口及坡口周围10~20mm范围内必须清理干净,不得有影响焊接质量的铁锈.油污.水和涂料等异物。
对于重要焊缝,在焊缝两端应设置尺寸合适的引弧板和引出板。
在不能使用引弧板和引出板时,应注意防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷;焊丝在使用前进行检查,其表面应无锈垢,油污,水分;保护气体应保持干燥。
技术要求:
坡口采用机械加工,坡口保持平整不得有裂纹、分层、夹渣物等缺陷,坡口边缘20mm处应呈金属光泽,不得有油脂、油漆、涂层等污物;
注意事项:
、焊前清理是否符合要求;2、焊接电极选用是否取用正确,夹头是否过热;
焊接
层数
焊接方法
填充金属
电
流
电压(U)
焊接速度(cm/min)
型号
直径(mm)
极性
大小(A)
mAG焊
ER120S-G(crabofilFk1000)
Φ1.2mm
直流反极性
10-160
8-24
20-35
2
mAG焊
ER120S-G(crabofilFk1000)
Φ1.2mm
直流反极性
200-240
22-28
35-45
3
mAG焊
ER120S-G(crabofilFk1000)
Φ1.2mm
直流反极性
200-240
22-28
35-45
焊缝检查:
焊后按规范对焊缝进行外观检查,不得有裂纹、咬边、气孔、未焊透等缺陷,对有缺陷的焊缝及时返修。
编
制
审批
日
期
XX-11-25
五.结语
(1)在wELDoX900的钢焊接过程中,要严格按焊接工艺要点和焊接工艺参数进行焊接,使产品焊接质量达到设计要求;
(2)超高强度钢结构件制作虽然存在一定的难度,但只要合理地选择焊接方法及工艺参数,加强焊接与制作过程质量的控制,完全能制造出高质量的超高强钢结构件。
六.参考文献
[1]
贺XX.焊接工艺及应用.国防工业出版社,XX.11
[2]
叶XX.焊接技术.北京:
化学工业出版社.
XX.9
[3]
陈XX.焊接工艺.北京:
机械工业出版社.
XX
[4]
王XX.低合金调质高强钢焊接工艺研究进展.应用能源技术,XX(8):
11-13
[5]
方XX等.wELDoX900刚焊接工艺评定.焊接制造文摘-焊接分册,XX(6):
22-25
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