实施方案说明汇总.docx
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实施方案说明汇总.docx
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实施方案说明汇总
XXXXXX有限公司
新工厂项目
工艺实施方案说明
1 总图、物流与仓库1
2工艺
2.1冲压车间4
2.2焊装车间11
2.3涂装车间17
2.4总装车间26
1总图、物流与仓库
1.1设计依据
1.1.1公司提供的地形图及设计输入条件。
1.1.2城市规划部门的要求。
1.2厂区概况
工厂位于城市开发区内,厂区西临龙门大道;东临园区一号路,北临机场大道;南临开发区规划路,围墙以内占地面积为16.82公顷。
1.3总图
1.3.1总平面布置
总平面布置原则:
满足生产工艺要求,使工艺流程合理,物料运距短捷顺畅,避免迂回交叉。
考虑工厂的发展,一次规划,分期建设。
为节约用地,新建生产车间和动力站房尽量组合建设并满足安全、卫生、消防及环保要求。
具体布置如下:
本次设计新建冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间,按合理的工艺流程要求,将上述四个车间组成一联合厂房。
在厂区中部南北方向设一条主通道,新建联合厂房布置在主通道东侧。
联合动力站房布置在联合厂房东侧,其内布置变电所、空压站、水泵房和污水处理站
在厂区主通道西侧由南至北依次布置辅助生产区,成品车停车场和检测返修间。
辅助生产区由油化库、综合库及食堂组成。
为避免人流和货流交叉,保证安全,在厂区北侧设置1个人流大门。
冲压件及钢板从厂区西侧大门运入;成品车从厂区东侧大门运出。
1.3.2竖向布置
竖向布置采用平坡式。
地面雨水采用暗管方式排出。
设计的道路为城市型立道牙,沥青混凝土路面,道路宽度为6-12m,转弯半径9-12m,为满足运输和消防要求道路呈环形布置。
1.3.3绿化、美化
道路与厂房之间空地种植草坪,并在其中点缀形态各异的灌木及花卉,在围墙边缘种置绿化林带,栽植树型美观,树冠茂盛高大的树木。
1.3.4总图主要数据
表2-1总图主要数据表
序
号
项目
单位
数据
备注
原有
新增
合计
1
厂区占地面积
hm2
16.82
16.82
2
建筑物占地面积
m2
59968
59968
3
建筑占地系数
%
35.6
4
道路及广场面积
m2
22528
22528
5
停车场
m2
29783
29783
6
绿化面积
m2
33640
33640
7
绿地率
%
20
20
8
围墙长度
m
1650
1650
1.4物流
1.4.1设计的目标及原则
设计目标:
改善物流环境,提高物流效率,降低物流成本,达到物流运送井然、有序、受控。
设计原则:
生产物流实行送货制,外来车辆不允许进入车间在卸货雨棚内卸货,工位器具参与周转,不倒件,遵循先进先出原则,物流实现计算机管理,零件实行条码标识,电子看板送货,准时化运输。
1.4.2供应物流
生产使用的钢板和外协件及辅助材料委的运输托社会运输部门。
钢板、油料及辅助材料从厂区南侧物流大门运入,钢板运入冲压车间存放,油料和辅助材料运入油化库和综合库内存放。
外协件从厂区北侧物流大门运入,外协件运入总装车间存放。
1.4.3生产物流
冲压件装入专用料箱内,用叉车送到焊装车间,焊装总成用输送链送到涂装车间,涂装后的车身用输送链送到总装车间,外协件用叉车送到装配线。
1.4.4成品物流
整车下线后经检测,路试合格后到停车场停放.。
发车时经汽车整备间整理后装入轿车运输车经厂区南侧物流门开出。
1.4.5年物流量
表2-2物流量表
序
号
运输性质
年运输量
(t)
其中(t)
备注
汽车
叉车
搬运车
其它
1
运进
钢板及型材
14000
14000
外协件
27500
27500
辅助材料
300
300
2
小计
41800
41800
运出
成品
40000
40000
自提
废料及垃圾
1500
1500
3
小计
41500
1500
厂内运输
41000
41000
合计
124300
43300
41000
40000
1.4.6厂内运输设备选择
厂内运输量为41000t,新增2t叉车10台。
1.5仓库
1.5.1概述
本次设计设置下列库房:
综合库:
用于存放油料化学品和辅助材料等。
外协件库:
存放总装外协件,布置在总装厂房内。
1.5.2仓库主要数据
表2-3仓库主要数据表
序号
名称
贮存内容
服务
对象
贮存量
(t)
贮存期
(d)
室内面积(m2)
备注
1
综合库
辅助材料等
全厂
432
2
油化库
油料化学品
全厂
324
合计
756
1.6人员
人员表
序
号
名称
其中
备注
原有
新增
合计
1
叉车司机
10
10
2
油化库
1
1
3
外协件库
10
10
4
综合库
1
1
合计
22
1.7概算
概算表
序
号
项目
单位
数量
单价
(元)
总价
(万元)
备注
1
停车场
m2
29873
160
477
2
道路
m2
22528
200
450
3
绿化
m2
33640
50
168
4
围墙
m
1650
400
66
5
运输叉车
台
10
200000
200
6
工位器具
30
合计
1391
附图:
特客SF-Z-Z1
2工艺
2.1冲压车间
2.1.1车间任务和生产纲领
下料车间主要承担5000辆份系列客车车身冲压件成形、板类件折弯、车身骨架下料和成形、材料存放、模具存放、冲压件存放等生产任务。
冲压车间属于大批量生产性质。
本次生产零件所用的材质主要为冷轧钢板和矩形管。
产品结构简单,成形质量要求不高。
。
采用单班工作制,全年工作300d,设备年时基数2250h,工人年时基数1790h.
2.1.2工艺方案
2.1.2.1车身钣金件的下料采用剪板机完成。
剪板机选用噪音小的液压剪板机。
2.1.2.2车身件主要有大型冲压件、小型冲压件、折弯件和钣金件。
大型冲压件采用10000kN、5000kN的液压机完成,小型冲压件采用2500kN以下的小型压力机完成,折弯件采用板料折弯机完成,钣金件采用冲型剪切机、钻床配合胎膜完成。
2.1.2.2车身件主要有大型冲压件、小型冲压件、折弯件和钣金件。
大型冲压件采用10000kN、5000kN的液压机完成,小型冲压件采用2500kN以下的小型压力机完成,折弯件采用板料折弯机完成,钣金件采用冲型剪切机、钻床配合胎膜完成。
2.1.2.3采用数控等离子切割机完成不规则形状零件的下料。
2.1.2.4客车车身骨架型材下料采用带锯机和圆锯机完成,为保证产品质量,需要折弯的采用数控弯管机。
零件上的孔采用摇臂钻床成形。
2.1.2.5采用手动油压机完成部分型材管的压弯成型和校正。
2.1.2.610000kN液压机设备地面以上高8.5m,为了保证厂房高度一致,将10000kN液压机布置在冲压厂房端头,该处设车挡,天车不过去,将压力机的移动工作台轨道延伸到天车可以到达的位置,便于模具吊运。
2.1.2.7车间负责模具、设备的日常维护修理等工作,大修外部协作完成。
2.1.2.8车间跨内运输采用起重机,过跨采用推车或叉车。
2.1.2.9车门板主要工艺过程为:
板料→下料(剪板机)→拉延(10000kN压力机)→修边冲孔整形(10000kN压力机)→检验装箱→焊装车间
2.1.2.10骨架型材件主要工艺过程为:
型材→下料(带锯机)→折弯(数控弯管机)→冲孔(摇臂钻床)→检验→焊装车间
2.1.2.11冲压车间的厂房形式
新建厂房,宽48m(2个24m跨),长198m,车间轨顶标高8.4m。
2.1.2.12冲压车间地坪载荷
材料存放区、模具存放区按100kN/m2设计,车间其它区域按50kN/m2设计。
2.1.2.13车间工艺平面布置
车间主要由材料存放区、板材下料区、板材折弯区、冲压成形区、钣金工作区、模具存放区、型材下料区、型材折弯区和零件存放区等组成。
材料存放区主要用于板材和型材的存放;板材下料区负责钢板的下料,主要设备有剪板机、数控等离子切割机和冲型剪切机;板材折弯区主要用于板类件的折弯,主要设备是板料折弯机;冲压成形区主要用于冲压件的成型,主要设备是各类压力机;模具存放区主要用于冲压模具的存放;型材下料区负责车身骨架的下料工作,主要设备是带锯机和圆锯机;型材折弯区主要负责车身骨架的折弯成形,主要设备是液压仿形弯管机;钣金工作地主要负责各类钣金件的成形;零件存放区主要用于自制件的存放。
车间生活间和辅助库房布置在厂房的端头,一层主要是各类库房,二、三层为生活办公区。
2.1.3车间面积
表2.1-1车间面积表(按建筑轴线计算)
序号
部门名称
面积(m2)
备注
合计
新建
原有
I、生产面积
1
板材下料区
520
520
2
型材下料区
1100
1100
3
板材折弯区
300
300
4
冲压成形区
550
550
5
型材折弯区
300
300
6
钣金工作区
1150
1150
小计
3920
II、辅助面积
1
材料存放区
1200
1200
2
毛坯存放区
350
350
3
模具存放和维修区
280
280
4
半成品存放区
220
220
5
零件存放区
1220
1220
6
办公及辅助库房
864
864
三层
7
道路及其它
2026
2026
小计
6160
车间面积合计
10080
10080
2.1.4主要材料消耗和物料运输
表2.1-2主要材料消耗量表
序号
名称
单位
年消耗量
备注
一、主要原材料
1
型材
t
6950
2
卷料
t
7050
小计
t
14000
二、辅助材料
1
机油
t
3.5
2
黄油
t
1.5
3
煤油
t
1.5
4
拉延油
t
25
5
擦料
t
2.5
小计
t
34
合计
t
14034
表2.1-3厂内主要物料运输量表
序号
名称
单位
年运输量
起运地点
到达地点
运输方式
备注
一、运入
I、主要原材料
1
型材
t
6950
钢材厂
下料车间
汽车
2
卷料
t
7050
钢材厂
下料车间
汽车
小计
t
14000
II、辅助材料
0
1
机油
t
3.5
厂区油化库
下料车间
汽车
2
黄油
t
1.5
厂区油化库
下料车间
汽车
3
煤油
t
1.5
厂区油化库
下料车间
汽车
4
拉延油
t
25
厂区油化库
下料车间
汽车
5
擦料
t
2.5
厂区综合库
下料车间
叉车
小计
t
34
运入合计
t
14034
二、运出
0
1
板类件
t
6000
下料车间
焊装车间
叉车或推车
2
骨架件
t
6500
下料车间
小件涂装车间
叉车
3
金属废料
t
1500
下料车间
废品收购公司
汽车
4
垃圾
t
5
下料车间
垃圾站
汽车
运出合计
t
14005
2.1.5能耗
表2.1-4能耗表
序号
能源种类
技术要求
单位
电力安
装容量
消耗量
备注
小时
平均
小时最大
1
电力
kW
883
2
压缩空气
0.6MPa
m3
50
650
3
生产用水
0.2MPa
m3
0.1
7
2.1.6环境保护、职业安全卫生
冲压生产产生的金属废料由金属回收公司回收利用;工业垃圾全部送城市指定垃圾站。
车间设备的布局合理,工艺流程顺畅,人流、物流交叉少,车间内设备与设备之间、设备与墙、柱之间留有检修距离70~80cm,满足JBJ18-2000《机械工业职业安全卫生设计规范》中表3.1.5的规定。
车间内设备的各种机械传动装置和运动部件设有安全防护装置,防止碰撞伤人。
起重运输设备运行时,操作者的视野开阔无遮挡,同时设有蜂鸣器和灯光报警信号发出,保证运行安全。
起重机的各种安全装置必须符合GB6067-85《起重机械安全规程》的规定。
如:
设置各种限位、联锁、缓冲、报警、超载限制、防倾覆、防吊索脱出吊钩等措施。
车间内起重设备配电采用防护型安全滑触线。
2.1.7工艺概算
表2.1-5工艺概算表
序号
项目名称
投资(万元)
备注
合计
其中
国内设备
引进设备
费率(%)
金额
费率(%)
金额
Ⅰ、车间工艺总投资
1585
1585
1
利用原有设备原始价值
2
新增工艺投资
1585
1585
2.1.8车间主要数据
表2.1-6车间主要数据表
序号
名称
单位
数据
备注
I、主要数据
1
年产量
辆份
5000
t
12500
2
设备总数
台
71
其中:
生产设备
台
61
3
车间总面积
m2
10080
其中:
生产面积
m2
3920
4
人员总数
人
110
其中:
工人
人
100
基本工人
人
80
5
电力安装容量
kW
883
kVA
6
工艺总投资
万元
1585
其中:
新增工艺投资
万元
1585
II、技术经济指标
1
每一工人年产量
辆份
20.00
t
50.00
2
每一基本工人年产量
辆份
62.50
t
156.25
3
每台主要生产设备年产量
辆份
81.97
t
204.92
4
每平方米车间面积年产量
辆份
0.50
t
1.24
5
每平方米车间生产面积年产量
辆份
1.28
t
3.19
6
每台主要生产设备占车间面积
m2
165.25
7
主要生产设备的平均负荷率
%
85.00
8
每辆份产品工艺总投资
万元
0.32
9
每吨产品工艺总投资
万元
0.13
10
每台主要生产设备工艺总投资
万元
25.98
附表:
冲压车间工艺设备明细表
附图:
客车联合厂房工艺平面布置图图号:
特客SF-联合-Y1
2.2焊装车间
2.2.1车间任务和生产纲领
2.2.1.1车间任务
本车间主要承担6~12m系列客车车身总成及底架总成、左/右侧围骨架总成、前/后围骨架总成、顶骨架带蒙皮总成的焊装、调整、修磨等任务。
2.2.1.2生产纲领
表2.2-1生产纲领表
序
号
产品型号
及名称
单
位
每套产品
质量(kg)
年生产纲领
备注
数量
质量(t)
1
6~12m客车车身焊接总成
套
5000
5000
25000
合计
套
5000
5000
25000
备注:
1、表中每套产品的质量为6~12m各系列产品的加权平均值。
2.2.1.3生产性质
本车间属大批生产性质。
2.2.1.4产品特点
客车车身焊接总成均由底骨架总成、左/右侧骨架总成、前/后围骨架总成、顶骨架带蒙皮总成、左/右侧蒙皮及车门等装焊而成。
骨架主要由低碳钢矩形管焊接而成,蒙皮为低碳钢薄板,型钢及钢板的可焊性良好。
2.2.2工作制度和年时基数
表2.2-2工作制度和年时基数表
序
号
名称
全年工作日
(d)
采用
班制
每班工作时间(h)
年时基数(h)
备注
设备
工人
1
焊装车间
250
2
8
3740
1790
2.2.3工艺方案
2.2.3.1根据生产纲领和车身结构特点,焊装车间内设置2条客车身焊装线,可以通过6~12m车身,左/右侧骨架总成、前/后围骨架总成、顶骨架带蒙皮总成设分装工作地及小件装焊工作地。
2.2.3.2采用客车六面体合装设备将六大片骨架合装成车身骨架,采用六面体合装设备。
2.2.3.3侧中蒙皮张拉采用机械张拉机;蒙皮焊接采用单面点焊机焊接。
2.2.3.4顶侧蒙皮采用专机进行压弯,顶蒙皮两条边板和中板之间的两条焊缝采用自动滚焊机进行缝焊,顶蒙皮与顶骨架之间采用自动点焊机进行点焊,打磨、开天窗,形成顶骨架带顶蒙皮总成,实现低位作业。
2.2.3.5车身骨架焊接采用弧焊工艺,采用合理的焊接顺序和焊接参数,尽可能减小骨架焊接变形。
2.2.3.6车身焊装线采用轨道小车人工推送;侧中蒙皮上线采用人工搬运,便于操作;车身总成下线通过工艺小车推送到涂装车间;厂房内其他大工件的传送采用单梁起重机配合简易吊具吊运,小件、冲压件、蒙皮等装在轮式工位器具或专用小车内用叉车或人工送到各工位。
2.2.3.7客车六面体合装设备定位系统采用纵向、横向可调,气动夹紧,整套设备全气动逻辑控制,实现灵活的车型换型生产功能和精确的定位精度和重复精度。
其它总成夹具均采用一定范围内可调、定位准确、夹紧牢固的气动夹具,以实现多品种生产。
2.2.3.8车身骨架总成及分总成采用检具、样架和量具进行检测,确保车身骨架总成质量。
2.2.3.9客车主要工艺流程如下:
骨架总成合装→补焊→修磨焊缝整形→踏步安装后高地板安装→焊前后蒙皮切割后围灯孔→焊侧围裙部蒙皮→焊司机门框蒙皮及内蒙皮→焊前后风窗内蒙皮→侧围蒙皮涨拉点焊→前后保险杠雨刷支架→安装仓门、司机门、乘客门→补焊打磨→整车检测、调整、清理→送涂装车间
2.2.4车间面积
表2.2-3车间面积表(按建筑轴线计算)
序
号
部门名称
面积(m2)
备注
合计
新建
原有
Ⅰ、生产面积
1
车身焊装线
8280
8280
小计
12
Ⅱ、辅助面积
1
通道
936
936
2
生活间
576
576
小计
1512
1512
总计
9792
9792
2.2.5主要材料消耗和物料运输
表2.2-4主要材料消耗量表
序
号
名称
单位
年消耗量
备注
一、主要原材料
1
焊丝
t
60
2
矩型管及蒙皮
t
25000
小计
t
25060
二、主要辅助材料
1
导电嘴
t
4
2
砂轮片
t
2
3
油料
t
2
4
擦布
t
1
5
CO2气体
t
100
小计
t
109
合计
t
25169
表2.2-5厂内主要物料运输量表
序号
名称
单位
年运输量
起运地点
到达地点
运输方式
备注
一、运入
I、主要原材料
1
焊丝
t
60
综合库
本车间
人工
2
矩型管及蒙皮
t
25000
下料车间
本车间
工艺车
小计
25060
II、主要辅助材料
1
导电嘴
t
4
综合库
本车间
人工
2
砂轮片
t
2
综合库
本车间
人工
3
油料
t
2
综合库
本车间
人工
4
擦布
t
1
综合库
本车间
人工
5
CO2气瓶
t
500
综合库
本车间
工艺车
小计
t
509
运入合计
t
25569
二、运出
1
车身焊接总成
t
25000
本车间
涂装车间
工艺车
2
CO2空气瓶
t
360
本车间
综合库
工艺车
2
废料
t
50
本车间
废料场
人工
3
垃圾
t
8
本车间
废料场
人工
运出合计
t
25418
2.2.6能耗
表2.2-6能耗表
序号
能源种类
技术要求
单位
电力安
装容量
消耗量
备注
小时平均
小时最大
1
电力
kW
234
kVA
3972
2
压缩空气
0.6MPa
m3
740
2750
3
循环冷却水
0.35MPa
m3
16
16
2.2.7环境保护
本车间CO2气体保护焊机工作过程中产生的焊接烟尘,采用屋顶风机定时排烟换气,并在CO2气体保护焊机密集的工位采用除尘系统以加强排烟效果。
2.2.8工艺概算
表2.2-7工艺概算表
序号
项目名称
投资(元)
备注
合计
其中
国内设备
引进设备
费率(%)
金额
费率(%)
金额
I、车间工艺总投资
1800
1
新增工艺投资
1680
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