馏分油综合利用项目乙苯苯乙烯联合装置储罐施工方案.docx
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馏分油综合利用项目乙苯苯乙烯联合装置储罐施工方案
XX石化有限公司馏分油综合利用项目
乙苯-苯乙烯联合装置安装工程
储罐施工方案
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第
一
版
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日
目录
一、工程概况1
二、编制依据1
三、施工流程2
3.1储罐主体施工流程2
3.1.1储罐外罐主体施工流程2
3.1.2罐中罐施工方法及流程2
3.2施工方法及技术要求3
3.2.1施工准备3
3.2.2基础验收4
3.2.3储罐安装5
3.2.4储罐焊接及无损检测11
3.2.5试验和验收15
3.2.6储罐涂装17
3.2.7竣工验收20
3.2.8储罐制作、安装的质量标准及检测方法20
3.3施工平面图布置21
3.3.1材料堆放场及预制场地布置23
3.3.2安装现场平面布置23
3.4施工资源配置计划23
3.4.1劳动力配置23
3.4.2专业施工队劳动力的配置24
3.4.3主要施工机具、设备需用计划24
3.5.4主要施工措施用料25
四、质量保证措施26
五、施工安全措施27
六、冬雨季施工措施27
七、环境保护与节能28
7.1环境保护措施28
7.2节能措施28
八、施工现场平面布置说明28
一、工程概况
本工程为中海石油宁波大榭石化有限公司馏分油综合利用项目乙苯-苯乙烯联合装置安装工程中间储罐制作安装工程,包括物料储罐共计12台,其中硫磺回收装置8台,乙苯装置4台,储罐主体材质为Q235B和Q245R,具体参数见表1-1。
表1-1中间储罐制作列表
序号
名称
规格(mm)
单位
数量
形式
防腐处理
试验压力(Pa)
1
非加氢原料水罐A(0256-V-402A)
Φ21000×16500(Q235B+Q245R)
台
1
5000m³固定顶
环氧玻璃鳞片防腐蚀涂料
-1800/+2200
2
非加氢原料水罐B(0256-V-402B)
Φ21000×16500(Q235B+Q245R)
台
1
5000m³固定顶
-1800/+2200
3
加氢原料水罐A(0256-V-502A)
Φ17000×14270(Q235B)
台
1
3000m³固定顶
环氧玻璃鳞片防腐蚀涂料
-1800/+2200
4
加氢原料水罐B(0256-V-502B)
Φ17000×14270(Q235B)
台
1
3000m³固定顶
-1800/+2200
5
溶剂配置罐(0256-V-305)
Φ4000×7000(Q245R)
台
1
100m³固定锥形顶
无机富锌
-1800/+2200
6
溶剂储罐(0256-V-303)
Φ9000×9920(Q235B)
台
1
500m³拱顶罐
环氧玻璃鳞片防腐蚀涂料
-1800/+2200
7
氨水罐(0256-V-517)
Φ5000×7000(Q235B)
台
1
100m³拱顶罐
无机富锌
-1800/+2200
8
碱液罐(0256-V-516)
Φ5000×7000(Q235B)
台
1
100m³拱顶罐
无机富锌
-1800/+2200
9
乙苯班产罐(0263-T-701AB)
8200(ID)×11000(Q235B)
台
2
500m³内浮顶
无机富锌
-1200/2200
10
苯乙烯班产罐(0263-T-702AB)
8920(ID)×8920(Q235B)
台
2
500m³固定顶
无机富锌
-1200/2200
二、编制依据
(一)《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005;
(二)《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011;
(三)《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》SH/T3530-2011;
(四)《承压设备无损检测》JB/T4730-2005;
(五)《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》GB50393-2008;
(六)中海石油宁波大榭石化有限公司馏分油综合利用项目乙苯-苯乙烯联合装置储罐施工图。
三、施工流程
3.1储罐主体施工流程
本项目储罐制作安装根据相关施工规范标准、施工质量、施工进度结合我司同类型施工经验,采取倒装法进行储罐安装施工工艺,12台储罐倒装法施工流程见图3.1.1-1:
3.1.1储罐外罐主体施工流程
图3.1.1-1储罐外罐施工工艺流程
3.1.2罐中罐施工方法及流程
罐中罐位于原料水罐(0256-V-502A/0256-V-402A)罐内,我司对此罐中罐的施工放在V-502A/V-402A罐已基本安装完毕时进行。
由于罐中罐施工时无法使用吊车进行配合,因此在外罐施工时在罐顶开一直径为3m的圆孔,作为整体设备(FYS-II型浮游自动收集排油装置、WS-II型三相水力旋液组合分离装置)的进口,同时为便于罐中罐壁板施工,在罐底板上表面安装一台电动卷扬机,以便于壁板的安装;在0256-V-502A/0256-V-402A罐第一圈壁板切割一块壁板作为罐中罐施工时材料进口。
施工采用倒装法进行安装,施工流程见图3.1.2-1:
图3.1.2-1罐中罐施工工艺流程
3.2施工方法及技术要求
3.2.1施工准备
1、技术准备
1)熟悉和审查施工图纸
2)编制施工方案
3)进行施工技术交底
2、物资准备
我方在进场十天内编制现场所需设备和材料需用量计划,在每道工序开始前的15天提出分批量入场计划,保证充足的时间进行材料的采购、贮备,材料提前一周入场,并按业主规定的材料交验程序,做好材料的交验工作。
根据施工预算的材料分析和施工进度计划要求,编制建筑材料需用计划,为施工备料、确定仓库和堆场面积以及组织运输提供依据。
3、施工人员(人员一览表详见表3.4.2-1)
4、施工机械准备
根据本工程的施工内容,需要电焊机、吊车、滚板机、自动抛丸除锈机(业主指定提供)、及各种中小型机械设备若干。
5、施工场地的准备
现场施工所用水源接自硫磺装置南侧马路旁边业主水管路,施工现场用电接自我单位现场相关配电箱。
现场卷板机及预制场地的位置见施工平面布置图。
6、管理文件及资料准备
施工中严格按国家和行业现行质量检验评定标准和施工技术验收规范进行施工和检查,且遵照浙江省地方有关规定,开工前准备好各种资料样表,施工中及时填写整理,分册保管,待工程竣工后装订成册。
3.2.2基础验收
根据施工图纸及相关设计文件,按照现行国家规范、规程、标准等进行基础检查和验收。
验收时特别应注意以下几点:
一、基础中心标高及罐壁板位置环墙标高;二、沉降观测点的原始标高;三、基础方位基准点的校核。
以上几点均对罐施工质量有直接影响。
1根据基础施工单位提供的基础检查记录,按基础施工图和规范对基础进行检查验收;
2基础沥青防潮层应密实,且无贯穿性裂纹及分层等缺陷。
3中心坐标的允许偏差为±20mm;
4中心标高的允许偏差为±10mm;
5基础表面凹凸度检查,以基础中心为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆周分成若干等分,在等分点测量沥青砂层的标高,同一圆周上的测点,其测量标高与实际标高之差不得大于12mm;
6基础表面沿罐壁圆周方向的平整度,每10米长度内任意两点的高度差应小于或等于6mm;整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于12mm;
7基础表面锥面坡度符合设计要求。
3.2.3储罐安装
本工程采用内置多扒杆抬吊倒装法进行施工,本工程以非加氢原料水罐为例进行安装说明,整体重145吨,约为5000立方容积,所需倒链及桅杆为:
10t手拉葫芦需24个,Φ325*8无缝钢管桅杆(4m)需24根均匀分布。
金属圆柱形储罐主体由四部分组成:
罐底、罐壁、罐顶及内浮盘,罐体高度主要由各节壁板组成。
倒装法罐顶和上层壁板的提升必须用胀圈,胀圈按内径作成若干段,每两段间用千斤顶涨紧在罐壁上,并焊上筋板来传力,提升机构提升胀圈,则将罐顶及上层壁板升起,焊完下层壁板,再将胀圈挪到下层壁板上,重复上述工作,直至最后一圈壁板就位前,将内浮盘材料运进罐内,然后组装最后一圈壁板,壳体全部施工完成后再安装内浮盘。
内置多扒杆抬吊倒装法
待罐顶、罐底及第一层壁板安装完(按照设计及规范要求进行外观及垂直度等工序验收后),沿罐内壁圆周处均布若干扒杆,挂10吨倒链,先提升上层壁板,然后组焊下层壁板。
1材料预制
首先绘制罐底、灌顶以及罐壁排版图,报验监理及业主专工,其次按照实际排版图将采购的型钢在施工现场进行下料加工成半成品进行安装。
下料前,必须对所有的型钢进行检查,将有变形的型钢调直,在工作平台上放好样,并充分考虑制作、安装时的焊接收缩余量和加工余量,再进行下料。
1)下料切割一般要求如下:
(1)下料和切割时,钢板要处于平稳位置,并检查其局部平面度,用钢管搭设下料平台,将钢板放在平台上进行下料和切割。
(2)下料时,要先定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查合格后再进行切割,切割后在钢板上用油漆标明储罐代号、排版编号。
(3)所有预制构件在保管、运输及现场堆放时,应采取有效措施防止损伤、锈蚀,并放置在专用胎具上防止变形。
(4)需在安装前进行防腐工作的钢板,应在钢板的焊接边缘预留50~80mm宽不刷漆。
(5)切割前应将钢材切割区表面的铁锈、污物等清除干净,切割后应清除溶渣和飞溅物。
表3.3.3-1放样允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20°
2)罐底板预制
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸≥700mm,中幅板的宽度≥1000mm;长度≥2000mm。
3)罐顶预制
罐顶预制不仅应符合设计要求及现行规范的规定,而且应进行实际的尺寸计算。
(1)根据钢板尺寸规格,结合施工图要求,绘制罐顶排板图,并要求顶板任意相邻焊缝的间距,不得小于200mm;单块顶板本身的拼接,采用对接焊;
(2)罐顶西瓜皮下料根据材料规格重新绘制罐顶排板图。
一般情况采取小块板拼接成大矩形板后,一分为二的方式下料,也可以采取先下料后拼接的方式。
矩形拼板按A、B两种型号组对;经下料后的皮板同样按A、B标识,以便于在铺设罐顶时A类与B类依次进行,确保任意相邻焊缝间距≥200mm。
(3)顶板的纵、横加强筋应在顶板下料结束后,放在专用胎具上与罐顶组对,组对时应确保罐顶的成型弧度。
用弧度样板检查其最大间隙不应大于10mm。
4)壁板预制
壁板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定:
(1)顶圈壁板按实际周长下料,考虑焊接收缩量(每条纵缝焊缝按2mm考虑),每块板长,只允许存有正公差。
严格控制其周长偏差不得大于10mm。
(2)各圈壁板的周长,在顶圈壁板周长的基础上,在调节板的一端预留300mm的余量。
其余每张板号料时设制定位线(基准线)以便于检查每圈实际周长,并便于以后探伤定位。
(3)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm。
(4)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm。
(5)罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm。
(6)八字筋板对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;壁板宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。
(7)壁板下料尺寸的允许偏差应符合表3.2.3-2的规定:
表3.2.3-2壁板下料允许偏差
测量部位
环缝对接(mm)
板长AB(CD)≥10m
板长AB(CD)<10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
(8)壁板滚圆时,为保证板端部100mm内的弧度曲率,应考虑设置压头板,或进行压头处理。
应在滚板机的前后设置滚板支架。
前端设置平台架,后端设置弧度架。
(9)壁板卷制后,应立置在平台上用样板尺检查。
垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
(10)滚圆合格后的壁板应放置到壁板胎具上,以保证其弧度,并应编号。
胎具示意图如下图所示:
图3.2.3-3胎具示意图
5)构件预制
所有弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象,其厚度减薄量不应超过1mm。
2底板铺设
1)底板铺设前,先在基础上定出中心点和十字中心线,待底板铺设焊接完毕后返至底板上表面;
2)底板按排板图铺设,排板时要留收缩余量(将底板直径比设计放大0.5‰~1‰);
3)底板铺设前,其下表面要按规定涂刷沥青油进行防腐处理,其干膜厚度不小于300μm,四周搭接部位留50mm不刷;
4)底板铺设时,先铺周圈弓形边缘板,后铺中幅板;在铺设过程中,一定要保证搭接量,铺设一块,调整一块,点焊固定一块。
长焊缝的点焊间距应尽量大,以便于短焊缝焊接时铲开;
5)中幅板先铺中心板,然后依次朝两侧沿伸铺设中心带板,中心带板铺完后再依次朝两侧沿伸铺设中二带板、中三带板······,最后铺设与边缘板搭接的中幅板;
6)各处搭接宽度应符合设计要求,其允差为±5mm;
7)搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度为搭接长度的2倍,其宽度为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前,应先焊接上层底板履盖部分的角焊缝。
见下图:
图3.2.3-4三层板叠加部位切角处理示意图
3罐顶组装
固定顶安装可采用可调节环支承罐顶胎模结构安装罐顶方法,该方法成型速度快,减少了临时钢管支承,使罐内工作面宽敞,安装的拱顶壳板成型一致,有利于满足规范及设计要求。
1)固定顶安装前,应首先检查八字筋板的半径偏差,要求任意点半径偏差不得超过±13mm。
2)中心竖立罐顶支撑柱(根据施工图确其高度);要求罐顶支撑柱的铅垂度≤h/1000,且不得大于10mm。
3)按画好的等分线,搭设临时支架,然后对称组装罐顶板。
顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
4)胀圈制作
胀圈的选用应有足够强度的槽钢或工字钢(材质为碳钢),分成若干段预制,其弧度应与罐内径曲率一致,并在其中间加一横向加强筋和若干纵向加强筋。
制作完后用千斤顶涨紧胀圈,使之紧贴罐内壁,然后在千斤顶外用弧形板把胀圈连成一整体。
胀圈有两方面的作用:
一是保证罐体的圆度;二是设置提升支座,通过传力筋板来带动罐体上升,保证提升时的刚度。
为了提高提升时胀圈的传力效果及安全性,在提升处胀圈上部的罐体上焊接一块限位传力挡板。
以防胀圈受力时局部变形,而使罐体失去平衡,造成事故。
胀圈截面形式,根据受力分析,选用槽钢或工字钢分段加工成与罐壁等弧度,其强度越大越有利于保证罐壁成型弧度。
胀圈选型的一般原则是:
考虑罐体被提升最大质量;提升点之间间距;胀圈同壁板有效接触面积。
以5000m3储罐为例,经过计算,槽钢型胀圈选用[28a。
4内置多扒杆倒装法施工
倒链提升装置由桅杆、倒链、胀圈、中心立柱及辅助拉杆组成,胀圈选用[28槽钢分四段进行滚圈制作。
槽钢每间隔1000-800mm设置一块竖向加强筋,沿槽钢中央设置一环向加强筋,成型后用弧度样板检查,间隔不得大于2mm。
安装时,每段胀圈间用千斤顶将胀圈沿储罐内壁顶紧,并每隔1500-1800mm在罐壁及胀圈之间设置一块防滑挡块。
设置胀圈的目的:
一是保证罐体的圆度,二是为倒链的吊耳设点。
桅杆选用φ325*8钢管(20#)制作,上端设置倒链吊耳时,下端设一底板与罐底连接。
两侧设置两根斜支撑。
根据罐体的最大被提升重量,设24根桅杆,每根桅杆配10T倒链。
中心立柱、中心盘和辅助拉杆的主要作用是为了实现桅杆受力后在水平方向受力平衡,保证桅杆受力后不倾斜。
施工要点如下:
1)罐顶西瓜皮焊接完成后,用简易桅杆进行围板。
纵缝组对焊接,每圈壁板留两道活口不焊,在每个活口的上下各设一只2T倒链,用于在提升过程中逐步收紧壁板。
2)每次提升前,要对提升装置进行全面认真的检查,检查合格后方可开始提升。
3)在提升过程中指挥人员要统一信号,尽量做到同步提,同步停,每次提升的高度要一致。
指挥人员必须随时观察罐体提升高度是否一致,必要时进行调整,使起升平衡。
4)提升至一半高度时,停止提升,提升人员稍作休息,并在上圈壁板内侧下边点焊环缝组对挡块。
5)提升到位后,收紧活口倒链,在罐内分六组人员,同时从活口之间的中心向活口方向,采取在本圈壁板内侧上边点焊挡块的方法进行环缝组对并对局部对口间隙不宜进行修理,同时对组对完成的地方进行点焊。
6)当环缝外侧焊缝焊接完成2/3后,将胀圈和倒链重新回位,为组装下一圈壁板和下一次提升做准备工作。
5壁板的安装
1)顶圈壁板的安装
顶圈壁板安装时间应安排在罐顶组装之前,罐底边缘板施工检查合格后进行。
壁板安装前应在底板上面画出壁板安装定位线,沿画线圆周每500~700mm设置一块垫块。
垫块采用槽钢[14,长度150~200mm。
垫块与底板点焊,在其上面画出壁板安装线,在画线两侧点焊定位挡板。
2)第二圈壁板的安装及提升
第二圈壁板安装即可在罐顶安装之前进行,也可以在罐顶安装之后进行。
罐顶安装之前安装第二圈壁板,可以避免为提升支架就位,必须在成型罐顶板开天窗而破坏预制成整体的瓜皮板。
安装壁板的同时,在罐内组对和安装胀圈。
提升装置安装就位后,调试好后既可进行提升。
收紧倒链,将罐壁提升。
此时,在上圈罐壁的下口,每500~700mm点焊一块限位挡板,防止上下层壁板对接时错边量过大。
为了保证对口间隙均匀一致,在环缝之间加垫块,垫块厚度应与设计要求的对口间隙相同。
3)活口处理
每圈壁板安装时,为了确保罐壁圆周的几何尺寸。
在壁板组对时,应均匀分布预留两个活口,上下圈活口位置应错开。
每个活口处设2只不小于3吨倒链,作为收紧壁板使用。
待提升到位后,该活口作为组装调节口和此圈壁板立缝同时焊接。
4)剩余壁板的安装及提升
罐体提升,围第二层壁板并焊接,重复上述工作,直至最后一层壁板安装完成。
5)浮盘材料进罐和机具撤出
安装最后一圈壁板围板前,先将罐体提升足够高度,将內浮盘材料倒运至罐内,分类摆放整齐,以尽量节约空间为宜。
壁板组对到位后,在180°方向预留二张较短壁板暂时不焊接(组对时应点焊),待其它环缝焊接结束后拆除该板,作为提升架、液压控制柜及胀圈等退出口。
待所有工装设备全部撤出后,把预留活口板焊接到预定位置。
因胀圈已拆除,此时应当利用内外弧度板及背杠等防变形工装来控制该层板的焊接变形量。
罐体焊接完成后,安装內浮盘。
3.2.4储罐焊接及无损检测
储罐其焊接接头有二种形式,即对接接头和搭接接头,罐体壁板为对接接头,罐底边缘板与边缘板为对接接头,罐顶及罐底中幅板为搭接接头,罐壁与罐底间的接头为全焊透角接头。
为了保证焊接质量和控制焊接变形,在施焊过程中,必须严格控制焊接工艺参数,按合理的焊接顺序进行施焊,同时采取有效的防变形措施。
1、焊接的一般要求
1)根据规范要求进行焊接工艺评定,并满足所有焊接项目的要求。
2)施焊焊工必须经培训取得劳动部门颁发的焊工资格证,其合格项目及有效期必须与施焊项目相符合,并且现场考试合格,取得质量部的准入证。
3)所有焊接材料必须有质量合格说明书,当对焊材有怀疑时必须进行复验,复验合格后方可使用。
4)根据《焊接工艺评定》编制《焊接工艺卡》,对所有焊工进行技术交底。
5)焊材要设专人负责保管,按《焊接工艺卡》要求进行烘干,同一焊条烘干次数不得超过两次;焊条领用要用保温筒,焊条在保温筒内不得超过4小时,否则需要重新烘干,焊条发放回收应有记录,以防用错焊条。
此工程12台储罐焊条全部选择E4315此型号。
6)点焊时所用焊条及工艺与正式焊接时相同。
7)焊接前要检查组装质量,坡口应符合要求,并清理坡口及两侧的油、锈等杂质。
8)为有效控制焊接变形,需采取必要的措施:
焊接时应由中心向四周扩散焊接;采取对称施焊;先焊收缩量大的焊缝,后焊收缩量小的焊缝;小电流施焊。
9)有下列情况之一而无有效防护措施,禁止施焊:
雨雾天;焊条电弧焊时,风速大于8m/s;气体保护焊,风速大于2m/s;相对湿度大于90%。
2、焊接顺序
1)罐底焊接
第一步:
进行中幅板短焊缝和边缘板外端300mm的焊接。
中幅板短焊缝施焊前先将中幅板长焊缝的点焊铲开,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法,由中间向四周同步扩散施焊;边缘板外端300mm的焊接,焊工均匀对称站位,同步施焊。
第二步:
中幅板长焊缝的焊接,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法,由中间向四周对称同步扩散焊接。
第三步:
边缘板对接焊缝焊接。
焊前应对坡口及其两侧彻底清理,焊工均匀对称站位,同步施焊,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。
第四步:
底圈壁板与罐底边缘板T形角焊缝焊接,留在所有壁板焊缝焊完后进行。
施焊时,数对焊工沿圆周方向均匀分布,同时、同向施焊。
罐内焊工领先罐外焊工1m,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。
第五步:
罐底的边缘板和中幅板之间的伸缩缝焊接,要在T角缝焊接完成后进行。
施焊时,焊工均匀对称站位,同步施焊,施焊中必须严格控制三层搭接接头处的焊接质量.初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。
图3.2.4-1罐底焊缝示意图
2)罐顶焊接
罐顶安装到位后,即可开始施焊。
罐顶板一般设计较薄,为保证罐顶质量要求所有焊缝焊接不得少于两道,而且两道焊缝的起弧及熄弧点应错开。
焊工站位应均匀分布对称施焊。
第一步蒙皮间的搭接焊缝焊接.先焊外侧焊,后焊内侧间断焊缝;焊工分成若干组,均匀对称分布,隔缝对称施焊;外侧焊缝沿罐顶中心向周边分段退焊或跳焊。
第二步中心蒙皮环缝焊接.由两名焊工对称分布沿同一方向施焊。
第三步蒙皮与边梁之间的角焊缝焊接。
施焊罐顶与边梁的搭接焊缝,焊工沿圆周均匀分布,沿同一方向同步分段退焊和跳焊。
3.2.4-2罐顶焊接顺序示意图
3)壁板焊接
第一步外侧纵缝焊接,每圈壁板围好后除活口外,其余纵缝同时施焊,初层焊道分段退焊或跳焊,其余焊道连续施焊。
为防止焊接变形,每条纵缝均设置3-4块刚性加强板(如图2.3.3.4-3所示)。
图3.2.4-3壁板焊接设置
第二步上圈壁板提升到位后,纵缝内侧清根、焊接。
第三步环缝内侧焊缝清根打磨。
第四步环缝内侧焊缝焊接。
4)焊接工艺
(1)根据《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡,确定焊接规范及工艺参数,明确焊接工序。
(2)清理坡口及两侧的油、锈等杂物,定位点固,同时点固垫板和引弧板、熄弧板。
(3)焊接材料的选用,按照设计文件及有关标准规范执行。
(4)焊后清理焊缝及两侧的焊渣飞溅等,标上焊工钢印号。
5)焊缝检验
(1)焊缝外观成型应符合GB50128-2005《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》、和图纸上的有关要求。
(2)罐体焊缝内侧应打磨,焊缝余高≤1mm且与罐壁板圆滑过渡。
(3)罐壁的焊接接头应进行下列检查
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