HMSEIWI0702压力管道安装作业指导书.docx
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HMSEIWI0702压力管道安装作业指导书
压力管道安装作业指导书
1范围
本规程规定了设计压力不大于42MPa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道安装工程的施工工艺。
本规程适用于GC2级工业管道的安装施工。
2规范性引用文件
下列文件对于本规程的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本规程。
GB50236-2010工业金属管道工程施工规范
GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范
3总则
3.1施工单位应取得相应的施工资质(包括工程建设施工资质、压力管道安装许可资质以及相关的专业施工资质等),并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。
检验单位应取得相应的检验资质,且应在资质许可范围内从事相应的管道工程检验工作。
3.2施工单位应建立施工现场的质量管理体系,并应具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。
3.3参加工业金属管道施工的人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。
3.4工业金属管道施工前应具备下列条件:
a)工程设计图纸和相关技术文件应齐全,并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
b)施工组织设计或施工方案已经批准,并已进行技术和安全交底。
c)施工人员已按有关规定考核合格。
d)已办理工程开工文件。
e)用于管道施工的机械、工器具应安全可靠;计量器具应检定合格并在有效期内。
f)已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。
3.5压力管道施工前,施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术临督部门办理书面告知,并应接受监督检查单位的监督检查验。
3.6工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等的规定。
4管道加工
4.1一般规定
4.1.1管道元件的加工制作除应符合本规程的有关规定外,尚应符合设计文件和有关产品标准的规定。
4.1.2管道元件在加工过程中,应及时进行标记移植。
低温用钢、不锈钢及有色金属材料不得使用硬印标记。
当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时,印色不应含有对材料产生损害的物质。
4.1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规程第5章的有关规定,检验和试验应符合本规程第7章的有关规定。
4.2下料切割
4.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割,也可采用火焰或等离子弧方法切割。
4.2.2不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。
当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时,应使用专用砂轮片。
4.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
4.2.4切割质量应符合下列规定:
a)切口表面应平整,尺寸应正确,并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
b)管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不大于3mm。
4.3弯管制作
4.3.1弯管采用壁厚为正公差的管子制作。
弯曲半径与直管壁厚的关系应符合表1的规定。
表1弯曲半径与直管壁厚的关系
弯曲半径R
制作弯管用管子的壁厚
备注
R≥6D0
1.06td
1)D0为管子外径;
6D0>R≥5D0
1.08td
2)td为直管设计壁厚
5D0>R≥4D0
1.14td
4D0>R≥3D0
1.25td
4.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
当无规定时,高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其他管子的外径宜大于管子外径的3.5倍。
4.3.3有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区。
4.3.4金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。
4.3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时,宜采用机械方法;当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击。
铅管加热制作弯管时,不得充砂。
4.3.6金属管热弯或冷弯后,应按设计文件的规定进行热处理。
当设计文件无规定时,应符合下列规定:
a)除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外,名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后,应按《工业金属管道工程施工规范》GB50236-2010中表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。
b)公称尺寸大于或等于100mm,或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后,应按下列规定进行热处理:
1)热弯时,应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。
2)冷弯时应按《工业金属管道工程施工规范》GB50236-2010中表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。
4.3.7管子弯制后,应将内外表面清理干净。
弯管质量应符合下列规定;
a)不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。
b)弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%,波浪间距(图1)不应小于褶皱高度的12倍。
褶皱高度应按图1计算。
c)弯管的圆度应符合下列规定:
弯管的圆度应按表2计算。
对于承受内压的弯管,其圆度不应大于8%;对于承受外压的弯管,其圆度不应大于3%。
d)弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。
e)弯管的每米管端中心偏差值(图2)不得超过3mm。
当直管段长度大于3m时,其偏差不得超过10mm。
f)∏形弯管的平面度允许偏差(图3)应符合表3的规定。
图1弯管的褶皱和波浪间距
图2弯管的管端中心偏差
1要求中心;2实际中心;L弯管的直管段长度;△1管端中心偏差
图3∏形弯管的平面度
L弯管的直管段长度;△2平面度
表2弯管的圆度
弯管的圆度计算公式
备注
u弯管的圆度
Dmax同一截面的最大实测外径(mm)
Dmin同一截面的最小实测外径(mm)
表3∏形弯管的平面度允许偏差(mm)
直管段长度L
≤500
>500~1000
>1000~1500
>1500
平面度△2
≤3
≤4
≤6
≤10
4.4支、吊架制作
4.4.1支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
4.4.2支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
支吊架的焊接应由合格焊工进行,焊接完毕应进行外观检查,焊接变形应予以校正。
所有螺纹连接均应按设计规定予以锁紧。
4.4.3制作合格的支、吊架应进行防锈处理,并应妥善分类保管。
合金钢支、吊架应有材质标记。
5管道焊接和焊后热处理
5.1工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理除应符合本规程的规定外,尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2010的有关规定。
5.2工业金属管道焊缝位置应符合下列规定:
a)直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称尺寸大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称尺寸小于150mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm。
b)除采用定型弯头外,管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不得小于100mm。
c)管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。
d)当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时,应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。
被补强板覆盖的焊缝应磨平。
管孔边缘不应存在焊接缺陷。
e)卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置,不宜设在底部。
f)管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。
需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。
5.3公称尺寸大于或等于600mm的工业金属管道,宜在焊缝内侧进行根部封底焊。
下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法:
a)公称尺寸小于600mm,且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的管道。
b)对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。
5.4当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封焊。
5.5需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后再拆除。
5.6端部为焊接连接的阀门,其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。
5.7平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接,应符合设计文件的规定,并应符合下列规定:
a)平焊法兰与管子焊接时,其法兰内侧(法兰密封面侧)角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值;法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值(图4)。
b)承插焊法兰与管子焊接时,角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值,焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm(图5)。
c)承插焊管件与管子焊接时,角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍,且不应小于3mm。
焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm(图6)。
d)机组的循环油、控制油、密封油管道,当采用承插焊接头时,承口与插口的轴向不应留间隙。
图4平焊法兰与管子的连接
tsn直管名义厚度;X角焊缝焊脚尺寸;Xmin角焊缝最小焊脚尺寸
图5承插焊法兰与管子的连接
tsn直管名义厚度;c承口与插口的轴向间隙;Xmin角焊缝最小焊脚尺寸
图6承插焊管件与管子的连接
tsn直管名义厚度;c承口与插口的轴向间隙;Xmin角焊缝最小焊脚尺寸
5.8支管连接的焊缝形式(图7)应符合下列规定:
a)安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透,角焊缝不应小于填角焊缝有效厚度(图7(a)和(b))。
b)补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定:
1)补强圈与支管应全焊透,角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度(图7(c)和(d))。
2)鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍(图7(e))。
3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍(图7(c)、(d)和(e))。
4)补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。
应在补强圈或鞍形补强件的边缘(不在主管轴线处)开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔,通气孔的孔径宜为8mm~10mm。
补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成,拼接接头应与母材的强度相同,每块拼板均应开设通气孔。
c)应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后,再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。
d)角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍或6.5mm中的较小值。
ttn支管名义厚度(mm)
Ttn主管名义厚度(mm)
tr补强圈或鞍形补强件的名义厚度
tc角焊缝有效厚度
tmin支管名义厚度与鞍形补强件
名义厚度两者中的较小值
图7支管连接的焊缝形式
5.9工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。
有无损检测要求的管道应填写《管道焊接检查记录》。
5.10工业金属管道及管理组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。
当设计文件无规定时,应该按照《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2010的有关规定执行。
6管道安装
6.1一般规定
6.1.1工业金属管道安装前应该具备下列条件;
a)与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。
b)与管道连接的设备已找正合格,固定完毕。
c)管道组成件及管道支承件等已检验合格。
d)管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。
对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。
e)在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。
6.1.2工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。
6.1.3法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
6.1.4脱脂后的管道组成件,安装前应进行检查,不得有油迹污染。
6.1.5当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时,应加设套管或砌筑涵洞进行保护。
应符合设计文件和国家现行有关标准的规定,并应符合下列规定:
a)管道焊缝不应设置在套管内。
b)穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。
c)穿过楼板的套管应高出楼面50mm。
d)穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。
e)管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。
6.1.6当工业金属管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
6.1.7工业金属管道连接时,不得采用强力对口。
端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。
6.1.8工业金属管道安装完毕应进行检查,并应填写《管道安装记录》。
6.1.9埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时,不得损坏防腐层。
6.1.10埋地工业金属管道安装,应在支承地基或基础检验合格后进行。
支承地基和基础的施工应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
当有地下水或积水时,应采取排水措施。
6.1.11埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后,应及时回填,并应分层夯实,同时应填写《管道隐蔽工程(封闭)记录》。
6.2管段预制
6.2.1管道的预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件,并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。
6.2.2自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测的安装长度加工。
6.2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4的规定。
表4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm)
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰密封面与管子中心线
垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
注:
DN为管子或管道元件的公称尺寸。
6.2.4预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应急时封闭管口。
管段在存放和运输过程中不得出现变形现象。
6.3钢制管道安装
6.3.1法兰安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有划痕、班点等缺陷。
6.3.2当大直径密封垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得采用平口对接。
6.3.3法兰连接应与钢制管道同心,螺栓应能自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中布置。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的0.15%,且不得大于2mm。
法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。
6.3.4法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向应一致。
螺栓应对称紧固。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
当需要添加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
所有螺母应全部拧入螺栓,且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
6.3.5有拧紧力矩要求的螺栓,应按紧固程序完成拧紧工作,其拧紧力矩应符合设计文件的规定。
带有测力螺帽的螺栓,应拧紧到螺帽脱落。
6.7.6当钢制管道安装遇到下列情况之一时,螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等:
a)不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
b)设计温度高于100℃或低于0℃。
c)露天装置。
d)处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
6.3.7高温或低温管道法兰连接螺栓,在试运行时,热态紧固或冷态紧固应符合下列规定:
a)钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表5的规定。
b)热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。
c)紧固螺栓时,钢制管道最大内压应根据设计压力确定。
当设计压力小于或等于6MPa时,热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时,热态紧固最大内压力应为0.5MPa。
冷态紧固应在卸压后进行。
d)紧固时,应有保证操作人员安全的技术措施。
表5钢制管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)
工作温度
一次热态、冷态紧固温度
二次热态、冷态紧固温度
250~350
工作温度
——
>350
350
工作温度
-20~-70
工作温度
——
<-70
-70
工作温度
6.3.8螺纹连接应符合下列规定:
a)用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件,并对输送的液体或钢制管道材料不得产生不良影响。
b)进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。
c)采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头,直螺纹上不应缠绕任何填料,在拧紧和安装后,不得产生任何扭矩。
直螺纹接头与主管焊接时,不得出现密封面变形现象。
d)工作温度低于200℃的钢制管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。
6.3.9其他型式的接头连接和安装应按国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件的规定进行。
6.3.10管子对口时应在距接管口中心200mm处测量平直度(图8),当管子公称尺寸小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称尺寸大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
图8管道对口平直度
1钢板尺;e管子对口时的平直度
6.3.11合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。
6.3.12在合金钢管上不应焊接临时支撑物。
6.3.13钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件:
a)预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕,需热处理的焊缝已做热处理,并应经检验合格。
b)预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已安装牢固。
预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量,支、吊架弹簧已按设计值进行调整,并应临时固定,弹簧不得承受管道载荷。
c)预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。
6.3.14排水管的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜。
6.3.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
当无法避免在已安装的管道上开孔时,管内因切割产生的异物应清除干净。
6.3.16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设,并应将指针调至零位。
6.3.17蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。
6.3.18合金钢管道系统安装完毕后,应检查材质标记,当发现无标记时,应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。
6.3.19钢制管道安装的允许偏差应符合表6的规定。
表6钢制管道安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2l0‰,最大50
DN>100
3l0‰,最大80
立管铅垂度
5l0‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注:
l0为钢制管道的有效长度;DN为管子的公称尺寸。
6.4连接设备的管道安装
6.4.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。
安装前应将其内部清理干净。
6.4.2对不允许承受附加外荷载的动设备,管道与动设备的连接应符合下列规定:
a)与动设备连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度,当设计文件或产品技术文件无规定时,法兰平行度和同心度允许偏差应符合表7的规定。
b)管道系统与动设备最终连接时,应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。
当动设备额定转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;当额定转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
表7法兰平行度和同心度允许偏差(mm)
机器转速(r/min)
平行度(mm)
同心度(mm)
<3000
≤0.40
≤0.80
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
6.4.3大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接,或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时,应注意储罐基础沉降的影响,应在储罐液压(充水)试验合格后安装;也可在液压(充水)试验及基础初阶段沉降后,再进行储罐接口处法兰的连接。
6.4.4工业金属管道安装合格后,不得承受设计以外的附加荷载。
6.4.5工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后,应对管道与动设备的接口进行复位检查,其偏差值应符合本规程表7的规定。
6.5铸铁管道安装
铸铁管道的安装应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2010中第7.5节的有关规定。
6.6不锈钢和有色金属管道安装
6.6.1不锈钢和有色金属管道安装除应符合本节的要求外,尚应符合本规程6.3节的有关规定。
6.6.2不锈钢和有色金属管道安装时,表面不得出现机械损伤。
使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时,钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触,应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。
6.6.3安装不锈钢和有色金属管道时,应采取防止管道污染的措施。
安装工具应保持清洁,不得使用造成铁污染的黑色金属工具。
不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后,应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。
6.6.4有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触,应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。
6.6.5铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金管的调直,宜在管内充砂,不得用铁锤敲打。
调直后,管内应清理干净。
6.6.6用钢管保护的铅、铝及铝合金管,在装入钢管前应经试压合格。
6.6.7不锈钢、镍及镍合金管道的安装,应符合下列规定:
a)用于不锈钢、镍及镍合金管道法兰的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50×10-6(50ppm)。
b)不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支承件之间,应垫入不锈钢和氯离子含量不超过50×10-6(50ppm)的非金属垫片。
c)要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件,酸洗后的表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。
钝化后应用洁净水冲洗,呈中性后应擦干水迹。
6.6.8铜及铜合金管道连接时,应符合下列规定:
a)翻边连接的管子,应保持同轴,当公称尺寸小于或等于50mm时,允许偏差不应大于1mm;当公称尺寸大于50mm时,允许偏差不应大于2mm。
b)螺纹连接的管子,螺纹部分应涂刷石墨甘油。
c)安装铜波纹膨胀节时,其直管段长度不得小于100mm。
6.7伴热管安装
6.7.1伴热管应与主管平行安装,并应能自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的相对位置应固定。
6.7.2水平伴热管宜安装在主管的下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
6.7.3伴热管不得直接点焊在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道,直管段伴热管绑扎点间距应符合表8的规定。
6.7.4对不允许与主管直接触的伴热管,伴热管与主管之间应设置隔离垫。
当主管为不锈钢管,伴热管为碳钢管时,隔离垫的氯离子含量不应超过50×10-6(50ppm),并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳的材料进行绑扎。
6.7.5伴热管经过主管法兰、阀门时,伴热管应设置可拆卸的连接件。
6.7.6从分配站到各伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴
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