30000油罐施工方案.docx

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30000油罐施工方案

审批页

建设单位:

监理单位：

施工单位:

中国化学工程

第四建设公司

批准：

批准：

批准：

审核：

审核：

审核：

编制：

日期：

日期：

日期：

第一章编制说明及编制依据

一、编制说明

根据甲方提供的施工图纸设计和合同条款的各项要求，结合以往的施工图纸与我公司的施工经验，以及我公司现有生产任务的施工能力编制本施工组织设计。

我们对该工程的特点进行了研究和现场勘察。

力求做到：

方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，目标明确。

本施工组织设计是针对30000m3原油罐制安工程的总体部署和安排，我公司将依据公司的“高质量、高素质、高技术、高装备”四高为指导思想，遵守合同，精心组织，确保工程优质、高效、安全、力争提前竣工。

我们将依据本公司在人才、管理、技术、装备上的优势恪守合同，精心组织，确保工程优质按期完成!

二、施工方案编制依据

⑴设计院提供的安装工程设计范围内的施工图纸资料；

⑵国家、行业现行施工技术（验收）规程、规范；

《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/985-1988

《埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》GB/985-1988

《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003

《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

（3）我公司现有的技术、装备能力及长期进行储罐的施工经验。

第二章工程概况

一、工程简介

1、本工程为30000m3浮顶油储罐制作安装、试压、附件安装工程。

其主体结构为：

油罐内直径：

46000mm，

储罐高度：

19350mm。

储存介质：

原油/燃料油

最高液位：

17850mm。

2、承包内容及范围：

储罐主体、浮顶、抗风圈、加强圈、盘梯平台及施工图纸中所包含的所有内容。

3、建设地点：

东明润邦化工有限公司120万吨/年高硫重油综合利用项目原油罐区。

二、承包方式

承包方式：

包工包料。

三、工期要求

施工工期：

2009年5月20日至2009年8月31日，总工期为100天。

四、油罐主要设计特征及工程量

1、油罐主要特征见表-1

技术参数

设计压力：

常压

设计温度：

常温

公称容积：

30000m3

储存介质：

原油/燃料油

罐壁高度：

19350mm

储罐内径：

46000mm

罐壁腐蚀裕量：

1.5mm

罐底腐蚀裕量：

2mm

设计温度：

90°

最高液位：

17850mm

2、油罐的主要工程量及施工参数

（1）罐底：

有中幅板和弓形边缘板构成，中幅板之间及中幅板与边缘板之间全部采用搭接焊接，边缘板之间采用对接加垫板的形式。

（2）罐壁：

共有10圈罐壁和一道包边角钢组成，总高为19350mm。

壁板之间采用对接接头形式。

包边角钢和壁板之间采用搭接接头形式。

壁板坡口形式严格按照GB/T985-1988标准执行。

（3）抗风圈设在罐壁外侧第十节板，加强圈分别在第九、第八节板。

（4）浮顶：

由船舱和单盘顶组成，船舱底板和单盘顶均采用搭接形式，船舱底板搭接焊缝要避开船舱隔板和横梁搭接焊缝与内外边缘板的结构。

单盘顶的搭接宽度不得小于30mm，上面为连续焊，背面为断续焊，单盘板向心坡度为5/1000。

3、施工执行标准

（1）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003

（2）《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

（3）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/985-1988

（4）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》GB/985-1988

（5）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003

（6）《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

4、质量要求：

合格率百分之百。

第三章主要施工方案

一、工程施工特点及一般要求

（一）本工程的特点具体如下

1、施工作业面大，工期紧，工程量大，短期内要投入大量的人力资源、机械设备。

2、技术含量高，要提高工作效率，必须充分利用新工艺及机械设备的利用率。

3、焊接工程量大，工艺复杂，焊接面积大。

工程高峰施工期处在雨季，雨量大，雨汛的来临给储罐的施工带来相当大的困难。

4、各种附件有大量的机械施工交差作业，互换性和尺寸精度要求高。

5、施工工艺严格，预制组队质量要求精密。

6、按《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005标准要求X射线拍片，Ⅱ级透视片为合格。

7、安装现场施工场地有限，储罐预制需要大量的场地，必须科学合理的充分利用附近现有的场地，做到精心组织、忙而不乱，保持有序的生产秩序。

（二）一般要求

1、壁板运到现场后，应按编号分类存放。

组装前应将组对部位的泥沙、油污、铁锈进行清理干净。

2、拆除组装用的卡具时不得损坏母材，如有损坏应按照规范进行修补。

3、壁板组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成的壁板失稳。

二、储罐主体的施工方法

（一）储罐主体的安装方法采用电动葫芦提升倒装法。

扣除第一层壁板后，倒装时最终起重重量达到298.4（抗风圈、旋梯等壁板附件），需要准备36台10t电动葫芦及抱杆组为起吊机具。

（二）倒装法罐壁板主要施工措施及优点

1、倒装法的施工工序：

罐底板的预制（罐底边缘板要和清扫孔下底板统一排板）——罐壁板的预制——包边角钢及其他附件的预制——罐底板的铺设焊接——第十圈板的安装——包边角钢安装组焊——抗风圈的安装组焊——板壁依次倒装组焊（加强圈、平台及其他附件的交叉组焊）直至完成——罐底板焊接——浮顶临时胎具轧制——浮舱组焊——单盘顶及立柱安装（中央排水装置）——罐底大角缝焊接——附件安装——充水试验——交工验收。

2、施工注意事项：

应根据罐壁板的理论重量确定电动葫芦的数量，严禁过载。

提升和焊接时要充分利用胀圈的优点尽可能的防止提升或焊接变形。

3、倒装法的优点：

大大减少了高空作业工作量，提高了工作效率，有效的保证了安全施工。

（三）下料采用预留余量下法即毛料下料法。

边进行壁板安装边进行纵缝的组对焊接，待纵缝焊接完毕后，合拢整圈壁板，在进行环缝的组对焊接。

目的在于减少因纵向焊接带来的焊接收缩变形，降低了下料难度。

同时加快了施工进度。

三、施工准备

1、做好施工现场的“三通一平”，要有足够的预制场地，保证材料的预制下料。

2、做好图纸会审，根据图纸要求确定施工所需材料。

包括耗材、辅材、以及相关技术资料的准备，施工人员和施工设备的准备等。

四、油罐预制

油罐预制应符合以下要求：

1油罐的预制工作分为安装现场和预制现场两个部分。

浮顶的船舱框架，浮舱顶板和底板，加强圈和包边角钢等构件在预制现场预制再运到现场组装。

罐底、单盘罐壁及其他预制件组对和甲方未及时供应的部分配件预制在现场进行。

现场预制位置和平面布置，根据现场而定，并配有卷板机、自动切割机等主要机具。

2材料检验：

钢板、型材、配件和焊接材料的质量要符合设计要求，并有质量合格证和复检报告。

钢板不得有裂纹、夹层、加渣、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不得大于0.5mm，板厚大于12mm的，应按JB1150-73进行抽查，抽查数量为15‰。

总之，各种材料应符合GB50128-2005验收标准。

3下料：

钢板必须除锈，放样和号料应根据工艺要求预留出收缩量及切割、刨边、挫平的加工量。

下料采用等离子切割机时，必须清理干净熔瘤和飞溅物。

（一）罐底板的预制

罐底边缘板、中幅板与中幅板的规格板采用半自动等离子切割机坡口下料。

底板预制前，应根据图纸红色基要求及材料实际规格尺寸绘制排版图，且应符合下列要求：

1、罐底的排版宜按设计直径放大0.1﹪--0.2﹪，预留焊接收缩量。

2、边缘板沿罐底半径的最小尺寸，不得小于700mm。

3、清扫孔下底板要和罐底板统一进行排板。

4、底板任意之间的相邻焊缝的距离不得小于300mm。

5、铺边缘板时，应将垫板与相邻两块边缘板中一块先点焊，两块边缘板与垫板紧贴。

6、弓形边缘板的对接接头，以采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm，内侧的间隙宜为8-10mm。

7、中幅板为搭接接头，搭接长度为40mm，边缘板和中幅板的搭接长度为65mm。

8、罐底板预制检查合格后，应表明编号、规格以便于安装使用，在预制运输过程中要采取防变形的措施。

9、罐底焊缝应采取真空试漏，试验压力不小于53Kpa，无渗漏为合格。

（二）罐壁预制

1、罐壁预制前，应按照图纸设计尺寸和材料的实际几何尺寸绘制排板图。

2、为确保储罐的几何尺寸，方案

（1）采用净料下料预制罐壁板，壁板的周长按照下式计算：

L=π（Di+δ）-nb+na+∑△式中

L——周长（mm）

Di——储罐内径（mm）

δ——储罐壁厚（mm）

n——壁板数量

a——每条焊缝收缩量（mm）

b——对接接头的间隙（mm）

△——每块壁板长度误差值（mm）

方案

（2）采用毛料下料法下料预制壁板，

3、壁板下料采用等离子半自动切割机，严格控制切割精度，使之满足规范规定标准，壁板的尺寸允许误差见表-2

测量部位

板长AB（CD）≥10m

板长AB（CD）10m

简图

宽度AC、BD、EF、

±1.5

长度AB、CD

±2

对角线之差AD-BC

≤3

≤2

直线度

AC.BD

≤1

≤1

AD.CD

≤2

≤2

4、壁板在滚板机上卷制时，辊的轴线要与壁板的长边相互垂直，并随时用钢卷尺检查。

壁板卷制后应直立于平台，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向，用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

5、在卷制壁板时，在辊板机旁设置滚板胎具，以防自重变形。

卷制好的壁板采用胎具运输，存放时相互之间的受力点应在同一直线上。

（三）浮顶预制

浮顶各种板材的直边采用半自动等离子切割，弧边采用手工切割，预制后的平面度用直线样板检查，其间隙不得大于4mm。

浮舱预制几何尺寸允许误差表-3

测量部位

允许误差

简图

高度AE、BF、CG、DH

±1

玄长AB、CD、EF、GH

±2

AD-BC

EH-FG

CH-DG

≤4

浮舱预制应符合下列规定：

1、桁架组对应在胎具上进行，可采用反变形胎具进行焊接。

2、浮顶平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm。

3、浮舱内、外环形板用胡姓样板检查，间隙不得大于5mm。

4、船舱底板、顶板预制应按排版图进行，并应预留焊接收缩量，收缩量计算可按底板焊接收缩量来计算得出。

（四）构件预制

1、加强圈、包边角钢等弧形构件的成型，采用冷加工，用型材卷板机进行卷制。

热煨成型的构件不得有过烧、变质现象。

其厚度减薄量，不应大于1mm。

没圈构件可预留1-2节调整段，每段调整段预留200mm余量。

构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm，放置平台上检查，其翘曲变形不得大于4mm。

2、浮顶排水管、转动浮梯等分段预制。

3、预制浮顶支柱时应预留出200mm的调整量。

4、中央排水管管口组对错口允许偏差不大于1mm，焊接后按图纸要求进行外观检查与无损检测。

整体组装是法兰口应跨中，垂直度小于或等于0.5mm，法兰应平行，螺栓间距允许偏差±1mm。

预制后应进行耐压试验，试验压力按图纸设计要求，稳压15±2min，试压时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压检查，无异常变形，旋转接头无渗漏为合格。

（五）抗风圈的预制

腹板用样板下料后，将三段为一组进行组对、焊接，然后安装加强角钢。

预制后的尺寸检查应符合下列（简图）规定，抗风圈预制后尺寸允许误差表-4

测定位置

允许误差（mm）

ABCD

±3

ACBDFG

±2

GK

±5

HGHIHJ

±3

抗风圈预制后检查位置

（六）导油管、量油管的预制

划线时应把相同规格、相同长度的附件集中起来统一划线。

切割用切管机进行，切割后用磨光机打磨毛刺。

杆件加长必须采用对焊全焊透，其不直度不应大于杆长的1‰，且不大于10mm。

预制质量检查：

1、导线管、量油管长度允许偏差±3mm。

2、管口平面度允许偏差±2mm。

3、支柱B处长度允许偏差±3mm。

4、支柱导管长度误差±3mm。

（七）盘梯预制

侧板预制采用计算法进行下料，计算方法如下：

式中：

L内——内侧板展开长度（mm）

L外——外侧板展开长度（mm）

R内——内侧板半径（mm）

R外——外侧板半径（mm）

H——盘梯高度

a——螺旋包角

b——侧板高度（mm）

h——踏步高度（mm）

盘梯组对时，在内外侧板上用样板划出安装线，用卡具将内外侧板各按同心圆弧线固定，沿组装线组装踏步。

旋转浮梯组装时，踏步轴之间及踏步与长轴距应保持相互平行，各级踏步应保持水平，各部位旋转构件转动灵活。

浮梯分段预制时，其中一段应预留300mm的调整量。

五、储油罐组装施工方案

一般要求：

油罐组装，应按以下规定进行。

1、油罐组装前，要对施工队进行技术交底，并画出安装工艺流程图。

2、油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥浆、铁锈、水及油污等清理干净。

3、拆除组装的卡具时，不的损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。

如母材有损伤，应按要求进行修补。

4、油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。

（一）基础验收

罐底铺设前，必须按土建设计文件对基础进行表面尺寸检查，其允许误差应符合以下表-5的规定;

油罐基础表面尺寸允许误差表-5（mm）

检查项目

允许误差

实测误差

中心标高

20

环梁每10m弧长内任意两点高度差

6

环梁正圆周长度内任意两点高度差

12

基础同一圆周上测量标高与计算标高之差

12

基础的平整度关系到罐底的铺设及成型，因此基础检查必须严格按规范进行，方法如下：

以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量各点水平度，其测量标高不得大于计算标高，且不得大于12mm。

同心圆直径和圆周上测量点数，见下表-6

储罐直径

D（m）

同心圆直径（m）

测量点数（个）

Ⅰ圈

Ⅱ圈

Ⅲ圈

Ⅳ圈

Ⅴ圈

Ⅰ圈

Ⅱ圈

Ⅲ圈

Ⅳ圈

Ⅴ圈

D≥76

D/6

D/3

D/2

2D/3

5D/6

8

16

24

32

40

45D≤D≤76

D/5

2D/5

3D/5

4D/5

8

16

24

32

25≤D≤45

D/4

D/2

3D/4

（二）罐底组装

1、罐底铺设必须在罐基础验收合格以后方可进行。

2、用经纬仪定出十字线，找出同心圆，并做出明显标记，然后画出弓形边缘板的外圆周线，画线半径按下式计算：

RC=（RO+na/2π）/cosθ

式中：

RC——弓形边缘板铺板铺设外半径

RO——弓形边缘板设计外半径

n——弓形边缘板的数量

a——每条焊缝的收缩量（mm）手工焊取3mm

3、根据排版图画出边缘板投影线，确定中幅板铺设方位。

罐底板铺设按先铺设边缘板，最后中幅板的顺序进行。

中幅板的铺设按从中心向外铺设的的顺序，先铺中心走廊板，依次向外铺设。

中幅板搭接在边缘板上，搭接宽度不小于60mm。

搭接接头三重重叠部分，应将上层钢板切角，切角宜为搭接长度的2倍，宽度宜为搭接长度的2/3。

在上层板铺设前，应先焊上层地板覆盖部分的角焊缝。

4、边缘板铺设点与中幅板相同，焊接时必须组装防变形或进行反变形处理。

5、储罐安装过程中应注意一下几点：

罐底的焊缝错开间距不能小于设计图纸的要求，底板的铺设直径应比设计直径大1.5‰——2‰。

弓形边缘板的组对间隙宜为不等间隙，内侧宜为8—12mm，外侧宜为6—8mm，充分考虑焊接后的收缩量。

地板焊接要求严格，其局部凹凸变形不应大于所在位置变形长度的2‰，且不大于50mm。

地板面积较大，边缘板且为对焊，焊接中须采取防护措施，避免出现翘起、波纹、鼓包现象。

6、储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。

7、组装壁板之前，先将边缘板外端300mm施焊完毕，并经无损检验合格，再进行一下壁板组装。

底板焊接时，须采取一下防变形措施：

（1）施焊前应在拼装完的底板上用工字钢或其他型钢压重（施焊长缝时，应顺长缝压重）,把要施焊的钢板用夹具或点焊在所压的型钢上。

（2）焊接电流宜小，速度尽量放慢，随时用2米靠尺检查底板的平整度。

（3）焊接的底板如鼓起脱离基础大于30mm时，应在底板上开孔充填干沙，吹实填满。

然后用与底板同材质的钢板（厚度不下于底板）盖上焊接好。

开孔数量整板不得超过5个。

其焊接要点为：

a先点焊短缝。

后焊接短缝。

b。

后各条点焊长缝，焊接长缝，再点焊剩余长缝，后焊长缝。

c焊工均匀分布，同时施焊。

d焊接采用分段退焊法，由罐中心向外边缘施焊

e边缘板与中幅板之龟甲边焊缝，待留封大圈后焊接，避免边板变形拱起。

（三）壁板组装

1、顶圈壁板及包边角钢安装

罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。

顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。

壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝，内侧纵缝焊接完后打磨至与母材平并按设计要求及规范要求进行NDT检查，结果合格。

顶圈壁板安装完后，安装包边角钢，包边角钢拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。

2、上数第二圈至底圈壁板安装

每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。

在顶圈壁板内侧下口100mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。

在距罐壁内侧约500mm处均布安装36根倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留窗口处。

立柱与罐底板焊接牢固。

在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。

在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。

每根立柱靠近罐壁侧挂一个10t电动倒链，电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。

上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。

纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。

提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。

提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。

安排一人检查，使拉紧程度均匀。

同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。

一切准备就绪后，开始提升。

提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。

提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。

发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。

提升到约600mm左右高度时，暂停。

检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。

如无问题，可继续提升。

如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提

升。

重复上述操作，直至提升到所需高度。

提升示意图如下：

提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。

环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。

环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。

外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。

里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。

然后安装其余倒装立柱，共44根，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。

同时对罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；按设计图纸、规范的要求进行NDT检查，结果合格后方能进行下道工序。

在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。

组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。

底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再将进出口处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。

3、壁板找正

最上层壁板用吊车吊装就位，就位完毕进行壁板找正，壁板找正是控制壁板变形最主要的手段。

（1）第一圈壁板找正第一圈壁板的几何尺寸是否准确对于整个罐体的几何尺寸有重大影响，因此必须认真对第一圈壁板进行找正。

找正必须在纵缝焊接前进行。

1用两马卡具调整壁板坡口的间隙及错边量，错边量不得大于1.5mm。

2用千斤顶调整壁板上口水平度及壁板垂直度，合格后用临时顶杠进行支撑，底圈所有焊缝焊接完毕后再进行拆除，相邻两板上口水平度高差不得大于1mm，整个圆周内上口水平度高差不得大于6mm。

（2）其他各圈壁板找正

1其他层板的找正主要是对垂直度进行调整。

调整主要通过对纵缝间隙的调整实现。

减少纵缝上半部的间隙可使壁板内倾，增大纵缝上半部的间隙可使壁板外倾。

当垂直度偏差太大难以调整时，可用倒链进行调整。

2找正时每张板至少要测量三点以上，除保证该张板的垂直度以外，还应对下层板的垂直度进行修正，保证罐体的垂直度符合要求。

（四）浮顶安装

1、浮顶安装程序如下：

材料检验→安装浮顶临时胎具→铺设浮舱底板→焊接浮舱底板→真空试验→＼←隔板与底板间焊缝的煤油试漏←焊接桁架、加强梁、隔板←安装桁架、隔板←＼→铺设浮舱顶板→焊接浮舱顶板→焊接顶板与隔板、桁架间焊缝→安装焊接浮顶人孔、支柱等附件→浮舱气密→检查验收。

2、浮顶安装

1临时胎具的安装

首先在罐底放线标出浮顶支柱的位置，安装支柱底板，并进行点固焊接。

然后安装临时胎具。

胎具支柱用DN80或DN100的无缝钢管。

首先在罐底板上画胎具组装线，胎具组装线严禁和浮顶支柱重合。

然后根据外边缘浮顶支柱高度确定外边缘胎架支柱高度，并在罐内壁上做出记号，再依次高度用水准仪测出每个临时支柱的高度，进行临时支柱下料。

（支柱下料时，喜爱来哦长度应减去8#槽钢的高度。

）完成后开始立柱安装。

立柱成等边菱形分布前后左右距离在2.5—3m之间，不宜过大。

立柱安装同时横梁安装，横梁直接放在立柱顶部，用连接板进行定位焊接，焊接不宜过牢，以达到使用安全条件为准，以便以后拆除。

外边缘胎架横梁与罐壁连接定位。

2胎具安装完成后，开始安装浮顶板。

先确定浮顶板的中心点，并做出明显标记。

（可在中心立一个临时立柱）过中心点做浮顶板的十字中心线，并在罐壁上做出标记，作为安装定位线。

然后用吊车将浮顶板分成若干份吊放在浮顶胎具不同的位置，每份重量不得大于2吨，吊车落板时要平稳，在根据浮顶排版图，由中心向外逐张铺设，铺设时可用卷扬机和滑轮配合托板到位，拖板时要防止卡、刮钢板。

铺板的同时进行定位焊接，直至铺设完成。

3浮顶板焊接检验

底板焊接从中心向四周进行，由多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段退焊的方法防止焊接变形。

具体措施与罐底板焊接相同。

焊接同时对已经完成焊缝进行煤油试漏，合格后开始浮顶隔板、桁架安装。

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