建筑工程质量典型问题的治理措施.docx

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建筑工程质量典型问题的治理措施

2016年甘肃省建筑工程质量典型问题治理措施

1．回填土质量问题

1.1室内回填土

1.1.1现象

（1）回填土密实度达不到设计要求，造成地面空鼓、开裂及下沉。

（2）灰土回填密实度达不到设计要求，造成室内地面空鼓、开裂及下沉。

1.1.2原因分析

（1）回填土料粒径过大且含有杂质；未分层摊铺或分层厚度过大；没有达到最佳含水率。

（2）灰土体积控制不严，灰土拌合不均匀。

（3）夯实机械选择不当。

1.1.3治理措施

（1）回填土料不得含有草皮、垃圾、有机杂质及粒径大于50mm大块块料，回填前应过筛；

（2）回填必须分层进行，分层摊铺厚度为200～250mm，其中，人工夯填层厚不得超过200mm，机械夯填不得超过250mm；

（3）摊铺之前，应由试验员对回填土料的含水量进行测定，达到最佳含水率时方可夯实；在含水率较低情况下，应根据气候条件预先均匀洒水湿闷原土，严禁边洒水边施工；

（4）通常大面积夯实采用蛙式打夯机，小部位采用振冲夯实机，夯实遍数不少于3遍，夯填方式应一夯压半夯，夯夯相连，交叉进行；

（5）每层密实度应由试验员现场环刀取样，通过检测达到设计要求后方可进行上层摊铺；

（6）回填土宜优先采用基槽中挖出的土。

对湿陷性等级较高的黄土，应采取换填方式；

（7）灰土拌合之前，应复核配比，严格按照设计要求的体积比进行施工，不得随意减少石灰在土中的掺量；

（8）灰土拌合尽可能采用机械拌合，若人工拌合时，翻拌次数不得少于3遍，要求均匀一致；

（9）拌合用石灰采用生石灰，使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块料。

1.2室外回填土

1.2.1现象

（1）室外回填土局部或大面积下沉，造成散水、室外台阶空鼓、开裂甚至塌陷破坏；

（2）室外检查井、管沟湿陷下沉。

1.2.2原因分析

（1）灰土体积比不符合设计要求，施工中操作人员不能按设计的3∶7或2∶8的体积比进行灰土拌合，且灰土拌合不均匀；

（2）填料粒径过大及含有杂质；

（3）未分层摊铺或分层厚度过厚；

（4）碾压方法或机械选择不当；

（5）最佳含水率未控制好；

（6）砂夹石回填时石材粒径过大，导致碾压不密实；

（7）回填部位受雨水和外来水浸泡，导致下沉。

1.2.3治理措施

（1）灰土拌合应严格按照设计要求的体积比进行，灰土拌合应采用机械拌合；

（2）灰土所用的消石灰应符合Ⅲ级以上标准，储存期不超过三个月。

生石灰应消解3～4d并筛除生石灰块后使用。

石灰粒径≤5mm。

土料宜使用就地挖取的纯净黄土，不得使用淤泥、耕土、冻土及有机质含量大于5%的土，土中也不得含有植物残体、垃圾等杂质。

土料粒径≤15mm；砂夹石粒径不得大于分层层厚的2/3或3/4（使用振动碾时）；

（3）填料必须分层进行，灰土、砂夹石分层摊铺厚度分别为200～250mm和200～300mm；室外回填严禁一次性下料再采取“水夯法”回填；

（4）砂夹石回填采取合理的施工机械碾压，通常平碾碾压遍数6～8遍，机械行驶速度不应超过2km/h；每层密实度应通过检测达到设计要求后方可摊铺上层土料；

（5）灰土摊铺之前，应对回填土料的含水量进行测定，达到最优含水量要求时方可施工；每层压实遍数3～4遍；

（6）施工时，对散水和室外构筑物下部回填位置，凡易受雨水和外来水浸泡的，应通过设计增加地下防水设防；

（7）室外检查井、地沟、直埋管道沟槽回填时，应严格按图纸设计要求控制回填土夯实的宽度与深度，以保证夯填土层的承载力满足设计要求。

2.“瘦身钢筋”质量问题

2.1现象

一些作坊式厂家对施工单位委托的热轧盘条光面钢筋进行超出规范要求的超张拉加工，导致钢筋截面面积和力学性能不符合国家标准要求。

超张拉后的钢筋脆性增加、延性降低，危及建筑工程结构安全。

2.2原因分析

钢筋调直不采用专用机械，调直时超出规范允许的冷拉率张拉。

2.3防治措施

2.3.1建设、监理、施工单位联合验收

（1）由施工单位工程项目技术负责人、质量检查员、材料员和监理工程师（建设单位采购的，建设单位项目负责人必须参加）共同对所有进场钢筋联合验收，以上人员对进场钢筋的验收承担验收责任。

（2）联合验收是对原钢筋和加工后的钢筋进场时，共同检查进场钢筋的外观质量、品种、规格、进场数量、产品出厂检验报告、合格证等（产品合格证应当是原件，复印件必须有保存原件单位的公章、责任人签名、送货的重量和规格、送货日期及联系方式）。

（3）联合验收应形成验收记录，其验收责任单位、责任人必须按规定签字，以便溯源追究责任。

（4）验收合格后施工单位将进场钢筋登记入库或进行安装，建立进场台账。

不合格钢筋立即退回（退回的相关资料长期保存）。

2.3.2施工单位现场自检

施工单位应按照工程设计要求、施工技术标准对钢筋进行检验。

检验由施工单位项目技术负责人组织，项目部质量检查员负责，采用便携式仪器（如游标卡尺等），重点对原钢筋和加工后钢筋直径进行检查，检查后应有书面记录和检查人员签字。

2.3.3取样送检

施工单位取样人员在监理单位见证人员见证下，按相关标准规定的批次、抽检数量进行见证取样和送检（第三方有资质的检测单位进行检测），合格后方可对该批钢筋进行加工或安装。

3.梁柱节点核心区不同强度等级混凝土施工质量问题

3.1设计图纸中对现浇钢筋混凝土框架结构梁柱核核心区混凝土强度等级未明确

3.1.1现象

施工图纸中往往只分别给出了柱、梁板的混凝土强度等级，而梁板核心区混凝土采用何种强度等级不详。

3.1.2原因分析

（1）在框架结构设计中，对现浇框架结构混凝土强度等级，往往为了体现“强柱弱梁”的设计概念，有目的地增大柱端弯矩设计值和柱的混凝土强度等级，但却忽视了梁、柱混凝土强度等级相差不宜过大的规定；

（2）设计图纸中往往只分别给出了柱、梁板的混凝土强度等级，而梁柱板核心区混凝土究竟采用何种强度等级没有加以明确。

3.1.3防治措施

（1）设计中，梁、柱混凝土强度等级相差不宜大于5Mpa。

如超过时，梁、柱节点区施工时应做专门处理，使节点区混凝土强度等级与柱相同；

（2）梁柱核心区混凝土采用何种强度等级，施工图纸中应予以说明。

3.2施工单位对核心区混凝土施工未区别对待

3.2.1现象

施工单位往往将核心区混凝土与整个梁板水平构件一次浇筑完成。

3.2.2原因分析

（1）施工单位技术人员业务素质不强，缺乏对核心区混凝土强度等级识别的技术能力，往往将核心区等同于水平构件来考虑；

（2）施工单位嫌麻烦，怕影响工期，怕增加施工成本，不愿采取分步浇筑技术措施；

（3）核心区不同强度等级混凝土施工方法不统一，缺少有效的技术依据。

3.2.3防治措施

（1）施工单位应根据单位工程水平构件、竖向构件混凝土强度等级不同的设计情况，采取提高水平构件混凝土强度等级使之与竖向构件相同、先浇筑核心区混凝土后浇筑周围水平构件混凝土的方式加以解决，并以图纸会审、技术变更等形式履行文字手续；

（2）现浇框架结构核心区不同强度等级混凝土构件相连接时，两种混凝土的接缝应设置在低强度等级的梁板构件中，并离开高强度等级构件一段距离。

详见图3.2.3-1；

不同强度等级混凝土的梁柱施工接缝图3.2.3-1

注：

柱的混凝土强度等级高于梁

（3）当接缝两侧的混凝土强度等级不同且分先后施工时，可沿预定的接缝位置设置孔径5×5mm的固定筛网，先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土，二者必须在混凝土初凝前浇筑完成，避免出现施工缝；

（4）当接缝两侧的混凝土强度等级不同且同时浇筑时，可沿预定的接缝位置设置隔板，且随着两侧混凝土浇入逐渐提升隔板并同时将混凝土振捣密实；也可沿预定的接缝位置设置胶囊，充气后在其两侧同时浇入混凝土，待混凝土浇完后排气取出胶囊，同时将混凝土振捣密实。

4．抗震构造质量问题

4.1构造柱、混凝土现浇带设置数量不够

4.1.1现象

图纸未明确构造柱、混凝土现浇带位置，施工时未按规范、图集规定设置。

4.1.2原因分析

（1）设计人员只在设计总说明里注明参照施工的设计规范或图集名称，并未明确具体设置位置。

（2）施工人员对设计规范不熟，在具体施工时对构造柱或混凝土现浇带设置不够，导致不能对砌体形成可靠的拉结。

4.1.3预防措施

（1）设计中应明确：

墙长大于5m，应按间隔不大于3m设置构造柱；墙高超过4m，在墙体半高或门洞上皮设置与柱连接且沿墙全长设置的钢筋混凝土现浇带。

并明确构造柱、混凝土现浇带截面尺寸、配筋、混凝土等级。

（2）施工技术人员应学习设计规范，对构造要求了然于心，并对工人进行详细的技术交底。

4.2构造柱施工质量缺陷

4.2.1现象

（1）先浇筑构造柱，后砌墙；

（2）构造柱两侧砌体马牙槎留置不规范；

（3）墙拉筋锚入构造柱长度不够；

（4）构造柱钢筋预埋不符合要求；钢筋移位，未按1：

6进行纠正；

（5）构造柱混凝土振捣不密实。

4.2.2原因分析

（1）对构造柱约束砌体变形、抗震作用认识不到位；

（2）瓦工技术不熟练，马牙槎留置不规范；

（3）施工人员疏忽，在绑扎梁钢筋时，未预埋构造柱钢筋；

（4）构造柱钢筋无定位措施，振捣混凝土时造成钢筋歪斜；

（5）构造柱模板支设不合理，拉结筋锚入构造柱时没有按靠边且弯钩向下的原则放置，导致混凝土振捣困难。

4.2.3预防措施

（1）首先要加强技术交底，让操作人员明白构造柱与梁共同作用可对砌体变形起约束作用、同时自身能承受较大的塑性变形这一重要抗震措施的建议。

（2）框架结构中，构造柱不得与框架结构同时浇筑，也不得在砌砖墙之前浇筑，应在砌体完成之后浇筑。

（3）砌马牙槎时应先退后进，以保证构造柱脚为大断面。

每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300㎜，每个马牙槎退进应大于60㎜，马牙槎突出部分砌体切成45度角，以利于混凝土振捣。

（4）浇筑框架混凝土前，应在构造柱位置的框架梁底面预埋下层的4根构造柱插筋，同时在同一位置的梁顶面，预留出4根与梁筋绑扎固定的本层构造柱插筋，并控制截面尺寸满足要求。

（5）墙体拉结筋可穿过构造柱，也可锚入构造柱，锚入长度不小于Lae，同时应尽量靠边，锚入端弯钩朝下，以利于混凝土振捣。

（6）构造柱钢筋绑扎前应先弹线、剔除浮浆、清理污筋、按1:

6纠偏。

绑扎搭接长度35d，绑扎接头区段内箍筋间距不大于200㎜。

（7）浇筑构造柱混凝土时，柱顶混凝土宜采用灌浆法，高度超过梁底，模板支设喇叭口，待混凝土一定强度后凿去多余部分。

4.3填充墙墙体拉结筋质量缺陷

4.3.1现象

（1）墙体拉结筋采用化学植筋法施工，存在定位不准、孔深不足、钻孔不清、锚固胶质量达不到规范要求、检验数量不足以及检测结果不合格等现象；

（2）墙体拉结筋未按砌体模数预埋，弯折压入砌体；

（3）墙体拉结筋漏放、放置数量不够、端头无180度弯钩等。

4.3.1原因分析

（1）施工单位图省事，采用化学植筋法。

但植筋分包单位往往偷工减料，植筋质量远远无法满足规范要求。

（2）操作工人责任心不强，拉结筋、预埋件安放时未认真定位或固定不牢，拉结筋少放或漏放。

4.3.2预防措施

（1）墙体拉结筋禁止使用化学植筋法。

应采用预留拉结筋法、预埋铁件法或模板打洞插筋法。

（2）墙体拉结筋与混凝土中的钢筋一样，都属于隐蔽工程，应加强检查，并填写隐蔽验收记录。

（3）可在皮数杆上画出拉结筋位置，用于定位。

（4）严格按《建筑抗震设计规范》GB50011-2010中规定：

填充墙应沿框架柱全高每隔500～600㎜设2φ6拉筋，拉筋伸入墙内的长度，6、7度时宜沿全长贯通，8、9度时应全长贯通。

5．混凝土结构裂缝质量问题

5.1塑性收缩裂缝

5.1.1现象

塑性收缩裂缝简称塑性裂缝，它是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩裂缝。

塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，多出现在新浇筑的基础、墙、梁、板暴露于空气中的外表面或上表面，形状接近直线，长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面。

大多在混凝土初凝后（一般在浇筑后4h左右）出现。

较短的裂缝一般长20cm～30cm，宽1mm～5mm。

5.1.2原因分析

影响混凝土塑性收缩的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。

（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

（2）使用收缩率较大的水泥，或水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或砂、石料含泥量过大，或混凝土水灰比过大。

（3）混凝土流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大。

（4）浇筑在斜坡上的混凝土，由于自身重力作用有向下流动的倾向，也是导致这种裂缝出现的因素。

5.1.3预防措施

（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。

（2）选择级配良好且洁净的砂、石料，减小空隙率和砂率。

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（3）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。

同时，浇筑过程中要振捣密实，加强抹面，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度。

（4）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用塑料薄膜或潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒。

（5）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行浇水养护，使其保持湿润，大面积混凝土宜浇完一段，养护一段，采用表面覆盖保湿的养护方法；在炎热季节，尤其要加强表面的抹压和保湿养护工作。

（6）在混凝土表面喷养护剂，或覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。

（7）在高温和大风天气要设置挡风和遮阳设施，以降低混凝土表面的风速和水分蒸发。

5.1.4治理方法

（1）简单处理方法：

若混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护；如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

（2）表面封闭修补法：

表面涂抹通常是在混凝土表面沿宽度较小的裂缝涂抹树脂保护膜，在裂缝宽度有可能变动时，可采用具有跟踪性的焦油环氧树脂等材料。

在裂缝多而且密集或者混凝土老化、砂浆离析的结构物上也可大面积涂抹保护膜。

（3）表面喷浆修补法：

表面喷浆修补是在经凿毛处理的裂缝表面，喷射一层密实而且强度高的水泥砂浆保护层来封闭裂缝的一种修补方法。

根据裂缝的部位、性质和修补要求与条件，可采用无筋素喷浆或挂网喷浆结合凿槽嵌补等修补方法。

（4）“V”形或“U”形槽口充填修补法：

在只用上述表面涂抹处理不能充分修补的场合，可采用如下方法：

在混凝土表面沿裂缝凿出“V”形或“U”形槽口，然后用树脂砂浆充填修补。

填补前要用钢丝刷清除凿后已浮动的混凝土碎片，必要时可先上底层涂料然后填塞树脂砂浆。

（5）凿深槽嵌补法：

先沿裂缝凿一条深槽，槽形根据裂缝位置和填补材料而定，然后在槽内嵌补各种粘结材料，如环氧砂浆等。

（6）压力灌浆法修补法：

先将结构物的裂缝或孔隙与外界封闭，仅留出进浆口及排气孔，然后将配制的较低粘度的浆液通过压浆泵以一定的压力将浆液压入缝隙内并使其扩散、胶凝固化，以达到恢复整体性、强度、耐久性及抗渗性的目的。

（7）水泥灌浆修补法：

实施灌浆前应对修补部位裂缝再仔细检查一遍，以确定修补数量、范围、钻孔眼位置及浆液数量。

灌浆一般采用不低于42.5级的普通水泥，灌浆压力一般为4.05×105～6.08×105Pa，浆液浓度一般不小于1.6∶1（水与水泥的重量比）。

灌浆加压设备，在工程量较大时宜采用灌浆机、灌（压）浆泵，也可采用风泵加压；工程量不大时可用手压泵施工；工程量较小时可采用类似打气筒等工具改制成的注射器施工。

（8）化学灌浆法修补法：

灌浆材料应具备粘结强度高、可灌性好等基本要求，一般常采用环氧和甲凝两类材料。

环氧灌浆是以环氧树脂为主体，它的粘结力强、稳定性好、收缩小、耐腐蚀及机械强度高，裂缝宽度在0.1mm以上时采用环氧灌浆。

甲凝灌浆是以甲基丙烯酸甲酯为主体，它具有粘度低可灌性好、抗拉强度高等特点，常用于修补裂缝宽度在0.1mm以下的细裂缝。

灌浆一般采用纯压法灌浆。

对于细小裂缝浆液需要较长的胶凝时间，常采用单液法灌浆，此时将所用的浆液在泵前混在一起，用灌浆机进行灌注。

对于较宽的裂缝，要求浆液胶凝时间较短，常采用双液法灌浆，此时将所用的浆分成两大部分，用灌浆机分两路送至灌浆孔口混合装置再灌入裂缝。

灌浆可采用单孔或群孔同时灌浆，但必须留有一定数量的排气孔。

当在长裂缝上同时布有几个灌浆孔时，可按裂缝的深浅由下而上的顺序进行灌浆。

当用灌浆泵进行灌浆时，压力一般由小至大逐步升高，达到设计压力后，再保持压力稳定，直至灌浆达到一定要求（吸浆率小于0.01L/min时再延缓几分钟）再将阻塞器上的进浆管阀门关闭，以使裂缝内浆液在受压状态下胶凝固结。

灌浆完毕待浆液聚合固化后，即可将灌浆嘴一一拆除，并用环氧胶泥抹平。

最后对每一道裂缝表面再刷一层环氧树脂水泥浆，确保封闭严实，并使其颜色与混凝土结构尽量保持一致。

5.2沉降收缩裂缝

5.2.1现象

沉降收缩裂缝简称沉降裂缝，多沿基础、墙、梁、板暴露于空气中的外表面或上表面钢筋通长方向，或箍筋上或靠近模板处断续出现，或在埋设件的附近周围出现。

裂缝呈梭形，宽度0.3mm~0.5mm，深度不大，一般到钢筋上表面为上，多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化后即停止。

5.2.2原因分析

混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落，挤出水分、空气、表现呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、大的骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大而造成裂缝。

5.2.3预防措施

（1）加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大，振捣要充分，但避免过度。

（2）对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2h～3h，等沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝。

（3）适当增加混凝土的保护层厚度。

5.2.4治理方法

可参见第5.1.4条“塑性收缩裂缝”的治理方法。

5.3凝缩裂缝

5.3.1现象

凝缩裂缝是发生于混凝土表面，呈现碎小的六角形花纹裂缝，裂缝很浅，常在初凝期间出现。

5.3.2原因分析

混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，它比下层混凝土有较大干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝。

有时在混凝土表面撒干水泥压光，也会产生这种裂缝。

5.3.3预防措施

（1）混凝土表面刮抹应限制在最少程度。

（2）防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，如表面粗糙，可撒较稠水泥砂浆再压光。

5.3.4治理方法

裂缝不影响强度，一般可不做处理。

如对表面有美观要求，可在表面加抹一层薄砂浆进行处理。

5.4碳化收缩裂缝

5.4.1现象

碳化收缩裂缝出现在混凝土结构的表面，呈花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深1mm~6mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05mm~0.2mm，少数大于1.0mm，多发生在混凝土浇筑后数月或更长时间。

5.4.2原因分析

混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积收缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂，在空气相对湿度较小（30%~50%）的干燥环境中最为显著。

有时在密闭不通风的地方，使用火炉加热保温产生大量二氧化碳，常会使混凝土表面加快碳化，造成裂缝。

5.4.3预防措施

（1）避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度。

（2）冬期施工时避免在不通风的地方采用火炉加热保温。

5.4.4治理方法

可参见第6.1.4条“塑性收缩裂缝”的治理方法。

5.5干燥收缩裂缝

5.5.1现象

干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。

水泥浆中水分的蒸发会产生干缩，且这种收缩是不可逆的。

它的特征多表现为表面性的平行现状或网状浅细裂缝，宽度多在0.05～0.2mm之间，走向纵横交错，没有规律性，裂缝分布不均，但对基础、墙、较薄的梁、板类构件，多沿短方向分布，整体结构多发生在结构变截面处，平面裂缝多延伸至变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面部位较为多见，侧面也有时出现，并随湿度的变化而变化，表面强烈收缩可使裂缝由表及里、由小到大逐步向深部发展。

5.5.2原因分析

干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果：

混凝土受外部条件的影响，表面水分损失过快，变形较大；内部湿度变化较小，变形较小；较大的表面干缩变形受到混凝土内部约束，产生较大拉应力而产生裂缝。

相对湿度越低，水泥浆体干缩越大，干缩裂缝越易产生。

混凝土干缩主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性质和用量、外加剂的用量等有关。

（1）混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂，或者薄型构件水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝。

（2）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，或水灰比、坍落度、砂率大，引起混凝土收缩大，抗拉强度低。

（3）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，收缩量增大。

5.5.3预防措施

（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大。

选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；在能够满足泵送或振捣密实的条件下，尽可能降低砂率，提高粗骨料含量，以减少干缩量。

（2）严格控制砂、石料含泥量，避免使用过量粉砂。

（3）混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。

（4）加强混凝土早期养护，覆盖草袋、棉毯，避免曝晒，定期适当喷水，保持湿润，并适当延长养护时间。

且避免发生过大温、湿度变化。

冬季施工时要适当延长保湿覆盖时间，并涂刷养护剂养护。

5.5.4治理方法

可参见第5.1.4条“塑性收缩裂缝”的治理方法。

5.6温度裂缝

5.6.1现象

温度裂缝又称温差裂缝，表面温度裂缝走向一定规律性，梁板类长度尺寸较大的结构构件，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。

深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。

裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长没有多大变化。

表面温度裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的多发生的浇筑后2～3月或更长时间，混凝土裂缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。

沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，但个别也有上宽下窄的情况，遇顶部或底板配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。

5.6.2原因分析

（1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起的，混凝土结构构件，特别是大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面和内部温差较大。

当温度产生非均匀的降温差时（如施工中注意不够而过早拆除模板；冬期施工，过早除掉保温层，或受到寒潮袭击），将导致混凝土表面急剧的的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力（内部降温慢，受自约束而产生压应力），而混凝土早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。

但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下结构仍保持完整。

（2）深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温较大，受到外界的约束而引起的。

当大体积