PIE工作职责.docx

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PIE工作职责

PIE工作职责

1.新产品批量生产的导入;

2.产品生产流程及SOP编制;

3.生产线人力、物力平衡;

4.标准工时的制定;

5.现场改善及工艺流程优化;

6.新产品工艺评审;

7.节约成本;

8.生產線的layout;

9.生產力的提升;

二.如何计算标准工时

定义：

是在同等条件下，同一个人，同一生产机型，同等条件下，几次测试的平均时间数

插件经验值:

1）.一般元器件无极性2.5到3秒,有极性3.5到4.5秒,IC（小于16PIN）及排插（小于12PIN且有方向要求）要

5秒,以上均含10%的宽放,且为熟练工

2）.1个3秒;3个8秒;4个10秒;

3）.插兩只腳的元件（電阻、電容以3秒計；三只腳的（三極管，電源穩壓IC）以4秒計的

三.如何安排插件工序基本原则：

1.先小后大原则

2.先平后立原则

3.先中间后外边原则

4.相同元件集中原则

5.前工序不影响后工序原则

6.从左至右

7.由内而外

四.如何计算生产平衡率生产平衡率是一个百分比

各工位时间和与瓶颈工位时间（CT）*工位数的比一般地百分比》85%以上为OK

低于此数则需要改善，改善的措施有以下几点：

1）.对瓶颈工序进行改善;

2）.对瓶颈工序进行拆分;

3）.合并工序;

4）.对作业员作业手法进行再培训;

5）增加人员;

其中CT=3600除以产量可以得出

（LineBalancing）如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。

LineBalancing（LB）,istheproblemofassigningoperationstoworkstationsalonganassemblyline,insuchawaythattheassignmentbeoptimalinsomesense.

生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。

生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

（1）“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义

流程的“节拍”（Cycletime）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。

换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。

节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位

产出时间。

如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。

在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。

而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。

更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种

因素。

例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞

等，都有可能成为瓶颈。

正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。

因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idletime）。

空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的

其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。

制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工

序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。

然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。

除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。

为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。

“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。

是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。

生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cellproduction）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。

（2）生产线平衡的意义

1、提高作业员及设备工装的工作效率；

2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；

3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；

4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；

5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。

（3）工艺平衡率的计算

要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。

首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时

间只有一个，即最长工序时间Pitchtime，也就是说Pitchtime等于节拍（cycletime）。

另外一种计算方法同样可以得到cycletime，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。

1、生产线的平衡计算公式

平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100=（∑ti/（工位数*CT））*1002、生产线的平衡损失率计算公式

平衡损失率=1-平衡率;

（4）生产线工艺平衡的改善原则方法

1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；

2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；

3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；

4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；

6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去五、如何进行现场改善（4M1E）

人员,设备,物料,方法,环境六、巡线的定位

1.瓶颈工序的改善;

2.有无按照作业指导书作业;

3.有无堆机的工位;

4.私自动仪器设备的现象;

七.IE手法

1、工程分析。

2、搬運工程分析。

3、運動分析（工作抽查worksampling）4、生產線平衡。

5、動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。

其他的各種說法

1、IE七大手法爲：

作業分析、程式分析（運用ECRS技巧）、

動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、佈置搬動分析、生產線平衡

2、七大手法：

流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、時間研究、工作抽查法、人機配置法、工作簡化法

3、七大手法：

動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程式法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）4、七大手法：

程式分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環境分析。

IE七大手法，现流行几种不同说法，相关资料上也不统一，有香港方面的，有日本方面的，也有台湾方面的，还有其它方面的，不过我认为以下说法比较适合中国现代IE：

1.双手法，2.流程法，3.动改法，4.防错法，5.五五法，6.人机法，7.抽样法。

IE七大手法很多是一个意思，不同说法。

基本支持--１．工程分析。

2．搬運分析。

3、时间分析4、生產線平衡。

５．動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。

窃以为最好调整一下顺序；1.动作分析；2.搬运分析；3.工程分析；4.生产平衡；5.动作经济原则；6.时间研究；7.工厂布局。

我的分类方法有如下Explain:

先有动作，再加上搬运，基本上构成流程。

这三项和其它分类基本吻合；之后当然要有产线平衡了；

再是时间研究，什么用马表测工时了，既定动作标准法，MOST法等；

动作经济原测，这和动作分析有些关联，但一般都分开讲。

但运用起来也许可归纳为"根据动作经济原则来进行动作分析。

有点老毛讲的战略与战术的关系。

最后布局分析很重要，如果是FMS可能还好办点；生产线不灵活布局又不合理，那可就是势成骑虎，左右为难。

想改成本太高，不改又可能能确实存在生产不顺畅，流程混乱，搬运过多等缺陷。

说点题外话，本人和日本，欧美，香港，台湾企业均有接触。

感觉日本搞精益生产确实一流，台湾次之，港企再次。

但港企人的利用效率更高。

其实日

本企业的精益生产可能和中国国情也许有点水土不服，生产品质可能要好些，但生产效率不见得比得上港企。

我曾服务过一家港企，它和一家知名日企

同做一种产品，但效率比日企要高25％左右。

但品质略差，我认为主要是从上到下品质意识不如他们。

要不然。

。

。

日企有些为了搞精益生产而似乎忘

了评估成本的苛刻状态，有点趋于形式化的样子。

欧美企业主要注重研发和技术，对于生产他们也很吃力。

这也许是我们中国企业的机会。

我们用最低

的成本做到相同的品质。

我一点不怀疑中国人是比他们聪明，办法多。

但缺点也是太聪明了每个人都有一套想法，难于达成共识。

希望能提供一套能在

中国快速复制的标准化生产模式。

希望大家一起努力多提供些好的想法。

日本人没什么的，三十多年不也就是丰田生产方式，一招鲜吗。

我想在我国推

行TPS也许太落于窠臼了。

"建设有中国特色的生产模式"，因为实践是检验真理的唯一标准，而不是TPS。

希望志同道合者多支持，一起努力。

八.如何编写作业指导书及作业制导书的内容

制定一个作业人员插件的数量，种类，以此来决定一个工位的作业时间，确定一条线的小时产能。

在分配的时候，最好是等量安排，但是对于元器件的大小、方向等的限制以及作业员的熟练程度、本身生理特点等原因，这样做，一般达不到线平衡要求。

因此在制定标准作业时间的时候不能只看数量上，应多方面的考虑。

运

用MOD或者RWF等方法制定出标准作业时间。

在我的观察中得出，前段应该时间安排要稍稍紧，后段要稍松，这样可以让电路板顺利得流出插件线，并在人数的调整上有很大的灵活性。

如果前段松，中段或后段紧了，就

会形成很多得瓶颈，不便于调整。

前段和后段的时间松紧可以在宽放系数上做调整。

制定的标准作业时间应该

在作业指导书上明确的标示出来，这样可以给员工一种紧迫感，督促他们去提高他们的技能。

作业指导书上的图片要清晰可见，插件的位置要明确的标示出来。

什么位置，插什么元器件，方向等等，最好在作业指导书上有元器件的图片。

以方便作业人员及上料人员快速准确的辨别。

作业指导书上应该有作业动作的详细说明，每个动作的时间长短也应该有明确的标示，以此在要求作业人员达到标准动作。

避免作业人员做一些没有经济效益的动作出现。

作业指导书中的注意事项说明，诸如安全，自检，工具使用等等，要在明确的位置表示出来。

对于会造成

严重后果的地方应该着重表示。

同时在作业指导书中，加入5S提示和5S标准，让作业人员在作业的时候注意

5S，减少每次都停工下来特意做5S。

为了便于公司的文件管理，作业指导书的编号，应根据公司的习惯做好编号，要便于领取和归还。

减少在换产的时候对文件的寻找时间。

电子产品插件线作业指导书的编排原则：

电子产品的插件线作业指导书的制作，直接影响着整个生产线的平衡性和产能的高低，也影响着生产过程中的调节。

a、由小到大原则：

在一个电路板中，元器件的大小差别很大（贴片的除外），小的如跳线，大的如变压器等等。

因此在编排的时候，一定要注意由小到大，大的一般放在最后，这样不会影响小器件的插件工作。

而且大的元器件的相对小的来说容易作业，在不影响小的元器件作业的时候，可以调放到前段工位去。

这种情况，可以在调节线平衡的时候有很大的灵活性。

b、同类同工位原则：

在编排的过程中，应尽量做到同种元器件同一工位。

特别在小的类似的元器件中应更加注意这一原则，这样可以避免作业人员混淆元器件，减少反应的时间。

c、同向原则：

电子元器件常常有极性，在插件的时候常常要注意插的方向，所以尽量将同一方向的元器件编排到同一个工位，可以减少反应时间，也可减少反插错误出现的几率。

d、集中原则：

为减少作业人员在作业中去寻找位置的时间，应采用集中的原则，这样可以减少寻找的时间，同时还可以很好自检。

在统计元器件的时候也可以更加的方便。

e、对称原则：

对称原则不是指的对于电路板对称，而是指作业人员动作的对称。

做到对称原则，可以让作业人员双手作业，同时可以减少疲劳程度。

在做写作业指导书的时候，要清楚的标明左右手先插哪个件，再插哪个件，只有这样，才能在作业的时候让作业人员对称的操作。

f、由左到右的原则：

在编排的过程中，编制人员一般都是由中间到两边的方法来编制。

一般认为，在作业人员作业的时候，由中间到两边这样编排，可以使作业人员的双手有更大的操作空间，同时可以避免手将元

器件碰掉的错误，并能使作业人员可以双手对称作业减少员工的疲劳度。

在做好原则a，采用由左到右，都可以达到由中间到两边的效果。

九.SMT加工费用计算法

一：

SMD贴片料2个脚为1个点；0402元件按每个点人民币0.018计算，

0603－1206元件按每个点人民币0.015计算。

2、插件料1个脚为1个点；按照每个点为人民币

0.015

计算

3、插座类4个脚为1个点；按照每个点为人民币

0.015

计算

4、普通IC，4个脚为1点；按照每个点为人民币

0.015

计算

5、密脚IC，2个脚为1个点；按照每个点为人民币0.015计算

6、BGA2个脚为1个点；按照每个点为人民币0.02计算

7、机贴大料按照元器件的体积翻倍来计算

8、后加费用按照1小时为人民币20元计算

9、此报价不包括测试费用

二：

在一些产品外发厂和一些加工厂，ie经常要计算产品加工费，怎样计算smt的加工费呢？

1.了解smt生产流程及各工序内容：

上料--印刷锡膏--贴片元件--目检--过回流炉--超声波洗板--切板--外观检查--包装

（有些产品需ic编程及pcba功能测试）

2.计算贴片元件点数：

Smt加工费一般以元件点数多少来计算，一个贴片（电阻、电容、二极管）算一个点，一个三极管算1.5个点，

ic脚在50个以下的，两个脚算一个点，

50个脚以上的ic4个脚算一个点，统计pcb所有贴片点数。

3.计算费用

加工费=点数*1个点的单价

（加工费其中包括：

红胶、锡膏、洗板水等辅料费用）

4.其它费用

测架、钢网及其它双方约定的费用需另外计算。

十.宽放时间什么是宽放时间

宽放时间是用于补偿个人需要、不可避免地延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。

在正常时间上增加多少合适的宽放时间，是工时研究中争议最大的一个方面，因此尽可能精确地确定公允的宽放时间是很重要的。

宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间，以及补偿某些影响作业的时间。

它是标准时

间的组成部分之一，而非指所消耗的时间。

至今国内外尚无统一的分类标准。

需要指出的是：

企业已规定l0min

或15min的工间休息时间，应把这些福利作为缩短工作日的时间，不应计入宽放时间。

宽放时间的种类

宽放时间一般分为以下五种：

私事宽放、疲劳宽放、程序宽放、特别宽放及政策宽放。

1、私事宽放

私事宽放并非影响正常操作时间之因素，而是要维护员工工作舒适所需要的时间。

包括解决私事，满足喝水、上厕所、擦汗、更衣等生理要求的时间等。

若工厂的作业环境良好，人的生理需求基本一致，对个人或作业不单独设定，全厂统一安排。

若上下午工厂有统一规定的休息时间，则标准时间中不再考虑。

在不良的环境下如高温、吵杂、粉尘、恶臭的环境下，其所需的宽放时间率就要高点。

2、疲劳宽放

疲劳宽放跟私事宽放有密切关系，为宽放时间中最复杂、最重要且也最受争议的一种。

而在疲劳宽放中，主要有生理疲劳和心理疲劳二大类，生理疲劳已渐渐由改进操作方法或者设备之途径来加以改善，例如自动化设备，而心理疲劳则衡量及减少比较困难。

为了消除疲劳，必须给予宽放时间。

它是由作业环境，作业条件的不同而产生的体力上，精神上疲劳引起。

3、程序宽放

程序宽放是操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。

也就是这种宽放为补偿操作者因其从事的操作内强迫等待的时间，如本来操作两台机器，但一台机器发生故障，仅能操作一台时。

4、特别宽放

特殊宽放是指因作业的特殊性﹐如作业构成﹑管理方法造成的特殊许可的宽放。

5、政策宽放

政策宽放并非“时间研究”的一部分，但应用上实际有效。

它是作为管理政策上给予的宽放时间。

它不但能

配合事实上的需要，而且能保持“时间研究”的原则不受破坏。

例如因某种原因，某类操作者在市场上的工资已升高，按工厂标准工资已无法雇到此类操作者，则可以将其差额用“宽放时间”给予补偿。

其它如材料不良，或机器的机能欠佳时。

也都常给予此类宽放，当这些影响因素消失时，这种宽放也就取消。

宽放时间的增加原因

1、操作周程中操作者的疲劳，需要休息。

2、操作者个人的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。

3、操作者听取班长或车间主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停顿。

4、操作者领取材料、工件、物件及成件、工具的送走等。

5、操作中等待检验、等待机器的维修、保养、等待材料等。

6、操作者从事操作前的准备工作，如清理工作场所、擦拭机器、所需物件的准备和操作中、操作完成后工作场所、机器、物料及工具的清理工作。

7、操作者从事刀具的刃磨、更换皮带、调整机器等工作。

宽放时间的计算方法

1、外乘法

外乘法，即在单位净时间内，要给与多少的宽放时间。

宽放率=宽放时间/净工作时间*100%

2、内乘法

宽放时间占总工作时间的比率，即在一完整的工作时间内（包括工作与宽放时间），要给与多少比例的宽放率。

宽放率=宽放时间/（净时间+宽放时间）

例子：

现有一工业工程师，对每一天工作观察情形得到如下的情况：

每日上班时间：

480分钟

工具的借出与退还：

10分钟

机器的清扫与加油：

10分钟

领导指示：

10分钟

上洗手间：

10分钟

聊天：

15分钟

思考如何加工：

15分钟

中间休息时间：

60分钟计算外乘法和内乘法的宽放率。

解：

在一个工作日的工作时间为480分钟里，真正的净工作时间为：

480-（10+10+10+10+15+15+60）=350分钟

而宽放时间为10+10+10+10+60=100分钟

聊天和思考如何加工为一种延迟，不能算在宽放时间内，则内外乘法的宽放率计算为：

外乘法宽放率=宽放时间/净工作时间=100/350=28.57%

内乘法宽放率=宽放时间/（净工作时间+宽放时间）=100/（100+350）=22.22%

假设正常专业时间为16.5分钟，那么

采用外宽放率计算标准时间为:

16.5*（1+28.57%）=21.21

采用内宽放率计算标准时间为:

16.5/（1-22.22%）=21.21

可见采用哪种宽放率，标准时间是相同的。