模具设计简答题.docx
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模具设计简答题.docx
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模具设计简答题
题型:
问答题(第85题)
第1题:
塑件的几何形状的设计原则是什么?
参考答案
塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则,即在开模取出塑件时,尽可能不采用复杂的瓣合分型与侧抽芯。
为此,塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分
第2题:
为什么设计塑件必须考虑脱模斜度
参考答案
由于塑料冷却后产生收缩,会使塑件紧紧包住模具型芯或型腔中的凸起部分,为了便于从塑件中抽出型芯或型腔中取出塑件,防止脱模时拉伤或擦伤塑件,设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
第3题:
选择塑件的壁厚时主要考虑哪些要求?
参考答案
塑件的壁厚与使用要求和工艺要求有关,因此,合理地选择塑件的壁厚是很重要的。
在使用上要求壁厚具有足够的强度和刚度;脱模时能承受脱模机构的冲击和振动:
装配时能承受紧固力以及在运输中不变形或损坏。
在模塑成型工艺上,塑件壁厚不能过小,否则烙融塑料在模具型腔中的流动阻力加大,尤其是形状复杂和大型塑件,成型比较困难:
塑件壁厚过大,不但造成用料过多而增加成本,而且会给成型工艺带来一定的困难。
如会增加塑化及冷却时间,使生产效率显著降低。
此外,壁厚过大也易产生气泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷,从而影响产品质量。
第4题:
为什么塑件要设置加强筋
参考答案
单用增加壁厚的办法来提高塑件的强度通常是不合理的,因为壁的厚度在工艺上受到一定的限制。
此时可采用加强筋的办法来增加塑件的强度。
采用了加强筋使塑件壁厚均匀,既节约塑料,又提高强度,还可避免气泡、缩孔、凹痕、翘曲变形等缺陷。
第5题:
设计塑件支承面时应考虑什么问题?
参考答案
以塑件的整个底面作为支承面是不合理的,因为塑件稍许翘曲或变形就会使底面不平。
通常采用的是边框支承或底脚(三点或四点)支承。
第6题:
一般塑件为什么要采用圆角过渡
参考答案
带有尖角的塑件,往往会在尖角处产生应力集中,影响塑件强度;同时还会出现凹痕或气泡,影响塑件外观质量。
为此,塑件除了使用上要求必须采用尖角之处外,其余所有转角处均应尽可能采用圆弧过渡。
这样,不仅避免了应力集中,提高了强度,而且还增加了塑件的美观,有利于塑料充模时的流动。
第7题:
塑件上孔的设置应考虑什么问题?
参考答案
塑件上的孔均应设置在不易削弱塑件强度的地方。
在孔之间和孔与边缘之间均应有足够的距离(一般应大于孔径)。
塑件上固定用孔和其他受力孔的周围可设计一凸边来加强。
第8题:
塑件上设置止转凹凸的目的是什么?
参考答案
旋钮、按钮、手轮、手柄、盖子等塑件上的止转凸凹是为了便于握持,有时是为了塑件成型后易于拧出。
第9题:
塑件上设置止转凹凸应注意什么?
参考答案
为了工艺上的要求及模具制造的方便,设计止转凸凹纹时应注意凸凹纹方向与脱模方向的一致性和模具上相应的凸凹纹容易加工
第10题:
塑件上的螺纹如何生成?
参考答案
塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型,也可以在模塑后机械加工而成,在经常装卸和受力较大的地方则应采用金属的螺纹嵌件
第11题:
嵌件的用途是什么?
参考答案
塑件中镶入嵌件的目的是为了增加塑件局部的强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性;或是为了增加塑件的尺寸和形状的稳定性,提高精度;或是为了降低塑料的消耗以及满足其他多种要求。
第12题:
嵌件设计要点
参考答案
(1)为了防止塑件应力开裂,嵌件周围的塑料层应有足够的厚度。
同时嵌件本身结构不应带有尖角,以减少应力集中。
(2)单侧带有嵌件的塑件,因为两侧的收缩不均匀而造成很大的内应力,会使塑件产生弯曲或断裂。
(3)在压塑或注射成型时,为了防止嵌件受到塑料的流动压力作用而产生位移或变形,嵌件应牢固地固定在模具内。
(4)嵌件设计应尽量采用盲孔或盲螺孔,这样可以在设计模具时采用插入方式解决嵌件的定位(图1-32a)。
当嵌件为螺纹通孔时,一般先将螺纹嵌件旋入插件后,在放入模具内定位(图1-32b)。
(5)为了避免鼓胀,套筒嵌件不应设置在塑件的表面或边缘附近。
为了提高塑件的强度,嵌件通常设置在凸耳或凸起部分,同时嵌件应比凸耳部分长一些。
(6)为了使嵌件与塑件牢固地连接在—起,嵌件的表面应具有止动部分,以防止嵌件移动。
第13题:
塑件尺寸的大小应考虑什么?
参考答案
塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。
在注射成型流动性差的塑料(如玻璃纤维增强塑料)或薄壁塑件时,塑件的尺寸就不能设计过大,否则,塑件就会成型不完善或产生熔接痕而影响塑件质量。
此外,注射成型塑件的尺寸要受到注射机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制。
第15题:
影响塑件尺寸误差的主要因素有哪些?
参考答案
1)塑料成型收缩率的偏差和波动__前者造成塑件尺寸的系统误差,后者造成偶然误差。
2)注射模的成型尺寸精度__通常注射模在设计时有一设计精度(公差),制造则是为了保证其设计精度,另外使用时也会影响设计精度。
3)塑件所可能出现的最大尺寸误差值
__δs=δQ+δ’Q+δz+δa+δc__
δs--塑件所可能出现的最大尺寸误差值;
δz--成型零件制造误差;
δa--成型零件安装及配合误差;
δc--成型零件在使用时的磨损量。
塑件的规定公差值(Δs)与塑件最大误差值之间的关系是:
Δs<=δs__
第16题:
影响塑件表面粗糙度的主要因素有哪些?
参考答案
塑件的表面粗糙度与塑料品种、成型工艺条件、模具成型零件的表面粗糙度及其磨损情况有关,其中模具成型零件的表面粗糙度是决定塑件表面粗糙度的主要因素。
第18题:
试述塑料的成型工艺特性
参考答案
塑料在常温下是玻璃态,若加热则变为高弹态,进而变为粘流态,从而具有优良的可塑性,可以用许多高生产率的成型方法来制造产品,这样就可节约原料,节省工时,简化工艺过程,且对工人技术要求低,易于组织大批量生产。
第19题:
塑料收缩率的定义。
参考答案
塑料从热的模具中取出并冷却到室温后,其尺寸发生变化的特性称为收缩率。
第20题:
实际收缩率与计算收缩率的计算公式
参考答案
实际收缩率表示模具或塑件在成型温度时的尺寸与塑件在室温时的尺寸之间的差别,而计算收缩率则表示室温时模具尺寸与塑件尺寸的差别。
Q实=(a-b)/b×l00% (2-1)
Q计=(c-b)/b×l00%(2-2)
式中Q实—实际收缩率:
Q计—计算收缩率:
a—模具或塑件在成型温度时的尺寸(mm);
b—塑件在室温时的尺寸(mm);
c—模具在室温时的尺寸(mm)。
第21题:
影响收缩率变化的因素主要有哪些?
参考答案
1.塑料品种__各种塑料都具有各自的收缩率。
2.塑件结构__塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及其分布对收缩率大小也有影响。
同一塑件的不同部位,其收缩率也经常不同。
3.模具结构__模具的分型面、加压方向、浇注系统形式、布局及其尺寸对收缩率及方向性影响也很大。
4.成型工艺__模具温度高,熔料冷却慢,则密度高,收缩大。
第22题:
流动性的定义。
参考答案
塑料在一定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。
第23题:
流动性对成型工艺的影响?
参考答案
流动性过大容易造成溢料过多,填充不密实,塑件组织疏松,树脂与填料分头聚积,易粘模而使脱模和清理困难以及过早硬化等缺陷;流动性过小则填充不足,不易成型,成型压力增大。
因此选用塑料的流动性必须与塑件要求、成型条件相适应。
模具设计时应根据流动性来考虑浇注系统、分型面及进料方向等。
第24题:
影响流动性的因素主要有哪几个方面?
参考答案
1)塑料品种 不同品种的塑料其流动性各不相同,即使同一品种的塑料,由于其中树脂相对分子质量的大小、填料的形状、水分和挥发物的含量以及配方比的不同,其流动性也不相同。
2)模具结构 模具成型表面光滑,型腔形状简单等都有利于改善流动性。
3)成型工艺 注射压力增大,则熔料受剪切作用大,流动性也增大,尤其是聚乙烯、聚甲醒等较为敏感;料温高,则流动性增大。
第26题:
试述热塑性塑料的特点。
参考答案
这类塑料的合成树脂都是线型或支链型高聚物,因此受热变软,甚至成为可流动的稳定粘稠流体,在此状态时具有可塑性,可塑制成一定形状的塑件,冷却后保持既得的形状,如在加热可变软塑制成另一形状,如此可以反复进行多次。
在这一过程中一般只有物理变化,而无化学变化。
第27题:
试述热固性塑料的特点。
参考答案
这类塑料的合成树脂都是体型高聚物,因此受热之初,因分子呈线型结构,具有可熔性和可塑性,可塑制一定形状的塑件;当继续加热时,分子呈现网状结构,树脂变成不溶和不熔的体型结构,如果再加热也不软化,不再具有可塑性。
在这一变化过程中,既有物理变化,又有化学变化,因此其变化过程是不可逆的。
第28题:
试述注射成型的工作循环。
参考答案
(1)计量
(2)塑化 (3)注射充模 (4)保压 (5)冷却 (6)开模 (7)顶出 (8)闭模
第29题:
试述料筒温度对成型工艺的影响。
参考答案
料筒温度:
要大于塑料的流动温度(熔点),小于塑料的分解温度。
1)料筒温度太高时,
①塑料易分解产生低分子化台物,分解成气体,以致塑料表面变色,产生气泡、银丝及斑纹,导致性能下降。
②料温高,模腔中塑料内外冷却不一致,易产生内应力和凹痕。
③熔料的温度高,流动性好,易溢料、溢边等。
2)料简的温度太低时,
①料温低,流动性差,易产生熔接痕、成型不足、波纹等缺陷。
②塑化不均,易产生冷块或僵块等。
③料温低,塑料冷却时,易产生内应力,塑件易变形或开裂等
第31题:
试述模具温度对成型工艺的影响。
参考答案
模具温度:
实际熔体在模腔中的流动是非等温流动,即模腔各部分的温度是不均匀的。
1)模具温度高,冷却慢,易产生粘模,脱模时塑件易变形等。
2)模温低,降低熔料的流动性,易产生成型不足和熔接痕,熔料冷却时,内外层冷却不一致,易产生内应力等。
第32题:
试述注射压力对成型工艺的影响。
参考答案
注射压力太高时,塑料在高压下,强迫冷凝,易产生内应力,有利于提高塑料的流动性,易产生溢料、溢边,对模腔残余压力大,塑料易粘模,脱模困难,塑件变形,但不产生气泡等;太低时,塑料的流动性下降,成型不足,产生熔接痕,不利于气体从熔料中溢出,易产生气泡,冷却中补缩差,产生凹痕和波纹等。
第33题:
试述保压对成型工艺的影响。
参考答案
保压太高,易产生溢料、溢边,增加内应力等;太低,成型不足等。
第34题:
试述背压对成型工艺的影响。
参考答案
背压过高,塑化时间变长,熔料易分解变色,产生气泡、斑纹、黑点等;过低,料筒熔料中气体受压温度提高,熔料局部受热过高,分解产生黑点、斑纹和气泡等。
第35题:
试述注射时间对成型工艺的影响。
参考答案
注射时间缩短、充模速度提高:
取向下降。
剪切速率增加,绝大多数塑料的表现粘度均下降,对剪切速率敏感的塑料尤其这样。
剪切速率过大易发生熔体破裂现象。
剪切速率提高,取向提高。
第36题:
试述保压时间对成型工艺的影响。
参考答案
保压时间短,塑件不紧密,易产生凹痕,塑件尺寸不稳定等。
保压时间长,加大塑件的内应力,产生变形、开裂,脱模困难。
第37题:
试述冷却时间对成型工艺的影响。
参考答案
冷却时间长,脱模困难,易变形,结晶度高等。
冷却时间短,易产生变形,冷却不足等。
第54题:
分析注射模具的基本结构。
参考答案
注射模可分为动模和定模两大部分。
注射时动模与定模闭合构成型腔和浇注系统,开模时动模与定模分离,取出塑件。
定模安装在注射机固定模扳上,而动模则安装在注射机的移动模板上。
第55题:
单分型面注射模(或称二板式注射模)的主要组成?
参考答案
(1)成型部分—作为塑件的几何边界,包容塑件,完成塑件的结构和尺寸等的成型。
(2)浇注系统—将注射机喷嘴过来的熔融塑料过渡到型腔中,起了输送管道的作用。
(3)排溢.引气系统—充模时,排除熔料进入后模腔中多余的气体或料流末端冷料等;开模时,引入气体,利于塑件从模腔中脱出。
(4)温度调节系统—控制模具的温度,使熔融塑料在充满模腔后迅速可靠定型。
对于不同的塑料,温度调节的方法不一样。
(5)脱模机构—把模腔中定型后的塑件从模具中脱离并取出的部件。
(6)模体(模架)—是整个模具的主骨架,通过它将模具的各个部分有机地组合在一起。
第58题:
带侧向分型抽芯的注射模的结构特点?
参考答案
当塑件带有侧凹或侧凸时,在模具上常设有侧向分型抽芯机构。
利用开模力使斜导柱带动滑块向外滑移而抽出型芯,而与塑件分离
第62题:
选择模具的分型面时应考虑哪些基本原则?
参考答案
(1)考虑塑件质量。
1)确保塑件尺寸精度
2)确保塑件表面要求
(2)注射机技术规格考虑
1)锁模力的考虑尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。
2)模板间距的考虑
(3)考虑模具结构
1)尽量简化脱模部件
①为便于塑件脱模,应使塑件在开模时尽可能留于动模部分。
②考虑侧抽芯机构,应尽量避免侧抽芯机构。
2)尽量方便浇注系统的布置
3)便于排气
4)便于嵌件的安放
5)模具总体结构简化,尽量减少分型面的数目,尽量采用平直分型面-
(4)考虑模具制造难易性
第63题:
型腔数的确定主要有哪些方法?
参考答案
第64题:
整体方式和镶拼组合方式凹模结构各有哪些特点?
参考答案
整体方式强度、刚度好,结构简单。
镶拼组合方式的优点;对于形状复杂的型腔,若采用整体式结构,则难于加工,所以来用组合式凹模结构;同时可以使凹模边界材料的性能低于凹模材料.避免了整体式凹模采用一样材料的不经济;由于凹模的镶拼结构,通过间隙利于排气;减小凹模的热处理变形;对于凹模中易损部位采用镶饼式,可以方便模具的维修,避免整体式凹模的报废。
其缺点是:
组合式凹模的刚性不及整体式凹模;易于在塑件表面留下镶饼线痕迹:
模具结构复杂。
第65题:
塑件上的内螺纹和外螺纹采用什么方法成型?
参考答案
螺纹型芯是用来成型塑件上的内螺纹(螺孔)的,螺纹型环则是用来成型塑件上的外螺纹(螺杆)的,此外它们还可用来固定金属螺纹嵌件。
第66题:
型腔刚度计算应考虑哪些方面?
参考答案
(1)要防止溢料。
(2)应保证塑件精度。
(3)要有利于脱模。
第67题:
试述脱模斜度的确定原则
参考答案
第68题:
试述主流道的结构设计原则?
参考答案
熔融塑料首先经过主流通,所以它的大小直接影响塑料的流速及填充时间。
主流通的断面形状常为圆形。
主流道截面面积过小,塑料在流动过程中冷却面积相对增加,热量损失大,粘度增加,流动性降低,成型压力损失大,造成成型困难:
如主流通截面面积过大,会使流道容积加大,塑料耗量增多,而且会使塑料流动过程中压力减弱,冷却时间延长,容易产生紊流或涡流,使塑件产生气孔,影响塑件质量。
一股对于流动性好,塑件较小,主流道要设计得小些;对于流动性差,塑件较大,主流道要设计得大些。
第69题:
试述浇注套(浇口套)的作用。
参考答案
由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞,所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套,简称浇注套或浇口套。
第70题:
试述分流道的作用。
参考答案
分流道是指主流道与浇口之间的这一段,它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段,也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段,能使塑料得到平稳的转换。
第71题:
试述分流道截面设计的要求。
参考答案
塑料熔体在流动中热量和压力损失最小,同时使流道中的塑料量最小,塑料熔体能在相同的温度、压力条件下,从各个浇口尽可能同时地进入并充满型腔;从流动性、传热性等因素考虑,分浇道的比表面积(分流道侧表面积与体积之比)应尽可能小。
第72题:
试述分流道的分布设计原则。
参考答案
单腔注射模通常不开设分流道,只当塑件尺寸大而采用多浇口进料时以及多腔注射模才开设分流道。
分流道的布局取决于型腔的布局,型腔与分流道的布置原则是排列紧凑,缩小模具尺寸,分流道的长度尽量短,锁模力力求平衡。
第73题:
试述浇口的分布设计原则。
参考答案
浇口又称进料口或内流道。
它是分流道与塑件之间的狭窄部分,也是浇注系统中最短小的部分。
它能使分流道输送来的熔融塑料的流速产生加速度,形成理想的流态,顺序、迅速地充满型腔,同时还起着封闭型腔防止熔料倒流的作用,并在成型后便于使浇口与塑件分离。
第74题:
浇口的断面尺寸设计应考虑什么?
参考答案
浇口断面尺寸大小与塑件流速及流态均有直接关系,因而对塑件质量影响很大。
例如矩形断面的浇口,当浇口较薄时,会提高塑料的流速,这对填充薄壁塑件是有利的,能获得外形清晰的塑件,而且还可以减小应力,防止弯曲及变形。
但过薄时,会使塑料未充满型腔就冷凝,造成压力损失大,成型困难。
甚至还会使塑料形成喷雾状,高速射入型腔后与空气混淆,气体不能顺利排出,致使塑件形成气泡,或表面产生气穴、麻点等现象。
如将浇口适当增厚,此时塑料进入型腔的速度会相应降低,这样有利于排除气体,且在填充过程中也有利于保持料温,使熔料更好地熔合,避免产生缩孔,降低塑件表面粗精度,并且对于在保压过程中压力的传递和塑料的补充是有好处的。
但是过厚酌浇口,又会使塑料的流速太低,延长填充时间,温度下降过多,使塑件产生明显的熔接痕及表面形成云层现象,使塑件轮廓不清,并给去除浇口带来困难。
第75题:
试述普通侧浇口的特点。
参考答案
普通侧浇口一般开设在分型面上,从塑件侧面进料。
它能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。
侧浇口可根据塑件的形状特点灵活地选择浇口的位置,以改善填充条件。
侧浇口适用于一模多件,能大大提高生产率,减少浇注系统耗量而且去除浇口方便。
但是,侧浇口容易形成熔接痕、缩孔、气孔等缺陷,注射压力损失较大,对壳形塑件排气不便,保压补缩作用比直接浇口小。
第76题:
试述扇形浇口的特点。
参考答案
它是普通侧浇口的一种变异形式,常用来成型宽度较大的薄片状塑件。
浇口沿进料方向逐渐变宽,厚度逐渐减薄,并在浇口处迅速减至最薄,塑料通过长约1mm的浇口台阶进入型腔,
扇形浇口使进料在宽度方向得到更均匀的分配,可降低塑件的内应力和减少了带入空气的可能性,并克服了流纹及定向效应等缺点,但去除浇口比较困难,浇口痕迹明显。
浇口的断面积不得大于分流道的断面积。
第77题:
试述护耳式浇口的特点。
参考答案
护耳式浇口:
它又称分接式浇口或调整片式浇口。
小浇口虽然有很多优点,但易产生喷射而造成塑件许多缺陷,或因浇口附近有较大的内应力而引起翘曲,在浇口附近形成脆弱点。
采用护耳式浇口就可以克服上述缺陷。
从分流道来的塑料,通过浇口进入耳槽,然后由耳槽再进入型腔。
塑料经过浇口时由于摩擦而使其温度升高,有利于塑料的流动;塑料再经过与浇口成直角的耳槽,冲击在牙槽对面的壁上,从而降低了流速,改变了流向,形成平滑的料流而均匀地进入型腔,不致造成涡流.保证了塑件的外观质量。
当塑件宽度很大时,可用的数个护耳。
第78题:
试述一般点浇口的特点。
参考答案
点浇口因为直径很小,所以去除浇口后残留痕迹小,开模时浇口可自动拉断,有利于自动化操作,还可减少熔接痕。
但压力损失大,收缩大,塑件易变形,而且模具还需另加一个分型面,以便浇口料脱模。
这种浇口适用于表现粘度随剪切速率变化而明显改变的塑料和粘度较低的塑料,对成型流动性差及热敏性塑料、平缝易变形及形状复杂的塑件不利。
第79题:
试述潜伏式浇口的特点。
参考答案
潜伏式浇口是由点浇口演变而来的,它除了具备点浇口的特点外,其进料部分一般选在塑件侧面较隐蔽处,因而塑件外表不受损伤。
这种浇口及流道成一定角度与型腔连接,形成能切断浇口的刀口。
第80题:
试述盘状式浇口的特点。
参考答案
盘状浇口主要用于圆筒形塑件。
这种浇口可使进料均匀,在整个圆周上进料的流速大致相同,空气容易顺序排出,同时避免了侧挠口型芯对面的熔接痕。
第81题:
试述分流式浇口的特点。
参考答案
分流式浇口主要适用于较大的圆筒形塑件。
它具有理想的填充状态,排气条件好,而且具有较短的流程,中间大型芯还起到分流锥的作用,但塑料耗量较多,去除浇口困难。
第82题:
试述直接式浇口的特点。
参考答案
直接浇口由于它的尺寸大,故固化时间长,延长了补缩时间。
注射压力直接作用在塑件上,容易产生残留应力。
当采用这种浇口时,主流道的根部不宜设计得太粗,否则该处的温度高,容易产生缩孔,浇口截除后缩孔留在塑件表面上。
加工薄壁塑件时,浇口根部的直径,最多等于塑件壁厚的两倍。
这种浇口凝抖的去除也是比较困难的。
但它的流体阻力小,进料速度快,常用于大型长流程的塑件,如大型容器壳体或用于厚度大的塑件,以利于补缩。
第83题:
试述浇口位置的选择原则。
参考答案
(1)浇口的尺寸及位置选择应避免产生喷射和蠕动(蛇形流)。
(2)浇口应开设在塑件断面最厚处。
(3)浇口位置的选择应使塑料的流程最短,料流变向最少。
(4)浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。
(5)浇口位置的选择应选择减少或避免塑件的熔接痕,增加熔接牢度。
(6)浇口位置的选择应防止料流将型腔、型芯、嵌件挤压变形。
第84题:
试述冷料穴的作用。
参考答案
冷料穴是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的,防止冷料进入型腔而影响塑件质量,并使熔料能顺利地充满型腔。
冷料穴又叫冷料井。
第85题:
试述排溢的作用。
参考答案
排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。
在塑料充填的同时,必须将气体排出模外。
否则,被压缩的气体所产生的高温,引起塑件局部碳化烧焦,或使塑件产生气泡,或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低,甚至阻碍塑料填充等。
为了使这些气体从型腔中及时排出,可以采用开设排气槽等办法。
第86题:
试述排气槽的开设原则。
参考答案
排气槽的开设位置,通常是通过试模后才能正确地确定。
排气相应开设在型腔最后被充满的地方。
在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙排气,这时可不另开排气槽。
第87题:
试述的引气目的。
参考答案
对于一些大型深腔壳形塑件,注射成型后,整个型腔由塑料填满,型腔内气体被排出,此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空。
当塑件脱模时,由于受到大气压力的作用,造成脱模困难,如采用强行脱模,势必使塑件发生变形或损坏,影响塑件质量。
出此必须加设引气装置。
第88题:
脱模机构设计时应考虑哪些因素?
参考答案
为了保证塑件在脱出过程中不变形或不损坏,必须正确分析塑件对模腔粘附力的大小及其所在部位,以便选择合适的顶出方式和顶出装置.使顶出力得以均匀合理的分布。
顶出位置应设置在顶出阻力大的地方,也就是使塑件不易变形的部位。
由于塑件收缩时包紧型芯,因此顶出力作用点应尽量靠近型芯,同时顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部位,如凸缘、加强筋等处,作用面积也尽可能大一些;在选择顶出位置时应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的
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