3底座板施工方案.docx
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3底座板施工方案
目录
第一章.编制依据及编制范围1
1.1编制依据1
1.2编制范围1
第二章.工程概况2
第三章.施工组织安排3
3.1工期安排3
3.2人员组织3
3.3机械设备配置4
第四章.施工方案5
4.1钢筋施工5
4.2模板施工6
4.3混凝土工程8
4.4伸缩缝施工工艺及方法9
第五章.安全保证体系11
5.1安全文明施工11
5.2安全保证体系12
5.3安全责任管理制度14
第六章.质量保证体系17
6.1工程质量保证体系17
6.2工程质量保证措施21
6.3各项自控措施22
6.4雨季施工质量保证措施23
第七章.环境保护25
7.1施工环保、水土保持目标25
7.2施工环保、水土保持管理体系25
7.3施工环保、水土保持措施26
开兰特大桥底座板工程施工方案
第一章.编制依据及编制范围
1.1编制依据
(1)桥梁地段CRTSⅢ型板式无砟轨道结构设计图【图号:
郑徐客专施图修(轨)-01】;
(2)桥梁地段CRTSⅢ型板式无砟轨道预埋件设计图
(一)【图号:
郑徐客专施图修(轨)-10】;
(3)《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)》31.5m、23.5m(直、曲线)【通桥(2013)2322】;
(4)《客运专线铁路常用跨度粱桥面附属设施》【图号:
通桥(2013)8388】;
(5)《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号;
(6)《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ213-2005号);
(7)《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2010);
(8)《关于印发客运专线铁路无砟轨道施工和高速道岔铺设标准化管理要点的通知》(铁工管〔2009〕206号)。
1.2编制范围
本方案适用于新建郑徐客运专线ZXZQ03标段开兰特大桥底座板工程施工。
第二章.工程概况
我工区施工里程为DK97+367.775~DK107+071.170。
底座板钢筋网片钢筋采用CRB550冷轧带肋钢筋,其中上下钢筋网片采用U型钢筋连接闭合,剪力筋采用HRB400钢筋,混凝土强度等级为C40。
(1)32.6m简支梁:
4950+5650*4+4950mm;
(2)24.6m简支梁:
4886+4916*3+4886mm;
(3)32+48+32m:
4950+4901+4901*9+4901+4904+4906*7+4906+4903+4945mm;
(4)70+125+70m:
4950+5650+5650*22+5650+5655+5660*14+5660+4916+4916*4+4918+4957mm。
曲线段超高采用外轨抬高方式,在底座上设置,并在缓和曲线区段按线性变化完成过渡,即从直缓点至缓圆点超高由0mm直线段递增至曲线设计超高值h,从圆缓点至缓直点超高由设计超高值h直线递减至0mm。
1)1302~1393:
曲线半径7000m,外轨超高145mm;
2)1450~1489:
曲线半径9000m,外轨超高100mm。
(1)由曲线—直线过渡:
(曲线半径7000m)
①线路左侧:
YH:
DK100+503.872489(1393-1394)~HZ:
DK101+183.872489(1414-1415);
②线路右侧:
YH:
DK100+503.630146(1393-1394)~HZ:
DK101+183.873234(1414-1415);
(2)由直线—曲线过渡:
(曲线半径9000m)
①线路左侧:
ZH:
DK101+794.512983(1433-1434)~HY:
DK102+324.512983(1450-1451);
②线路右侧:
ZH:
DK101+794.513054(1433-1434)~HY:
DK102+324.365890(1450-1451);
(3)由曲线—直线过渡:
(曲线半径9000m)
①线路左侧:
YH:
DK103+593.298528(1489-1490)~HZ:
DK104+123.298528(1505-1506);
②线路右侧:
YH:
DK103+593.445622(1489-1490)~HZ:
DK104+123.298457(1505-1506);
第三章.施工组织安排
3.1工期安排
我工区桥面底座板计划开工日期2015年5月1日,计划完工时间2015年7月31日;
路基底座板计划开工日期2015年7月16日,计划完工时间2015年8月20日。
3.2人员组织
我项目部按照合同要求组织相关人员、机械、试验仪器已全部进场,并确定其职责、人员分工。
组织机构图见下图:
图3.1组织机构图
表3.1现场人员统计表
序号
分工
人数
备注
1
分部副经理
1
负责现场施工总体调配工作
2
技术负责人
1
负责全面技术指导控制工作
3
安全员
2
现场安全管理
4
质检管理
2
现场质量检查与控制
5
试验员
2
现场试验检验
6
资料员
1
各种资料文件管理及检验批填写
7
电工
1
持特种操作证
8
电焊工
4
钢筋及各种金属预埋件焊接
9
钢筋工
50
钢筋加工及绑扎
10
模板工
50
钢筋骨架安装、模板拼装及拆模
11
混凝土工
35
混凝土浇筑
12
辅助工
30
成品转运及零星用工
3.3机械设备配置
表3-2主要机械设备统计表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
发电机
250KW
台
1
2
钢筋调直机
GF4-10
台
3
3
钢筋弯曲机
CW40
台
3
4
钢筋切割机
GQ-40
台
3
5
电焊机
50kVA
台
3
6
插入式振动器
ZX-50
台
6
7
插入式振动器
ZX-30
台
6
8
吊车
徐工QY25K5-I
台
1
9
混凝土泵车
台
1
10
混凝土罐车
台
6
11
小型机具
个
若干
第四章.施工方案
4.1钢筋施工
1、剪力筋施工
底座板施工前梁面未拉毛或拉毛不到位,将对梁面施工范围内进行凿毛,凿毛面积不小于施工面积的75%。
(1)预埋套管连接钢筋
1)连接钢筋拧入套筒长度设计值为21mm。
2)钢筋与套筒接头的拧紧力矩应符合《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》(铁建设【2010】41号)的要求。
3)螺纹钢筋在运输、装卸和堆放过程中应采取措施避免雨淋、沾污、防锈或损伤。
4)植筋要求:
预埋套筒缺失或损坏处,首先应加强梁面凿毛,其次在植筋前,应进行探测确定植筋范围无桥梁钢筋,然后在垂直于线路方向,在预埋连接套筒周围距离套筒中心≥35mm的位置钻直径为20mm的孔,经清孔、除尘后注入植筋胶,已连续旋转的方式植入一根L型直径16mm,长448mm的HRB400热轧带肋钢筋,钢筋植入深度为200mm。
(2)植筋施工要求及注意事项:
1)植筋材料及植筋工艺应满足《混凝土结构后锚固技术规程》(JGJ145-2013)、《混凝土结构加固设计规范》(GB50367-2013)。
2)植入钢筋钻孔前应进行钢筋探测,确保钻孔深度范围内无桥梁钢筋。
3)清孔操作应采用专用钢刷清孔至少3次,用气泵除尘操作不得少于3次,孔内应无冰、水或油、脂等杂物。
4)注胶时应确保孔内不起泡或空隙,注胶深度应至填满孔深的2/3。
5)以旋转方式植入钢筋时,应植入至胶体流出。
6)植筋应进行抗拔承载力现场检验,现场检验应按照《混凝土结构后锚固技术规程》(JGJ145-2013)。
2、钢筋网片施工
1)架立筋、限位凹槽防裂筋钢筋下料前首先核对图纸,准确无误后方可下料。
加工的半成品钢筋应分类存放捆扎,做好编号,方便运输。
2)上下层钢筋网采用厂制件(钢筋焊网),钢筋焊网运至现场应用木方垫起,防止污染。
吊装过程应用自制吊钩四点吊装,保持捆扎的钢筋焊网网片平整,避免因受力不均造成网片焊点开焊。
钢筋焊网应按其规格、型号分类存放,对暂时不用的钢筋半成品及钢筋焊网应用塑料布、篷布等,进行覆盖防雨保护。
3)钢筋绑扎应先核对图纸,根据放样控制点,弹出底层钢筋焊网安装墨线,选用与相应底座对应的钢筋焊网,严格按照设计图纸进行钢筋绑扎,上下网片分片安装,上下网格必须对齐。
架立筋及端部U型钢筋均要绑扎而且必须垂直绑扎。
端部U型筋的绑扎位置以上层网片的交叉点为准,绑扣形式以不易松脱为准,绑点如有松脱,应紧扣或重绑,钢筋骨架的绑扎应稳固,缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎扣数的5%,钢筋帮扎完毕后严禁踩踏。
4)上下层钢筋焊网片架立筋按800×800mm呈梅花型合理布设,架立筋位置摆放要符合设计要求,以保证混凝土的断面尺寸准确无误。
5)下层钢筋网片安装时,设置与混凝土保护层相同的混凝土垫块,垫块混凝土等级同底座混凝土。
混凝土垫块的设置应大于4块/㎡,并采用梅花形布置,在架立筋根部附近,钢筋网片四角,必需设置足够数量的垫块。
6)底座下层钢筋净保护层厚度为40mm,上层钢筋净保护层厚度为40mm。
7)作业完毕,应将废绑线及杂物等清除干净。
4.2模板施工
1、模板安装
1)模板安装前,底板顶面高程复测并处理合格,底座板范围拉毛及连接筋安装符合要求;必须将板面锈、浮渣、浮浆清理干净并均匀涂刷脱模剂,随即用干抹布擦干,防止脱模剂过多粘附灰尘,污染模板表面,影响成品砼表面质量。
2)模板安装必须稳固牢靠,表面要平整,接缝严密,特别注意伸缩缝里程位置,模板根部不严密,露缝处,应用砂浆堵缝(与模板面平齐不得侵线),不得漏浆。
浇筑混凝土前,模板内积水和杂物应清理干净。
3)模板安装要按底座边线组装,保证横平、竖直,混凝土截面几何尺寸准确。
相邻模板应顺直,无明显偏差,尤其是同一道伸缩缝相邻的两块侧模加固。
杜绝拆模后底座侧面出现弧线。
4)模板固定应牢固,防止侧移偏斜。
模板接头采用螺栓连接,模板加固采取撑拉的方式进行。
5)伸缩缝模板位置应准确对位,底座板伸缩缝宽20mm,为便于拆模,其模板处理采用3块模板拼装而成,模板厚度分别为6mm,8mm,6mm,模板与模板间涂刷黄油,以利于抽模。
模板与侧模连接采用螺栓连接。
拆模时先拆除中间8mm厚模板,再拆除两侧5mm厚模板。
保证伸缩缝模板表面平整、顺直,符合设计及施工要求。
6)混凝土浇筑前要将2cm伸缩缝模板底部进行砂浆找平封堵,并在模板底部用透明宽胶带将模板与砂浆找平层间的缝隙密封,防止混凝土浇筑过程中进入灰浆将模板挤死,导致伸缩缝模板难以拆除。
7)在底座混凝土初凝后或收面后,及时将板缝模板抽出。
避免混凝土强度过大后,中间板难以抽出,对边角造成破损。
8)凹槽预留孔位置、顶面高程、尺寸要准确,支护措施有效可行,避免出现凹槽左右不一的现象。
曲线段需要对侧模加密支撑。
2、高程控制
高程及伸缩缝里程位置是保证混凝土底座几何尺寸的重要条件,在实际施工过程中,若在伸缩缝两侧有标高控制线及伸缩缝间距不一致的情况,作业人员应如实反馈,以利于查找原因,及时改正。
放线人员应着重注意相邻已施工完的底座和即将施工的底座,在伸缩缝两侧的标高及位置。
每块底座模板应多设控制点,以满足施工作业的要求。
3、模板拆除
1)侧模拆除,必须待砼强度达到2.5MPa以上,技术人员通知方能拆模,拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。
2)拆模顺序为:
松开紧固件拆除模板纵向拖拉运输模板。
拆去连接螺栓时,力要同步,防止将底座板磕损。
3)拆模时可用手锤轻振模板,待松动后再用撬棍等撬动模板端头,严禁借用混凝土撬动模板。
模板拆除后,应在原地进行打磨、除锈清理干净后再转运至下一施工区。
4)模板拆除后,对混凝土结构外观尺寸、顶面高程及表面密实、平整、漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面、缺棱掉角等缺陷进行检查验收。
5)在底座混凝土强度达到设计强度的75%之前,严禁各种车辆在底座上通行。
6)底座混凝土强度达到设计强度75%后方可进行铺板及自密实混凝土等施工。
7)模板拆除完毕后,如有颜色不均、蜂窝麻面和缺棱掉角等缺陷时,待技术人员确认后,按修补方案及时进行修补,必须设有专人进行修补工作。
4.3混凝土工程
1、底座混凝土浇筑前对钢筋、模板、标高等进行复查,以满足施工要求。
并提前2小时对底座模板范围内预湿,但无多余积水,增强给合效果,采用高压水泵润湿。
2、混凝土浇筑采用滑槽入模,浇筑从一端向另一端连续浇筑,一次成形,不得分层浇筑,随着浇筑随着振捣,混凝土振捣采用φ50mm插入式捣固棒振捣,振点布置均匀,振点间距不大于捣固棒作用半径的1.5倍,捣固棒不得平拖。
防止堆积过多有漏振的情况出现,同时也容易掌握放料数量,减小放料人员的作业强度,加快施工速度。
3、振捣棒垂直插入、拔出,快插慢拔,消除孔洞。
侧模处振捣间距为300mm,距离模板边100mm,依次捣固。
中间凹槽部位振捣间距为400mm。
振捣时间控制在20~30秒左右,以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面平坦呈现浮浆为宜。
振捣过程中严禁振捣棒触动模板,致使螺帽松动而引起模板偏位。
振捣过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止漏浆。
4、混凝土收面采用靠尺人工收面,控制底座顶面平整度。
收面时直线段底座两侧各250mm范围内向外侧抹成6%的排水坡。
曲线超高不大于60mm地段,底座两侧各250mm范围内向外侧抹成6%的排水坡;曲线超高大于60mm地段,底座靠曲线外侧250mm范围内向外侧抹成6%的排水坡。
5、当混凝土运输车间隔时间长或泵车换位时,粘贴在模板上的混凝土灰浆及时清除,防止水分蒸发,形成干灰,形成隔离层,拆模后留下麻面。
已布料完的混凝土要充分振捣一次,新料混凝土浇筑后,振捣棒要插入原混凝土内,使新旧砼充分结合。
6、砼表面找平时,应首先沿控制标高作出标尺,然后用铝合刮杠刮平。
7、待混凝土初凝后进行第二次收面。
在底座两侧25cm范围内做≥6%的排水坡,排水坡应压光,必须按照底座设计标高线下压15mm,保证排水坡坡度及平整度。
8、底座伸缩缝两侧的混凝土表面必须严格按照测量放线所确定高程施工,防止相邻两块底座拆模后出现错台现象。
9、伸缩缝夹心模板提升应在混凝土初凝后进行,以混凝土不塌陷沉降为准。
10、混凝土初凝时沿着凹槽模板边沿切割出痕迹,并清理凹槽模板边沿的余灰,防止拆模时出现粘连现象,导致凹槽混凝土边沿掉角。
11、施工完毕,清理清洗所有设备、工具,以备再用。
残余的混凝土也一并清理,保持清洁。
12、混凝土养护
待混凝土终凝后进行一布一膜覆盖洒水养护,洒水次数以保持砼表面湿润状态为准。
养护期不得少于14天。
当气温低于5℃时,不得洒水养护,须涂抹养护液+覆盖养护。
4.4伸缩缝施工工艺及方法
1、尺寸及要求
底座伸缩缝宽度为20mm,采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝,泡沫板厚度误差为±5%,长度和宽度误差为±2%,其相关性能符合《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》(TJ/GW119-2013)的相关规定。
底座伸缩缝顶面及伸缩缝两侧嵌缝材料采用有机硅酮,底座两侧嵌缝材料采用聚氨酯,其相关性能符合《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》(TJ/GW119-2013)的相关规定。
直线地段聚乙烯泡沫塑料板:
2820×20×176、有机硅酮材料:
2900×20×20,196×20×40。
曲线地段聚乙烯泡沫塑料板:
按实际底座伸缩缝尺寸,有机硅酮材料:
按实际底座伸缩缝尺寸。
2、伸缩缝封闭安装
1)伸缩缝施工,用小型工具(如吹风机等)将伸缩缝内灰浆、浮渣等清理干净,即可进行伸缩缝封闭。
2)首先将定尺加工的聚乙烯泡沫塑料板填充至伸缩缝内(特殊地段根据现场底座实际高度进行调差修整),保证聚乙烯泡沫塑料板上顶面距底座顶面的距离为20mm。
聚乙烯泡沫塑料板边缘距底座侧面的距离为40mm,聚乙烯泡沫塑料板要与底座紧贴密实。
3)聚苯乙烯泡沫塑料板安装后,使用嵌缝材料密封,填充时注意不要把嵌缝材料涂抹到底座上面。
如不小心洒到,及时进行处理,保证轨道板面及底座面的干净。
4)嵌缝材料填充完成后,顶面不能高于底座面,且要形成一定横向坡度,保证向线路外侧排水。
第五章.安全保证体系
5.1安全文明施工
1、进入施工现场,必须戴好安全帽,系好帽带,正确使用个人劳动保护用具。
2、作业时必须着装整齐,严禁赤脚、穿拖鞋以及高跟鞋进入施工现场。
3、桥面施工时候注意过往车辆,需要佩戴对讲机等设备上桥施工。
4、施工现场禁止吸烟、追逐打闹。
严禁酒后作业。
5、进入施工现场,上下爬梯按秩序依次行走,切勿因人员集中造成梯子承载力过大造成焊点撕裂,发生人员坠落事故。
6、行走过程中禁止跨越防撞墙行走,严禁打闹,特殊情况行走时,需注意梁端预留的电缆槽孔,防止人员因不慎而坠落。
7、作业人员在底座施工段走行时,注意避让桥面上安装完成的底座连接钢筋、伸缩缝装置,预防因人员的疏忽大意造成扭伤、跌倒、刮伤。
8、模板加固使用锤子、电钻等工具时注意周围人员安全,一定要做好不伤害自己,不伤害别人,不被别人伤害三不伤害原则。
9、抬运模板时必须轻拿轻放,防止模板变形影响工程外观质量,同时防止砸伤手脚。
10、从事特种作业操作人员必须持证上岗,严禁无证操作,严禁操作与自己无关的机械设备。
11、使用混凝土输送泵时必须有两人牵引布料管,管道接头、安全阀、管架必须安装牢固,作业前必须试送。
12、施工作业时,严禁向桥下随意抛物,造成坠落物伤人,要求施工作业人员做到工完料净。
13、混凝土振捣器使用前必须经过电工检查确认后方可使用,漏电保护器、插头、插座完好无损,不得使用老化破皮的电线。
14、操作人员必须穿戴绝缘鞋、绝缘手套,不得用电线拖拉振捣器。
15、起重吊装的指挥人员和操作人员必须持证上岗,作业时应密切配合,执行规定的指挥信号。
16、操作人员进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前,应发出音响信号示意。
17、起重机作业时,起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。
重物吊运时,严禁从人上方掠过。
严禁用起重机载运人员。
18、使用的钢丝绳,应有制造厂签发的产品技术性能和质量的证明文件。
当无证明文件时,必须经过试验合格后方可使用。
5.2安全保证体系
为实现安全目标,本工程设立以项目经理为第一责任者的安全生产领导组,总负责并领导本工程的安全生产工作。
主管安全生产的副副经理为安全生产的直接责任人,总工程师为安全生产的技术负责人。
下设安质环保部,安质环保部设专职安检工程师;架子队设立以队长为首的安全生产组织,下设专职安全检查员,工班设兼职安全员,自上而下形成安全生产监督、保证体系,具体见“安全保证体系框图”。
开工前组织全体施工人员进行各种安全教育,做到一人不漏,使每个人掌握在既有线等工程施工的基本安全知识,经考核合格后方可上岗工作。
安全教育内容包括《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》、《铁路工程施工安全技术规程》(TB10401.1-2003)、《道路交通安全法》。
对从事特种作业电工、焊接工、驾驶员、机械工、吊装司机等特殊工种的安全培训和考核,严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》执行。
经过培训考核合格,获取《安全操作合格证》后,方能持证上岗。
对已取得上岗证者,要进行登记存档规范管理。
对上岗证要按期复审,并要设专人管理。
现场施工中对梁面高空及临边作业等做好防护,对冬期锅炉使用、临时用电做好安全检查。
定期进行安全生产检查,积极配合上级进行专项和重点检查;班组每日进行自检、互检、交接班检查。
安检工程师、安全员日常巡回安全检查。
检查重点为施工用电、机械设备、模板工程、高处作业等。
针对施工现场的危险源,对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行专项检查,同时做好季
节假日安全生产专项检查。
做好安全事故报告、调查处理和责任追究制度。
5.3安全责任管理制度
1.项目经理
安全生产的第一责任者,负责安全生产条例、规程、制度的全面落实。
每个工点开工前,主持召开安全生产会议,研究施工安全措施并组织落实。
对安全隐患大,技术复杂的工程,主持编制施工组织设计,制订有效的安全对策,并进行现场把关。
定期主持召开安全生产状况分析会和事故分析处理会。
对安全生产现状心中有数,并负责组织对事故进行调查处理、分析及批准报送上级和建设单位的事故调查处理意见。
组织并参加安全大检查,对事故隐患组织制订消除和预防措施,并督促检查落实情况。
负责组织事故的现场处理和补救工作。
2.总工程师
在项目经理的领导下,对本工程的安全生产负有技术、教育方面的直接责任。
根据本工程的技术特点及施工组织设计,负责组织编制本工程的施工安全方案、安全措施及《安全施工手册》等文件。
负责对工程所有参建人员的安全生产教育工作。
参加安全生产大检查,参加安全生产状况分析会和事故分析处理会。
对发现的不安全因素提出防范技术方案及措施。
3.架子队队长
认真执行落实工程总队有关安全生产的制度措施,对施工现场的安全负有直接责任。
根据施工现场的实际情况,对施工中的安全措施进行修正,并保证落实。
深入施工现场,及时发现施工中的不安全因素,并负责整改、纠正。
检查督促生产工班的施工安全措施落实情况。
会同技术人员、工班长编制施工中安全工作难度较大工程的实施性安全措施。
负责本工程队全员的安全意识教育工作。
参加安全生产大检查,负责编写本工程队管段的安全生产情况报告。
参加安全生产分析会和事故分析处理会。
4.安检工程师(专职安全员)
安检工程师职责:
在项目经理、副经理、总工程师的领导下,对本工程的安全生产方案措施的落实、督促、检查工作负主要责任。
监督检查本工程贯彻执行国家有关安全生产、劳动保护的方针、政策、法规和上级颁发的有关规章制度。
参加编制本单位工程的施工安全方案、措施,负责编制本工程的安全施工制度,并负责督促检查实施落实情况。
负责进行现场施工安全的日常检查,对违反安全操作规程的行为有权制止,直到停止施工。
参加安全大检查,对检查中出现的问题提出纠正指令和纠正措施,并负责检查督促落实情况。
参加安全生产状况分析和安全事故分析处理会,负责编写安全生产状况报告、事故调查处理意见报告等文件。
负责编制本项目的劳动保护计划、措施,并督促检查劳保措施的落实情况。
负责本工程职工的安全教育和安全基础培训、考核等工作。
负责本工程安全生产的宣传工作,编制本工程的安全施工手册。
专职安全员职责:
对现场施工的安全措施和方案负有主要的技术责任。
根据施工方案,编写本工程的施工安全方案措施。
参加本工程现场施工安全的日常检查工作,对违反安全技术条件的行为有权制止直至停工。
参加安全生产大检查、安全生产现状分析会和事故分析处理会。
第六章.质量保证体系
6.1工程质量保证体系
1.组织保证
项目分部设安全质量环保部、专职质检工程师,架子队设专职质检员,工班设兼职质检员,形成体系完善、功能齐全、责任明确的质量控制及检查体系。
项目分部设工程试验中心设专职试验工程师,指导基层试验人员工作,通过检测试验手段,协助配合工地质检工程师和监理工程师进行全面的施工质量控制。
建立健全各级质量管理组织,分工负责,做到以预防为主,预防和检查相结合,形成一个有明确任务、职责、权限,互相协调和促进的有机整体。
建立和健全各级质量管理小组。
由管理部门的专业人员及施工班组生产人员分别组成重点、难点工程及技术复杂工程QC小组,以施工质量为目标,运用科学的管理方法,开展攻关活动。
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- 底座 施工 方案