麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法.docx
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麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决方法
1、孔径增大、误差大
产生原因:
1、钻头左、右切削刃不对称,摆差大
2、钻头横刃太长
3、钻头刃口崩刃
4、钻头刃带上有积屑瘤
5、钻头弯曲
6、进给量太大
7、钻床主轴摆差大或松动
解决方法:
1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称,摆差在允许围
2、修磨横刃,减小横刃长度
3、及时发现崩刃情况,并更换钻头
4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格
5、校直或更换
6、降低进给量
7、及时调整和维修钻床
2、孔径小
产生原因:
1、钻头刃带已严重磨损
2、钻出的孔不圆
解决方法:
1、更换合格钻头
2、
3、钻孔时产生振动或不圆
产生原因:
1、钻头后角太大
2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大
3、钻头左右切削刃不对称,摆差大
4、主轴轴承松动
5、工件夹紧不牢
6、工件外表不平整,有气孔沙眼
7、工件部有缺口,穿插孔
解决方法:
1、减小钻头后角
2、钻杆伸出过长时必须有导向套,采用适宜间隙的导向套或先大中心孔在钻孔
3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称,摆差在允许围
4、调整或更换轴承
5、改良夹具与定位装置
6、更换合格毛坯
7、改变工序顺序或改变工件构造
4、孔位超差,孔歪斜
产生原因:
1、钻头的钻尖已磨钝
2、钻头左右切削刃不对称,摆差大
3、钻头横刃太长
4、钻头与导向套配合间隙过大
5、主轴与导向套中心线不同心,主轴与工作台面不垂直
6、钻头在切削时振动
7、工件外表不平整,有气孔砂眼
8、工件部有缺口、穿插孔
9、导向套低端面与工件外表间的距离远,导向套长度短
10、工件夹紧不牢
11、工件外表倾斜
12、进给量不均匀
解决方法:
1、重磨钻头
2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称,摆差在允许围
3、修磨横刃,减小横刃长度
4、采用适宜间隙的导向套
5、校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度
6、先打中心孔再钻孔,采用导向套或改为工件回转的方式
7、更换合格毛坯
8、改变工序顺序或改变工件构造
9、加长导向套长度
10、改良夹具与定位装置
11、正确定位安装
12、使进给量均匀
5、钻头折断
产生原因:
1、切削用量选择不当
2、钻头崩刃
3、钻头横刃太长
4、钻头已钝,刃带严重磨损呈正锥形
5、导向套底端面与工件外表间的距离太近,排屑困难
6、切削液供给缺乏
7、切屑堵塞钻头的螺旋槽,或切屑卷在钻头与导向套之间
8、导向套磨损或成倒锥形,退刀时,钻屑夹在钻头与导向套之间
9、快速行程终了位置距工件太近,快速行程转向工件进给时误差大
10、孔钻通时,由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加
11、工件或夹具刚性缺乏,钻通孔时弹性恢复,使进给量突然增加
12、进给丝杠磨损,动力头重锤重量缺乏。
动力液压缸反压力缺乏,当空钻通时,动力头自动下落,使进给量增大
13、钻铸件时遇到缩孔
14、锥柄扁尾折断
解决方法:
1、减少进给量和切削速度
2、及时发现崩刃情况,当加工较硬的钢件时,后角要适当减小
3、修磨横刃,减小横刃长度
4、及时更换钻头,刃磨时将磨损局部全部磨掉
5、加大导向套与工件间的距离
6、切削液喷嘴对准加工孔,加大切削液流量
7、减小切削速度,进给量;采用断屑措施;或采用分级进给方式,使钻头退出数次
8、及时更换导向套
9、增加工作行程距离
10、修磨钻头顶角,尽可能降低钻孔轴向力;孔将要钻通时,改为手动进给,并控制进给量
11、减少机床,工件夹具的弹性变形;改良夹紧定位,增加工件,夹具的钢性;增加二次进给
12、及时维修机床,增加动力头重锤重量,增加二次进给
13、对估计有缩孔的铸件要减少进给量
14、更换钻头,并注意擦净锥柄油污
6、钻头寿命低
产生原因:
1、同第五项之1、2、3、4、5、6、7
2、钻头切削局部几何形状与所加工的材料不适应
3、其他
解决方法
1、同第五项之1、2、3、4、5、6、7
2、加工铜件时,钻头应选用较小后角,防止钻头自动钻入工件,使进给量突然增加;加工低碳钢时,可适当增大后角,以增加钻头寿命;加工较硬的钢材时,可采用双重钻头顶角,开分屑槽或修磨横刃等,以增加钻头寿命
3、改用新型适用的高速钢〔铝高速钢、钴高速钢〕钻头或采用涂层刀具;消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
7、孔壁外表粗糙
产生原因:
1、钻头不锋利
2、后角太大
3、进给量太大
4、切削液供给缺乏,切削液性能差
5、切屑堵塞钻头的螺旋槽
6、夹具的刚性缺乏
7、工件材料硬度过低
解决方法:
1、将钻头磨锋利
2、采用适当后角
3、减少进给量
4、加大切削液流量,选择性能好的切削液
5、见第五项之7
6、改良夹具
7、增加热处理工序,适当提高工件硬度
二、枪钻钻孔中常见问题的原因和解决方法
8、孔径增大,误差大。
产生原因:
1、切屑粘结
2、机床主轴与钻套的同轴度不好
3、刀具形状不适宜
解决方法:
1、提高切削速度,减小进给量;换用极压性高的切削液;提高切削液的压力,流量;提高工件的硬度。
2、调整机床主轴与钻套的同轴度;采用适宜的钻套直径;减小主轴摆差。
3、钻尖位置向侧移动和加大外刃切削角;减小倒锥,加宽刃带;改变导向块的位置;校正枪钻头部的弯曲和摆差。
9、孔不圆
常见原因:
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、刀尖形状不适宜
3、刀具形状不适宜
4、工件加紧不牢
解决方法:
1、调整机床主轴与钻套的同轴度
2、改变钻尖位置,保持平衡
3、调整导向块位置
4、改良夹具,使工件加紧力均匀
10、孔弯曲、歪斜
产生原因:
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、刀尖形状不适宜
3、刀具形状不适宜
4、进给量太大
5、工件夹紧不牢
6、工件材料组织不均匀
解决方法:
1、调整机床主轴与钻套的同轴度;采用适宜的钻套直径;减小主轴摆差。
校正钻头头部的弯曲与摆差
2、改变外刃切削角、刃切削角与钻尖位置
3、改变导向块的位置;导向中心架的数量要适宜;采用短粗柄部的枪钻
4、减小进给量
5、改良夹具,使工件夹紧力均匀
6、采用材料组织均匀的工件
11、孔外表粗糙
产生原因:
1、切屑粘结
2、同轴度不好
3、光作用过小
4、颤振
5、退刀划痕
解决方法:
1、提高切削速度,减小进给量;换用极压性高的切削液;提高切削液的压力、流量;提高工件硬度
2、调整机床主轴与钻套的同轴度;采用适宜的钻套直径
3、变动导向块的位置、形状;加宽刃边宽度;减小倒锥量;加大外刃切削角
4、设置适宜的中心架;尽量缩短枪钻长度;降低切削液的压力;控制光作用
5、变动导向块的位置;加大倒锥量;调整机床主轴与钻套同轴度;校正枪钻头部的弯曲及摆差;待主轴停顿转动后退刀
12、枪钻折断
产生原因:
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、光作用过大
3、断屑不好
4、切削用量过大
5、枪钻过度磨损
6、枪钻崩刃
7、孔将钻通时,由于进给阻力迅速下降而使进给量突然增加
8、主轴松动
解决方法:
1、调整机床主轴与钻套的同轴度;采用适宜的钻套直径;减小主轴摆差。
校正钻头头部的弯曲与摆差
2、变动导向块的位置;加大倒锥量
3、改变切削刃的角度,使、外切削刃切削平衡;及时发现崩刃情况,并更换;增大导向套与工件间的距离;加大切削液的压力流量;采用材料组织均匀的工件
4、降低切削速度与进给量,防止进给量不均匀
5、定期更换枪钻,防止过度磨损
6、及时发现崩刃情况并更换,后角要适宜
7、孔将钻通时,减小进给量
8、维修机床
13、枪钻寿命低
产生原因:
1、切削用量过大
2、枪钻不适宜
3、切削液不适宜
解决方法;
1、降低切削速度及进给量
2、更换刀具材料;加大油孔与油隙;增大后角,降低刃磨面得粗糙度
3、换用极压性高的切削液;增大切削液的压力、流量;改善切削液过滤情况
三、排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和解决方法
1、孔外表粗糙
产生原因:
1、切屑粘结
2、同轴度不好
3、切削速度过低,进给量过大或不均匀
4、刀具几何形状不适宜
解决方法:
1、降低切削速度;防止崩刃;换用极压性高的切削液,并改善过滤情况;提高切削液的压力、流量
2、调整机床主轴与钻套的同轴度;采用适宜的钻套直径
3、才用适宜的切削用量
4、改变切削刃几何角度与导向块的形状
2、孔口呈喇叭形
产生原因:
1、同轴度不好
解决方法:
1、调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度;采用适宜的钻套直径,及时更换磨损过大的钻套
3、钻头折断
产生原因:
1、断屑不好,切屑排不出
2、进给量过大、过小或不均匀
3、钻头过度磨损
4、切削液不适宜
解决方法:
1、改变断屑槽尺寸,防止过长、过浅;及时发现崩刃情况,并更换;加大切削液的压力、流量;采用材料组织均匀的工件
2、采用适宜的切削用量
3、定期更换钻头,防止过渡磨损
4、选用适宜的切削液并改善过滤情况
4、钻头寿命低
产生原因:
1、切削速度过高或过低,进给量过大
2、钻头不适宜
3、切削液不适宜
解决方法:
1、采用适宜的切削用量
2、更换刀具材料;变动导向块的位置、形状
3、换用极压性高的切削液,增大切削液的压力、流量;改善切削液过滤情况
5、切屑成带状
切屑过小
切屑过大
产生原因:
1、断屑槽几何形状不适宜,切屑刃几何形状不适宜,进给量过小;工件材料组织不均匀
2、断屑槽过短或过深;断屑槽半径过小
3、断屑槽过长或过浅;断屑槽半径过大
解决方法:
1、变动断屑槽及切削刃的几何形状;增大进给量;才用材料组织均匀的工件
2、变动断屑槽的几何形状
3、变动断屑槽的几何形状
四、扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决方法
1、孔径增大
产生原因:
1、扩孔钻切削刃摆差大
2、扩孔钻刃带上有切屑瘤
3、安装扩孔钻时,锥柄外表油污未擦干净,或锥面有磕、碰伤
解决方法:
1、刃磨时保证摆差在允许围
2、及时发现崩刃情况,更换刀具
3、将刃带上的切屑瘤用油石修整到合格
4、安装扩孔钻前必须将扩孔钻锥柄及机床主轴锥孔部油污擦干净,锥面有磕、碰处用油石修光
2、孔外表粗糙
产生原因:
1、切削用量过大
2、切削液供给缺乏
3、扩孔钻过度磨损
解决方法:
1、适当降低切削用量
2、切削液喷嘴对准加工孔口;加大切削液流量
3、定期更换扩孔钻;刃磨时把磨损区全部磨去
3、孔位置精度超差
产生原因:
1、导向套配合间隙大
2、主轴与导向套同轴度误差大
3、主轴轴承松动
解决方法:
1、位置公差要求较高时,导向套与刀具配合要精细些
2、校正机床与导向套位置
3、调整主轴轴承间隙
五、多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解决方法
1、孔径增大,误差大
产生原因:
1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺
2、切削速度过高
3、进给量不当或加工余量太大
4、铰刀主偏角过大
5、铰刀弯曲
6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤
7、刃磨时铰刀刃口摆差超差
8、切削液选择不适宜
9、安装铰刀时,锥柄外表油污未擦干净,或锥面有磕、碰伤
10、锥柄的扁尾偏位,装入机床主轴后于锥柄圆锥干预
11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏
12、铰刀浮动不灵活,与工件不同轴
13、手铰时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动
解决方法:
1、根据具体情况适当减小铰刀外径;将铰刀刃口毛刺修光
2、降低切削速度
3、适当调整进给量减少加工余量
4、适当减小主偏角
5、校直或报废弯曲铰刀
6、用油石仔细修整到合格
7、控制摆差在允许围
8、选择冷却性能较好的切削液
9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔部油污擦干净,锥面有磕、碰伤处用油石修光
10、修磨铰刀扁尾
11、调整或更换主轴轴承
12、重新调整浮动卡头,并调整同轴度
13、注意正确操作
2、孔径小
产生原因:
1、铰刀外径尺寸设计值偏小
2、切削速度过低
3、进给量过大
4、铰刀主偏角过小
5、切削液选择不适宜
6、铰刀已磨损,刃磨时磨损局部未磨去
7、铰薄壁刚件时,铰玩孔后孔弹性恢复使孔径缩小
8、铰钢料时,余量太大或铰刀不锋利,亦易产生弹性恢复使孔径缩小
9、孔不圆,孔径不合格
解决方法:
1、更改铰刀外径尺寸
2、适当提高切削速度
3、适当降低进给量
4、适当增大主偏角
5、选择润滑性好的油性切削液
6、定期更换铰刀,正确刃磨铰刀切削局部
7、设计铰刀尺寸时应考虑此因素,或根据实际情况取值
8、作实验性切削,取适宜余量;将铰刀磨锋利
9、见序号三
3、孔不圆
产生原因:
1、铰刀过长,刚性缺乏,铰削时产生振动
2、铰刀主偏角过小
3、铰刀刃带窄
4、铰孔余量偏
5、孔外表有缺口、穿插孔
6、孔外表有砂眼、气孔
7、主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大
8、由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形
解决方法:
1、刚性缺乏的铰刀可才用不等分齿距地铰刀;铰刀的安装应采用刚性联接
2、增大主偏角
3、选用合格铰刀
4、控制预加工工序的孔位误差
5、采用不等分齿距地铰刀,采用较长、较精细的导向套
6、选用合格毛坯
7、采用等距铰刀铰精细的孔时,对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高
8、采用恰当的夹紧方法,减小夹紧力
4、孔外表有明显的棱面
产生原因:
1、铰孔余量过大
2、铰刀切削局部后角过大
3、铰刀刃带过宽
4、工件外表有气孔、砂眼
5、主轴摆差大
解决方法:
1、减小铰孔余量
2、减小切削局部后角
3、修磨刃带宽度
4、选用合格毛坯
5、调整机床主轴
5、孔外表粗糙
产生原因:
1、切削速度过高
2、切削液选择不适宜
3、铰刀主偏角过大,铰刀刃口不等
4、铰孔余量太大
5、铰孔余量不均匀或太小,局部外表未铰到
6、铰刀切削局部摆差超差,刃口不锋利,外表粗糙
7、铰刀刃带过宽
8、铰孔时排屑不良
9、铰刀过度磨损
10、铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃
11、刃口有积屑瘤由于材料关系,不适用零度前角或负前角铰刀
解决方法:
1、降低切削速度
2、根据加工材料选择切削液
3、适当减小主偏角,正确刃磨铰刀刃口
4、适当减小铰孔余量
5、提高铰孔前底孔位置精度与质量,或增加铰孔余量
6、选用合格铰刀
7、修磨刃带宽度
8、根据具体情况减少铰刀齿数,加大容屑空间,或采用带刃倾角铰刀,使排屑顺利
9、定期更换铰刀,刃磨时把磨损区全部磨去
10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施,防止磕、碰伤;对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将磕、碰修好,或更换铰刀
11、用油石修整到合格
12、采用前角为5º-10º的铰刀
6、铰刀寿命低
产生原因:
1、铰刀材料不适宜
2、铰刀在刃磨时烧伤
3、切削液选择不适宜切削液未能顺利地流到切削处
4、铰刀刃磨后外表粗糙度太粗
解决方法:
1、根据加工材料选择铰刀材料,可才用硬质合金铰刀或涂层铰刀
2、严格控制刃磨切削用量,防止烧伤
3、根据加工材料正确选择切削液;经常去除切屑槽的切屑,用足够压力的切削液
4、通过精磨或研磨到达要求
7、孔位置精度超差
产生原因:
1、导向套磨损
2、导向套底端距工件太远,导向套长度短,精度差
3、主轴轴承松动
解决方法;
1、定期更换导向套
2、加长导向套,提高导向套与铰刀间的配合精度
3、及时维修机床,调整主轴轴承间隙
8、铰刀刀齿崩刃
产生原因:
1、铰孔余量过大
2、工件材料硬度过高
3、切削刃摆差过大,切削负荷不均匀
4、铰刀主偏角太小,使切削宽度增大
5、铰深孔或盲孔时,切削太多,又未及时去除
6、刃磨刀齿已磨裂
解决方法:
1、修改预加工孔的孔径尺寸
2、降低材料硬度,或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀
3、控制摆差在合格围
4、加大主偏角
5、注意及时去除切屑或采用带刃倾角铰刀
6、注意刃磨质量
9、铰刀柄部折断
产生原因:
1、铰孔余量过大
2、铰锥孔时,粗、精铰削余量分配及切削用量选择不适宜
3、铰刀刀齿容屑空间小,切削堵塞
解决方法:
1、修改预加工的孔径尺寸
2、修改余量分配,合理选择切削用量
3、减少铰刀齿数,加大容屑空间;或将刀齿间隔磨去一齿
10、铰孔后孔的中心线不直
产生原因:
1、铰孔前的钻孔不直,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度
2、铰刀主偏角过大,导向不良,使铰刀在铰削中容易偏差方向
3、切削局部倒锥过大
4、铰刀在断续孔中部间隙处位移
5、手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一边偏斜,破坏了铰孔的垂直度
解决方法:
1、增加扩孔或镗孔工序校正孔
2、减小主偏角
3、调换适宜的铰刀
4、调换有导向局部或加长切削局部的铰刀
5、注意正确操作
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