中职数控车工教案.docx
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中职数控车工教案
中职数控车工教案
第一章加工准备
§1-1.1识图与绘图
共2课时
一、培训目标
1.掌握零件图的识读方法,能够熟练地识读中等复杂零件的零件图。
2.典型零件图的识读——车床尾座空心套。
二、教学重点
典型零件图的识读
三、教学工具
教材、教案、挂图
四、导入知识点
零件图是设计部门提交给生产部门的重要技术文件,它不仅反映了设计者的设计意图,而且表达了零件的各种技术要求,如尺寸精度、表面粗糙度等。
所以零件图是数控加工和零件精度检验的重要依据。
五、讲解知识点
1.零件图的识读
(2)零件图的工艺性分析
对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查,如检查设计图纸的视图、尺寸标注、技术要求是否有错误、遗漏之处,尤其对结构工艺性较差的零件,如果可能应和设计人员进行沟通或提出修改意见,由设计人员决定是否进行必要的修改和完善。
①零件图的完整性和正确性分析
零件的视图应符合国家标准的要求,位置准确,表达清楚;几何元素(点、线、面)之间的关系(如相切、相交、平行)应准确;尺寸标注应完整、清晰。
②零件技术要求分析
零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热表处理要求等,这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。
进行零件技术要求分析,主要是分析这些技术要求的合理性以及实现的可能性,重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求,为制定合理的加工方案做好准备。
同时通过分析以确定技术要求是否过于严格,因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂,加工难度加大,增加不必要的成本。
③尺寸标注方法分析
零件图的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。
对在数控机床上加工的零件,零件图上的尺寸在能够保证使用性能的前提下,应尽量采取集中标注或以同一基准标注(即标注坐标尺寸)的方式,这样既方便了数控程序编制,又有利于设计基准、工艺基准与编程原点的统一。
(1)零件图的表达方式
国家标准《机械制图》规定有视图、剖视图、断面图等表达方式。
各种视图的表达方法详见表1-1。
视图:
主要表达零件的外部结构形状。
基本视图和向视图、斜视图、局部视图。
剖视图:
反映内部实形,是截交线加上后面的可见轮廓线,其他视图仍画全部零件。
全剖视图、半剖、局部剖。
断面图:
主要表达零件的断面形状。
移出剖面、重合剖面。
(2)读零件图的方法
读零件图的基本要求:
了解零件的名称、材料和用途。
了解各零件组成部分的几何形状、相对位置和结构特点,想象出零件的整体形状。
分析零件的尺寸和技术要求。
1)读标题栏,概括了解。
了解零件的名称、材料、画图的比例,从而大体了解零件的功用。
2)分析视图,想象结构形状。
主要掌握的内容:
明确视图数量;找出主视图,并分析主视图的选择原则;分析各视图之间的投影关系及所采用的表达方法。
看视图时,先主后次;先整体,后细节;先易后难。
按投影对应关系分析形体时,要兼顾零件的尺寸及其功用,以便帮助想象零件的形状。
3)分析尺寸。
主要掌握的内容:
分析尺寸基准,根据物体的结构特点和基准的几何形式,找出零件长、宽、高三个方向上的主要基准和辅助基准。
了解零件各部分的定形尺寸、定位尺寸和零件的总体尺寸。
分析零件的功能尺寸(性能规格尺寸、安装尺寸、配合尺寸、其它主要加工面的尺寸)。
4)看技术要求。
分析技术要求,结合零件表面粗糙度、公差与配合等内容,以便弄清加工表面的尺寸和精度要求。
表面粗糙度符号的含义、公差与配合符号的含义、形位公差符号的含义。
5)综合考虑
把读懂的结构形状、尺寸标注和技术要求等内容综合起来,就能比较全面地读懂零件图。
§1-1.2识图与绘图
共2课时
一、培训目标
1.掌握零件图的识读方法,能够熟练地识读中等复杂零件的零件图。
2.典型零件图的识读——车床尾座空心套。
二、教学重点
典型零件图的识读
三、教学工具
教材、教案、挂图
四、导入知识点
零件图是设计部门提交给生产部门的重要技术文件,它不仅反映了设计者的设计意图,而且表达了零件的各种技术要求,如尺寸精度、表面粗糙度等。
所以零件图是数控加工和零件精度检验的重要依据。
五、讲解知识点
例:
按识读零件图的步骤分析车床尾座空心套零件图(图7—52)。
图1—2车床尾座中心套零件图
1、看标题栏
由标题栏可知,零件名称为车床尾座空心套,属轴套类零件,材料为45钢,比例为1:
2。
从零件的名称我们可分析得知它的功用。
由此,对零件有个概括的了解。
2、分析视图
根据视图的布置和有关的标注,首先找到主视图。
再接着根据投影规律,看清弄懂其他各视图以及所采用的各种表达方法。
空心套的一组视图,采用了两个基本视图(主、左视图),两个移出断面图(主视图下方)和B向的斜视图。
主视图为全削视图,表达了套筒的内外基本形状。
回转体零件一般都在车、磨床上加工,根据结构特点和主要工序的加工位置情况(轴线水平放置),一般将轴横放,用一个基本视图——主视图来表达整体结构形状。
这种选择,符合零件主要加工位置原则。
左视图的主要目的是为B向斜视图表明投射方向和位置。
向斜视图,表示倾斜45°外圆表面上的刻线情况。
在主视图下方,有两个移出断面,因它们是画在剖切线的延长线上,所以没有标注。
通过断面图,进一步看到空心套外表面下方有一宽为10mm的键槽;距离右端148.5mm处有一个距套中心线12mm的φ8通孔;右下方断面图清楚地表达了M8—6H的螺孔和φ5的油孔,从主视图还可见到在油孔旁有一个宽为2mm、深为1mm的油槽。
分析图形,不仅要着重看清主要结构形状,而且更要细致、认真地分析每一个细小部位的结构,以便能较快地想象出零件的结构形状。
3、看尺寸标注
看懂图样上标注的尺寸是很重要的。
轴套类零件主要尺寸是径向尺寸和轴向尺寸(高、宽尺寸和长度尺寸)。
在加工和测量径向尺寸时,均以轴线为基准(设计基准);轴的长度方向尺寸一般都以重要的定位面(轴肩)作为主要尺寸基准。
空心套的径向尺寸基准为轴心线,长度尺寸基准是右端面。
如图中20.5、42、148.5、160等尺寸,均从右端面注起,该端面也是加工过程的测量基准;左端锥孔长度自然形成,不用标注。
“φ5配制”说明孔φ5必须与螺母装配后一起加工。
左端长度尺寸90,表示热处理淬火范围。
尺寸是零件加工的重要依据,看尺寸必须认真,应尽量避免因看错尺寸,而造成废品。
4、看技术要求
技术要求可从以下几方面来分析:
(1)极限配合与表面粗糙度。
为保证零件质量,重要的尺寸应标注尺寸偏差(或公差),零件的工作表面应标注表面粗糙度,对加工提出严格的要求。
空心套外径尺寸φ55±0.01,表面粗糙度Ra的上限值为1.6μm,锥孔表面粗糙度Ra的上限值为1.6μm,这样的表面精度只有经过磨削才能达到,而φ26.5的内孔和端面的表面粗糙度Ra的上限值为25μm和12.5μm,车削就可以达到。
(2)形位公差。
空心套外圆φ55,要求圆柱度公差为0.04,两端内孔的圆跳动分别为0.01和0.012。
这些要求在零件加工过程中,必须严格加以保证。
(3)其他技术要求。
空心套材料为45钢,为了提高材料的强度和韧性要进行调质处理,硬度为20—24HRC;为增加其耐磨性,至左端90mm处一段锥孔内表面要求表面淬火,硬度为38—43HRC;技术要求中第一条对锥孔加工时提出检验误差的要求。
通过以上分析,可以看出轴套类零件在表达方面的特点:
按加工位置画出一个主视图,为表达、标注其他结构形状和尺寸,还要画出断面图、放大图等。
尺寸标注特点:
按径向和轴向选择基准。
径向基准为轴线,轴向基准一般选重要的定位面为主要尺寸基准,再按加工、测量要求选取辅助面为辅助基准。
轴套类零件的技术要求比较复杂,要根据使用要求和零件在机器中的作用,恰当地给定技术条件。
§1-2.1工件的定位于夹紧
共2课时
一、培训目标
1.掌握工件定位、夹紧的原理和方法。
2.掌握数控车床常用夹具的使用方法。
3.能使用通用夹具(如三爪自定心卡盘,四爪单动卡盘)进行工件装夹与定位。
二、教学重点
1.掌握数控车床常用夹具的使用方法。
2.能使用通用夹具(如三爪自定心卡盘,四爪单动卡盘)进行工件装夹与定位。
三、教学工具
教材、教案、挂图
四、导入知识点
在数控车床上使用夹具对工件加工时,必须根据加工要求将工件放置在夹具中,是工件在夹紧之前和刀具有一个正确的位置。
使工件在夹具中保持正确的位置的过程称为定位。
五、讲解知识点
夹具的选择
数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求,一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;二是要能保证零件与机床坐标系之间的准确尺寸关系。
依据零件毛料的状态和数控机床的安装要求,应选取能保证加工质量、满足加工需要的夹具。
除此之外,还要考虑以下几点:
(1)当零件加工批量不大时,应尽量采用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具,以缩短生产准备时间,节省生产费用。
在成批生产时可以考虑采用专用夹具,同时要求夹具的结构简单。
(2)装夹零件要方便可靠,避免采用占机人工调整的装夹方式,以缩短辅助时间,尽量采用液压、气动或多工位夹具,以提高生产效率。
(3)在数控机床上使用的夹具,要能够安装准确,能保证工件和机床坐标系的相对位置和尺寸,力求设计基准、工艺基准与编程原点统一,以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。
(4)尽量减少装夹次数,做到一次装夹后完成全部零件表面的加工或大多数表面的加工,以减少装夹误差,提高加工表面之间的相互位置精度,达到充分提高数控机床效率的目的。
1、六点定位原理
(1)定位
(2)自由度
根据机械原理,机构具有确定运动时所必须给定的独立运动参数的数目(亦即为了使机构的位置得以确定,必须给定的独立的广义坐标的数目),称为机构自由度。
空间机构自由度:
一个杆件(钢体),在空间上完全没有约束,那么它可以在3个正交方向上平动,还可以有三个正交方向的转动,那么就有6个自由度。
(3)工件定位的任务
工件定位的任务是根据加工要求限制工件的全部或部分自由度,保证工件具有确定的位置。
(4)六点定位原理
若要使工件在夹具中获得唯一确定的位置,就需要在夹具上合理的设置相当于定位元件的六个支承点,使工件的定位基准与定位元件紧贴接触,即可消除工件的所有六个自由度,这就是工件的六点定位原理。
(5)六点定位原理的应用
①完全定位。
工件的六个自由度全部被夹具中的定位原件所限制,而在夹具中占有完全确定的唯一位置,称为完全定位。
②不完全定位。
根据工件加工表面的不同加工要求,定位支承点的数目可以少于六个。
③欠定位。
按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的。
④过定位。
工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。
2.常用的定位元件
六点定位原理是工件定位的基本法则,用于生产实际时,起作用的是具有一定的几何体,这些用来限制工件自由度的几何体就是定位元件。
常用的定位元件及所能限制的工件自由度见表1-3。
(在常用夹具夹紧装置中穿插讲解,不一一说明!
)
§1-2.2工件的定位于夹紧
共2课时
一、培训目标
1.掌握工件定位、夹紧的原理和方法。
2.掌握数控车床常用夹具的使用方法。
3.能使用通用夹具(如三爪自定心卡盘,四爪单动卡盘)进行工件装夹与定位。
二、教学重点
1.掌握数控车床常用夹具的使用方法。
2.能使用通用夹具(如三爪自定心卡盘,四爪单动卡盘)进行工件装夹与定位。
三、教学工具
教材、教案、挂图
四、导入知识点
在数控车床上使用夹具对工件加工时,必须根据加工要求将工件放置在夹具中,是工件在夹紧之前和刀具有一个正确的位置。
使工件在夹具中保持正确的位置的过程称为定位。
五、讲解知识点
3.常用夹具的夹紧装置
夹紧是工件装夹过程中的重要组成部分。
工件定位后必须通过一定的机构产生夹紧力,把工件压紧在定位元件上,使其保持准确的定位位置,不会由于切削力、工件重力、数控车床离心力或惯性力等的作用而产生位置变化和振动,以保证加工精度和安全操作。
这种产生夹紧力的机构称为夹紧装置。
(1)夹紧装置应具备的基本要求
1)正——夹紧过程可靠,不改变工件定位后所占据的正确位置。
2)牢——夹紧力的大小适当,既要保证工件在加工过程中其位置稳定不变、振动小,又要使工件不会产生过大的夹紧变形。
3)快——操作简单方便、省力、安全。
4)简——结构性好,夹紧装置的结数控车床厂构力求简单、紧凑,便于制造和维修。
(2)夹紧力方向和作用点的选择
1)夹紧力应朝向主要定位基准。
2)夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内,并靠近支承元件的几何中心。
夹紧力作用在支承面之外,导致工件的倾斜和移动,破坏工件的定位。
3)夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小。
4)夹紧力的方向和作用点应施加于工数控车床件刚性较好的方向和部位。
薄壁套筒工件的轴向刚性比径向附陛好,应沿轴向施加夹紧力;薄壁箱体夹紧时,应作用于刚数控车床厂性较好的凸边上;箱体没有凸边时,可以将单点夹紧改为三点夹紧。
5)夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面。
为提高工件加工部位的刚性,防止或减少工件产生振动,应将夹紧力的作用点尽量靠近加工表面。
拨叉装夹时,主要夹紧力F:
垂直作用于主要定位基面,在靠近加工面处设辅助支承,在施加适当的辅助夹紧力几,可提高工件的安装刚度。
(3)车床夹具中常用的夹紧装置
常用的夹紧装置有螺旋夹紧装置、楔块夹紧装置、偏心夹紧装置。
1)螺旋夹紧装置
螺旋夹紧装置由于结构简单、夹紧可靠,所以应用最广。
其缺点是夹紧和放松比较费时费力。
(1)螺钉式夹紧为了防止螺钉头部被挤压变形后拧不出,螺钉前端有一部分圆柱,并把它淬硬:
为了防止螺钉拧紧时,螺钉头直接跟工件接触,并产生相对运动而造成压痕。
(2)螺母式夹紧当工件以孔定位时(例如在心轴上),常用螺母来夹紧。
其缺点是装卸工件时,必须把螺母从螺栓上全部旋出。
改进方法是采用开口垫圈,当卸下工件时,只需旋松螺母,抽去开口垫圈,即可将工件取下(螺母应比工件的孔径小)。
(3)螺旋压板夹紧装置
螺旋压板也是一种应用很广的夹紧装置。
整体式螺旋压板,为简单的螺旋压板,在车床上使用不够安全;螺旋压板比较安全,但高度不能调整;可调整高度的螺旋压板,使用安全、方便。
结构较完善的螺旋压板夹紧装置,由螺栓5与螺母4通过压板6压紧工件1,支柱7可调节高度,压板6的底面有纵向槽,使压板在螺母旋紧时不致转动。
压板中间有一长腰形孔,装卸工件时,只要旋松螺母并将压板后移,即可装卸工件。
弹簧2可使压板在螵母松开后自动抬起。
为了避免由于压板倾斜而接触不良,采用了球面垫圈3。
当工件由于结构上的原因而无法采用压紧压板装置时,可采用螺旋压板夹紧装置。
钩形压板夹紧装置。
其特点是结构紧凑、使用方便,但制造较复杂。
2)偏心夹紧装置
利用偏心件来实现夹紧作用的。
转动手柄时,由于偏心轴的转动中心与偏心轮几何中心不重合,旋转中心到偏心轮工作表面间的距离越来越来大,因而通过压板将工件夹紧。
§1-2.3工件的定位于夹紧
共2课时
一、培训目标
1.掌握工件定位、夹紧的原理和方法。
2.掌握数控车床常用夹具的使用方法。
3.能使用通用夹具(如三爪自定心卡盘,四爪单动卡盘)进行工件装夹与定位。
二、教学重点
1.掌握数控车床常用夹具的使用方法。
2.能使用通用夹具(如三爪自定心卡盘,四爪单动卡盘)进行工件装夹与定位。
三、教学工具
教材、教案、挂图
四、导入知识点
在数控车床上使用夹具对工件加工时,必须根据加工要求将工件放置在夹具中,是工件在夹紧之前和刀具有一个正确的位置。
使工件在夹具中保持正确的位置的过程称为定位。
五、讲解知识点
4.卡盘
车床夹具通常分为通用夹具和专用夹具。
其中通用夹具是能装夹两种或两种以上的工件的夹具,如三爪卡盘、四转卡盘、弹簧卡套和通用心轴;专用夹具是专门为加工某一指定工件的某一工序而设计的夹具。
(1)三爪卡盘
三爪卡盘的3个卡爪同步运动,定心好,装夹方便,夹持范围大。
由于三爪卡盘的定心精度存在误差,因此,不适合与装夹同轴度要求较高的工件。
常见的三爪卡盘有自定心卡盘、液压卡盘、高速动力卡盘和双三爪自定心卡盘。
(重点讲解三爪自定心卡盘、其他的提及就好)
1)三爪自定心卡盘
三爪自定心卡盘时车床上最常见的自定心夹具。
(2)四爪卡盘
四爪单动卡盘也是车床上最常见的夹具,它适用于装夹形状不规则或大型的工件,夹紧力较大,装夹精度较高,不受卡爪磨损的影响,但装夹不如三爪自定心卡盘方便。
(3)软爪
软爪的目的是成批进行精加工,为了让工件的重复定位精度提高采取的措施。
基本原理就是,用车刀把工件与卡抓接触的面车一刀,以达到准确定位的要求。
具体做法一般是在三抓卡盘上的三个卡抓上焊上三个铜棒,然后根据需要加工的工件直径,在卡抓内侧卡上相应大小的金属棒料,然后用外圆刀车平端面,然后再用内孔车刀车内孔,最后形成的形状基本与待加工工件相吻合。
已达到定位精度。
5.常用夹具的使用方法(重点)
(1)以工件外圆定位的装夹发放
工件以外圆定位时,若定位长度较短,可以限制两个移动自由度;若定位长度较长,可以限制两个移动自由度和两个转动自由度。
1)卡盘装夹。
适用于装夹短的工件。
装夹部位应有猪狗的长度,限制工件的4个自由度。
2)一夹一顶装夹。
卡盘装夹长度应较短,只需限制工件的两个移动自由度,后顶尖限制两个转动自由度。
(2)以工件中心孔定位的装夹方法
1)使用两顶尖及拨盘。
采用一夹一顶装夹时,一顶时指用后顶尖;采用两顶尖装夹时,前后均采用顶尖。
前顶尖可以限制工件的3个移动自由度后顶尖可以限制两个转动自由度,共限制了5个自由度。
此种方法定位精度高,可重复掉头装夹工件,但装夹刚度不高,适用多工序加工或精加工。
用两顶尖装夹工件时须注意以下几点:
①前后顶尖的连线应与车床主轴轴线同轴,否则车出的的工件会产生锥度误差。
②尾座套筒在不影响车刀切削的前提下,应尽量伸出得短些,以增加刚度,减少振动。
③中心孔应形状正确,表面粗糙度要小。
轴向精度定位时,中心孔倒角可加工成准确的圆弧倒角,并以该圆弧形倒角与顶尖锥面的切线为轴向定位基准。
④两顶尖与中心孔的配合应松紧合适。
2)使用拨动顶尖装夹。
拨动顶尖有内/外拨动顶尖和端面拨动顶尖两种。
它是由端面拨动带动工件旋转,适合装夹直径在50-100mmm之间的工件。
3)其他车削工装工具
①用花盘装夹
②用角铁装夹
(3)中心孔的种类及应用场合
国家标准规定中心孔有四种类型:
A型(不带保护锥)、B型(带保护锥)、C型(带螺纹)和R型(带内圆弧面)。
1)A型中心孔由圆锥孔和圆柱孔两部分组成。
圆锥孔的圆锥角一般为60°起定心作用并承受工件的质量和切削力。
圆柱孔可储存润滑油。
精度要求一般的工件采用A型中心孔。
2)B型中心孔实在A型中心孔的端面再加120°的圆锥面,保护60°锥面不致碰毛。
B型中心孔适用于精度要求较高、工序较多的工件。
3)C型中心孔是将B型中心孔德60°锥孔后的圆柱孔用螺纹来代替。
当需要其他工件轴向固定不过在轴上时,可采用C型中心孔。
4)R型中心孔只是将A型中心孔的60°圆锥改成圆弧面。
轻型和高精度轴上采用R型中心孔。
操作技能
1.六点定位原理的应用
根据六点定位原理,试对数控车床上常用的一下几种装夹方式进行定位分析。
(1)一夹一顶方式
(2)两顶尖装夹
(3)一夹一顶一塔中心架
2.典型工件的装夹(P28例1-1)
§1-3.1刀具准备
共2课时
一、培训目标
1.掌握数控车床常用刀具的种类、结构和特点。
2.了解数控车削加工对刀具的基本要求。
3.能够根据数控加工工艺文件选择、安装和调整数控车床常用的刀具
4.了解刀具的刃磨方法,能够刃磨常用车削刀具。
二、教学重点
1.掌握数控车床常用刀具的种类、结构和特点。
2.了解刀具的刃磨方法,能够刃磨常用车削刀具
三、教学工具
教材、教案、挂图
四、导入知识点
数控车床常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和超硬材料(如金刚石、表面改性涂层材料、TiC基类金属陶瓷等)
五、讲解知识点
数控刀具的性能要求
由于数控机床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件装夹次数少的特点,对所使用的数控刀具提出了更高的要求。
从刀具性能上讲,数控刀具应高于普通机床所使用的刀具。
选择数控刀具时,首先要应优先选用标准刀具,必要时才可选用各种高效率的复合刀具及特殊的专用刀具。
在选择标准数控刀具时,应结合实际情况,尽可能选用各种先进刀具,如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。
在选择数控机床加工刀具时,还应考虑以下几方面的问题:
(1)数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足加工要求,刀具材料应与工件材料相适应。
(2)切削性能好。
为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量,刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。
同时,同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定,以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。
(3)精度高。
为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求,刀具必须具有较高的精度,如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.005mm。
(4)可靠性高。
要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行,要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。
(5)耐用度高。
数控加工的刀具,不论在粗加工或精加工中,都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度,以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数,从而提高数控机床的加工效率和保证加工质量。
(6)断屑及排屑性能好。
数控加工中,断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理,切屑易缠绕在刀具和工件上,会损坏刀具和划伤工件已加工表面,甚至会发生伤人和设备事故,影响加工质量和机床的安全运行,所以要求刀具具有较好的断屑和排屑性能。
3.刀具的选择方法
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一,不仅影响机床的加工效率,而且直接影响零件的加工质量。
由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床,而且主轴输出功率较大,因此与传统加工方法相比,对数控加工刀具的提出了更高的要求,包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高,而且要求尺寸稳定,安装调整方便。
这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。
数控刀具是提高加工效率的先决条件之一,它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。
应考虑以下方面:
(1)根据零件材料的切削性能选择刀具。
如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件,建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。
(2)根据零件的加工阶段选择刀具。
即粗加工阶段以去除余量为主,应选择刚性较好、精度较低的刀具,半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主,应选择耐用度高、精度较高的刀具,粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。
如果粗、精加工选择相同的刀具,建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具,因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损,涂层磨损修光,继续使用会影响精加工的加工质量,但对粗加工的影响较小。
(3)根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。
在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具;切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角,以减少刀具和切削部位的切削力。
加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀,齿数也不要超过4齿。
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀;铣削平面时,应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片
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