桥梁施工方案及施工方法.docx

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桥梁施工方案及施工方法

桥梁施工方案及施工方法

一、桥梁工程概况

本桥为新建大桥，桥长173.92米。

湘青大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。

本工程桥梁主要工程量为：

Ф1.6m钻孔桩15根223.5延米。

Ф1.2m钻孔桩6根90延米。

16m预应力空心板梁11片。

30m预应力空心板梁70片。

二、桥梁工程施工方案

根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。

桥梁施工：

桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它相关工作。

桥梁一队配1台冲击钻机，桥梁二队配1台冲击钻机，后备一台1台冲击钻机。

桥梁三队配备6套空心板梁预制模板。

桥梁立柱、盖梁、预制梁施工模板均采用定型钢模，湘青大桥预制厂设在原县委党校附近。

待下部构造全部结束后才能架梁，预制梁架设采用双导梁架设。

三、施工方法及施工工艺

（一）钻孔灌注桩

根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下：

1．测量定位

采用全站仪坐标法对钻孔桩桩位放样，埋好护筒后在护筒四周标记。

2．钻孔前准备

（1）平整场地，围堰筑岛

旱地岛面高于地面10～20cm，水中筑岛岛面标高应高于施工水位1.0～1.5m，筑岛顶面面积应满足钻机和吊机行走需要。

（2）埋设护筒

护筒用6～10mm钢板卷制，护筒直径较钻孔直径大20～25cm，长度视地质条件不同而异，一般采用开挖埋设法，开挖直径应比护筒外径大80～100cm，吊装就位后，对中检查，平面中心位移不大于50cm，保持垂直，用粘土沿四周对称分层填压夯实，护筒的埋深旱地不少于1m，护筒顶面应高于岛面0.2～0.5m，并高于施工水位或地下水位1.5～2.0m，水中墩、护筒底应进入河床底不少于0.5m。

（3）粘土选备：

钻孔前贮备足够数量的粘土，以满足造浆需要，粘土以造浆能力强，粘度大为好。

（4）钻机就位

钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时应保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。

3．钻进

（1）泥浆配制

分次成孔工艺有自身造浆的功能，不需要在孔外先制备泥浆，可直接往孔内加粘土，通过管锥的冲压作用，自身造浆。

施工中，每工班至少测定两次泥浆性能。

（2）开孔

为保证钻孔能顺利进行，须对护筒底孔壁进行处理，开孔时，不要急于进尺，在护筒底1m范围内，多填粘土，用直径50cm实心钻头反复冲挤以加固护筒底孔壁，护筒底孔壁加固好后，即可进行小管锥钻进。

（3）小管锥钻进

护筒底孔壁加固处理完成后，即用小管锥（锥径0.46m）钻进，管锥边钻进边出碴，钻进时可一次钻至孔底，也可分段成孔。

（4）扩孔：

当小管锥完成小孔钻进后，用与钻孔直径相匹配的管锥，逐级更换管锥，进行扩孔，直至设计孔径，扩孔时应按小管锥的钻进方式一次到底或分段钻进。

（5）冲程选定

孔壁稳定、钻进正常时，一般选用0.6～1.0m，易塌孔地层或有塌孔迹象时选用0.35～0.6m。

（6）保持水头高度

由于分次成孔每次钻孔扩孔时都要将上次钻扩时护好的孔壁破坏，所以必须随时注意保护水头高度。

水头高度应高于施工水位或地下水位1.5～1.8m，并不低于护筒上口10～20cm，掏碴时及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时，可加大水头高度。

（7）粘土投入量

在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放粘土，以保证泥浆的质量。

砂土、卵石土层直径为0.75～1.25m的孔，每延长米成孔投入粘土0.5～1.0m3；直径为1.5～2.0m的孔，每延米成孔投入粘土1.0～1.2m3。

4．清孔

成孔后，用管锥将钻碴基本掏净，然后按离子悬浮法进行清孔处理，即清孔前24h，按1（木屑）：

0.3（烧碱）：

1（水泥）：

30（粘土）适量水的比例配成膏状混合物，配制数量1m成孔体积，清孔时将膏状混合物，分三次抛入孔底，并用管锥冲砸5～10min，使膏状混合物均匀地溶于孔底泥浆中，用管锥掏渣，当捣至泥浆比重为1.03～1.06时，清孔终了。

5．吊装钢筋笼

钢筋笼由钢筋班负责分段制作，用钻架或吊车安装，钢筋笼接长用2台电焊机焊接，逐段连接逐段下放。

钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，以防止坍孔。

6．灌注水下混凝土

采用导管法进行水下混凝土的灌注，导管直径为250mm，壁厚8mm，一般节长2.0m，另外配置1节

长4m，2节长1m的导管，以方便调节导管长度。

导管接头处有胶圈密封防水，水下砼现场拌合，钻架起吊入仓。

灌注首批混凝土其数量须经过计算，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1m。

当混凝土装满漏斗后，剪断隔水栓上的铁丝，混凝土即随隔水栓一起下入到孔底，排开泥浆。

在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使砼的浇注面逐渐上升，直至高于设计标高1m。

冲击钻施工工艺流程图《钻孔桩施工工艺流程图》。

（二）墩台施工方法

岸上承台、系梁基坑采用挖机开挖，人工清理余土；一般水中墩采用草袋围堰施工系梁。

用风镐凿除桩头砼，修复桩基变形钢筋，并焊接立柱钢筋，按设计铺设垫层，绑扎承台、系梁钢筋，模板采用组合钢模。

对本工程内圆柱式墩，根据其截面尺寸制作相应的定型钢模板，柱高小于10m的采用一模到顶，大于10m的采用两节整体钢模，模板拼好后三个方向用Ф8钢筋借助手拉葫芦定于地锚上，以便调整模板中心及垂直度，在得到监理工程师批准后一次浇筑成型。

对桥台台身采用涂塑竹胶板，内置Ф14拉模钢筋，砼一次浇注成型。

盖梁支架双柱盖梁拟采用托架式，即在立柱内预留孔洞，插入Ф32精轧螺纹钢筋作支承，上置I36a工字钢，铺设方木和底模；对独柱盖梁，拟采用满堂支架，盖梁底模采用涂塑竹胶板，侧模采用大块钢模，上、下设Ф20体外拉模钢筋。

（三）盖梁及台帽施工

采用门式支架来进行盖梁和墩台帽的施工。

门架搭设密度纵向间距1.0m，横向间距为1.5m，贝雷梁钢支墩设置于承台上，在贝雷梁与钢支墩间设砂板，以便脱模、落架。

1．地基处理

原地面用砂砾回填夯实、整平，场地四周设60cm×40cm深的排水沟，钢支墩置于承台上，门式支架基础采用宽×高=25cm×10cm的条形砼基础。

2．支架搭设

门式支架沿桥横向搭设，纵向间距1m，在墩柱处间距0.5m，门式支架横向间距为1.5m，门式支架采用Ф4.8cm钢管纵横连接加固，门式支架顶托上设I14工字钢。

支架标高控制：

贝雷梁支架，首先测出基础标高，配好钢支墩高度，通过基础砼调平块初步控制，再由砂板控制好标高；门式支架通过下底座和上托座螺栓调节控制标高。

。

3．模板铺设及预压

贝雷梁跨及门式支架跨均沿顺桥方铺设方木，规格10×10×400cm，间距20cm，方木搭接保持50～100cm。

底模采用1.2cm厚的涂塑竹夹板，电钻打孔用圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。

模内铺彩条布，用水准仪观测地基沉降和支架变形，待沉降稳定后卸载。

测出底模标高与设计底模标高对比，进行调整底模标高至设计要求为止。

4．钢筋加工安装

钢筋骨架在砼地坪上放大样，严格按设计图加工制作，汽车吊吊装，钢筋绑扎要求整齐、牢固，可采用绑扎和焊接相结合的原则。

5．砼浇筑

砼采用JS500型强制式搅拌机拌和，在施工中选用425#普硅水泥，坍落度控制在14～16cm，并掺入早强减水剂，泵送砼入模，用Z50插入式振动棒捣固密实。

板顶用平板振动器拖平，人工收面抹平，并进行二次收面，横向拉毛。

砼养生采用塑料布覆盖，洒水保湿养生。

6．支架拆除

当砼的强度达到设计强度后，按图纸要求扭松顶托螺栓落架，然后进行支架拆除。

（三）后张法预应力板梁施工

本工程湘表大桥，上部结构设计为30m和16m预应力砼空心板梁，后张法预制空心板梁共计81片。

1．预制场地的选择

根据湘青大桥的位置、地形特点，拟在县委党校附近设置板梁预制厂。

预制厂设6套定型钢模，1台JS500型强制式搅拌机，3套钢筋加工设备，4套预应力张拉设备，2台30T自制简易门吊。

2．制梁台座

预制厂底座沿线路纵向设置成一排，两台座间距为4m。

首先对地基进行压实，整平，浇筑10cm厚C25素砼垫层，在素砼垫层上按所定间距浇筑15cm厚底座砼，在砼表面铺设δ=8mm钢板，并与两侧预埋的角钢焊结，形成制梁台座，由于板梁在施加预应力时会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁，在底模两端各2.0m范围内进行加厚处理，厚度由15cm加厚到30cm，增设两层Ф10的10cm×20cm的钢筋网片，同时在砼台座内用PVC管预留加固侧模用拉模钢筋孔洞。

3．钢筋加工及绑扎

钢筋在预制厂钢筋加工厂集中下料，加工成型。

在底板上先绑扎腹板和底板钢筋，支立两端端模，按图纸设计的坐标准确安放波纹管，波纹管定位筋在直线段100cm一道，曲线段50cm一道，以保证预应力孔道的标准度，波纹管接头处用塑料胶带裹紧，以防水泥浆堵塞，顶板钢筋待底板砼浇筑完成，放入内模后再绑扎成型。

4．立模

为保证砼外观质量，外模采用定型钢模板，内模采用伞状支撑抽拉式木模，钢模支立由龙门吊配合人工进行。

模板加固采用设上、下体外拉模钢筋，侧面为方木作支撑。

5．砼浇筑

砼采用预制厂设置的JS500型强制式拌合机拌合，机动翻斗车运输龙门吊起吊入模，浇筑时先浇底板砼，捣固密实，整平收光后迅速安装内模，绑扎顶板钢筋，再浇筑腹板及顶板，腹板采用一端自另一端连续浇注，两侧对称，斜向分段，水平分层进行。

采用插入式振捣棒振捣，顶板人工收面拉毛。

6．预应力张拉

当板梁砼强度达到设计强度后，方可进行后张法预应力筋的张拉。

张拉采用两台YCK-2000型千斤顶和2台YBZ2×2/50型电动油泵，张拉前，对锚具有表面清洗干净，并对千斤顶、油泵、油表进行配套标定。

预应力张拉按两端左右对称张拉，采用张拉力和伸长值双控。

张拉时，两端千斤顶升降压，标以记号，测延伸量要保持一致，保证施工张拉时平稳均匀，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录，其张拉程序为：

0→初应力（10%бk）→103%бk（锚固）

7．孔道压浆

在张拉后尽快进行压浆，水泥选用普硅525#，为保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥内掺带减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比控制在0.35～0.4之间，保证水泥浆强度不低于50Mpa，压浆利用水泥砂浆封锚头，将进浆口球阀和出浆口球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，待另一端流出浓浆后，将出浆口阀门关闭，压力升至0.6～0.7Mpa后持压3分钟，关闭进浆口阀门,卸压。

8．板梁架设

板梁自预制厂由2台40T自制、简易龙门吊起吊至80T平板拖车上，在桥头路基处采用自制简易门吊起吊至运梁轨道平车上，通过卷扬机牵引至双导梁架桥机下喂梁架设。

首先在桥头路基上拼装，进行架设6#台～5#墩板梁，然后在板梁上铺设双导梁纵移轨道及板梁拖运轨道，将架桥机运行至已安装好的板梁上，板梁通过轨道平车利用卷扬机牵引至双导梁下喂梁，逐孔进行主梁安装，置于临时支座上成为简支状态。

施工方案

第一节施工要点

（一）、测量定位

测量是桥梁工程非常关键的工作，必须密切配合业主和监理方作好本工程测量工作，确保每个钢护筒和每个结构物定位准确。

（二）、施工测量

1、桥梁施工准备阶段和施工过程中进行的测量工作有：

（1）对测量仪器进行精度标定和检校。

（2）对设计单位交付的桩位和水准基点及其测量资料进行核查。

（3）建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算。

（4）补充施工需要的桥梁中线桩和水准点。

（5）测定墩（台）纵横向中线及基础桩的位置。

（6）进行高程测量和施工放样。

（7）桥梁进行施工变形观测和精度控制。

（8）测定并检查施工部分的位置和标高。

（9）对已完工程进行竣工测量。

2、施工放样的主要内容有：

（1）墩台纵横向轴线的确定；

（2）桩基础的桩位放样；

（3）基坑的开挖及墩台的放样；

（4）承台及墩身立柱结构尺寸，位置放样；

（5）台帽及支座垫石的结构尺寸，位置放样；

（6）各种桥形的上部结构中线及细部尺寸放样；

（7）桥面系结构的位置，尺寸放样；

（8）各阶段高程放样。

3、使用的测量仪器

DS3水准仪、南方公司ND3000测距仪和ET-02电子经纬仪，使用前按要求进行标定。

4、测量过程中应注意的问题：

（1）测量控制点的埋设必须保证稳定、可靠。

（2）测量控制点包括：

设计单位元元交给的线路控制桩、水准点，施工单位线路复测加密控制点、水准点；桥梁施工控制网点、水准点等。

（3）测量控制点的埋设地点必须远离施工现场，不能受到现场施工的干扰，并且要有保护措施。

（4）桥梁墩台中心桩的护桩、线路中心桩等，采用混凝土包木桩或混凝土包

铁心，但要随放随用，不作长期测量的依据。

路基边桩用长木桩钉设。

（5）在进行施工测量前，必须对测量控制点进行检查。

（6）必须对测量控制点作定期和经常性的检查，发现问题及时纠正，避免给工程施工造成不良影响。

（三）桩基施工

1、钻孔灌注桩施工

水中墩桩基采用钻孔灌注桩。

根据地段水深较浅、桩长较短且入基岩比例大等工程特点，为避免或减少水位变化对基础施工影响，均通过从两岸修筑便道和墩位围堰筑岛并预留湘江航道的方法进行施工；航道缺口采用贝雷组装活动便桥边通，避免采用搭设固定工作平台的施工方法；钻孔施工工艺以冲击成孔为主。

（1）准备工作：

内容包括修筑便道、围堰筑岛和埋设护筒等施工项目。

埋设的钢护筒顶端标高应高出原地面或围堰面50cm，护筒底端埋入原南百以下不少于1m范围内必须保证为粘性土并至少护筒底0.5m以下。

水中钢护筒施工：

在围堰上准确定位并严格控制好钢护筒入土深度。

钢护筒分节制作，分节振埋。

如遇抛石，采用冲抓或潜水工等方法清除。

人工水中围堰筑岛填心，以草袋装土堆码，其平面尺寸为8×15m，围堰顶标高比施工水位高出50cm以上，钢护筒埋设应埋入河床下50cm以上，周围应夯填粘性土并比施工水位高出1m。

（2）钻孔施工

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。

在钻孔方法上，根据本工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。

在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。

冲击成孔注意事项：

a、开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；

b、正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。

c、不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；

d、成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；

e、钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。

f、岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和额度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。

施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。

水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。

采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。

（3）钢筋笼制安

清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼施工。

钢筋笼在岸上集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。

为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。

钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对焊接长，并保持上下节在一条轴线上。

钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。

钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。

钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。

清孔后泥浆性能指针报现场监理工程师验收。

（4）灌注水下砼

水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm，管间连接为法兰盘；隔水采用拔球法。

导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。

要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。

灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证水下砼的质量。

进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；提升导管时，不得有摇动，要维持孔内静水状态，起拔导管要保证导管底部埋深不少于2m，并不得大于6m，灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出50cm，以便清除桩头浮浆砼后，保证截面处砼有良好的质量。

（5）钻孔灌注桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。

施工中，必须严格按照特殊过程的要求进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监控，确保大桥钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量达到优良等级标准。

第二节施工工艺措施

一、桥梁轴线便道填筑、墩位围堰和钢护筒施工

从东岸桥头开始，沿桥轴线位上游侧修筑4.5m宽施工便道一条，以便于水中墩下部结构施工。

便道顶面标高应高出勘测水位0.5m以上，迎水面应有木桩加袋装粘性土料密实以确保施工安全。

于各墩钻孔桩位采用土袋围堰填芯筑岛变水中施工为陆上施工。

岛面应高出河

水面0.5m以上。

填芯料以粘性土、砂土和砂砾为主。

钢护筒分节制作，分节振埋，节与节现场焊接。

二、钻孔灌注桩施工

选用8JD冲击钻机3台套冲击成孔；另配备GPS-20HA型钻机1台套，采用泵吸反循环回转钻进成孔。

1、钻机安装

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。

钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。

2、泥浆及泥浆循环系统

本工程地层上部为松散的中粗砾砂层，地层造浆困难，孔壁不易稳定可能出现漏浆，故施工中孔内泥浆应始终保持良好的性能指针。

施工中孔内泥浆以黄粘土或膨润土人工造浆为主。

钻进泥浆性能指针一般为：

粘度20-26s，比重1.20-1.35，含砂率小于4%。

根据本工程特点，拟采用抽砂筒捞渣、粘土造浆后立泵回灌循环组成泥浆循环系统，并需在墩台围堰中设一个约10m3的滤渣池，以便钻渣及时清除，还可以备漏浆时能及时补充泥浆。

3、钻进成孔

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。

钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。

开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。

施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防

止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。

冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。

在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。

操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

4、成孔后的清孔、下笼、灌注

（1）清孔

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。

砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。

清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：

相对密度为1.03-1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。

可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。

（2）钢筋笼制安

钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。

焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。

钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。

为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。

护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。

（3）水下砼灌注

A、根据现场条件及水上施工方案，水下砼采用砼运输车或拖式砼泵输送至孔

口漏斗的水下导管灌注成桩工艺。

B、现场采用直径275mm壁厚5mm的法兰连接导管灌浆。

下管时，做到导管内涂油光滑，导管之间连接处放置橡胶密封圈，确保密封。

导管使用前必须做水密试验和抗拉试验。

C、砼的搅拌应均匀、和易性好，其塌落度满足设计规范及现场施工要求。

砼的灌注应快速连续进行，避免中断。

灌注前，必须充分做好准备工作，保证用电供应及各种机械设备的运转等均处于正常状态。

砼的初灌量约6m3。

D、灌注过程埋管深度必须严格控制在2~6米之间，经常用测绳量取桩砼面高度，以便控制埋管深度。

起拨导管时，速度不宜过快，防止导管提出砼面而造成断桩。

砼灌注完毕及时清除桩顶浮浆。

第七章承台施工方案

本工程承台位元于填土层之下，主要开挖土方填筑土和黄土质粘土，施工采用单承台放坡开挖，基坑内挖排水沟、集水井集中排水方案。

施工中要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。

1、测量放样：

陆上承台基坑开挖深度约为4m，整个开挖暴露地层均为中粗砾砂，该土层的力学性能较好，透水性强，基坑开挖的放坡坡度为1：

1.2，并作好排水工作。

测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）及放坡要求放出开挖边线。

承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设

计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。

2、模板制作：

拟加工钢模1套，其具体制作加工见模板结构图。

3、承台开挖施工：

采用人工开挖。

注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。

为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。

集水井大小为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。

承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。

4、钢筋制安：

钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。

严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。

为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在承台钢筋施工时，要着重注意以下几点：

（1）在承台基底施工时，承台测量放样要准确；

（2）布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点；

（3）利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证；

5、立模：

加工好的承台模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼装模板。

拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。

为保证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的8型钢，作为加大支撑的措施。

6、砼浇筑及养护

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。

控制混凝土的拌和质量，其坍落度7cm-9cm。

承台混凝土采用与主桥墩相同低热水泥拌制；在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。

混凝土采用混凝土罐车或砼

泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及明采用插入式振动棒振捣密实。

振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。

为防止混凝土在水化、凝结过