3Cr2W8V钢压铸模气体软氮化热处理车间设计.docx
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3Cr2W8V钢压铸模气体软氮化热处理车间设计.docx
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3Cr2W8V钢压铸模气体软氮化热处理车间设计
课程设计任务书
设计题目3Cr2W8V钢压铸模气体软氮化热处理生产线
学生姓名付江
学生学号20101499
专业班级金材一班
指导教师徐光青刘宁
设计
题目
3Cr2W8V钢压铸模气体软氮化热处理生产线
成绩
课
程
设
计
主
要
内
容
制定热处理工艺、工作制度、年时基数、生产纲领,选择所需要的热处理设备,最后应给出参考文献,并绘制出设备在车间的平面布置图。
具体要求如下:
(1)确定工件的形状、尺寸,制定出车间的工作制度、年时基数、生产纲领;
(2)对于没有给出材料的零件,选择材料,要论述工件的服役条件及对材料性能的要求;
(3)确定工件的加工工艺流程,制定热处理工艺,并且,加以论述其依据;
(4)根据热处理工艺选择适当的热处理设备,对主要的加热设备的炉体结构、炉膛尺寸、功率要进行计算和论述,根据生产率确定所需要的台数;
(5)合理地设计工件的热处理生产线,画出设备在车间里面的平面布置图(该图要求用计算机绘制,并用A3纸打印出来,图中设备用参考图例画出,其它的要按照国家标准画出);
(6)设计任务书按照如下顺序进行装订:
封面、表格、目录、具体内容、参考文献;设计任务书封面、表格请见后面附件,表格中设计题目、课程设计主要内容部分由同学填写,设计任务书除了封面、表格、目录以外,其余每页应该标注页码,并在目录部分自动生成。
(7)用同学名字作为文件夹名称,内含设计任务书的Word文档和车间平面布置图CAD文档,两个文件均用同学名字,和课程设计纸质材料一起上交。
指
导
教
师
评
语
一、综述
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其他加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的。
正所谓“工欲善其事,必先利其器”,那么也就必须给热处理一个良好的环境及先进设备,总的来说就是一个设计得当的热处理车间。
设计的主要内容整个热处理车间的设计过程。
热处理车间生产任务、工作制度及年时基数、工艺设计、热处理设备的选择与计算、车间设备组织与布置、车间动力和辅助材料消耗量计算、热处理的生产安全与环境保护、热处理车间人员定额、热处理车间的建设投资及技术经济指标等方面,对热处理车间进行设计。
从热处理技术的现状和水平,掌握其发展趋势,大力发展先进的热处理新技术、新工艺、新材料、新设备,用高新技术改造传统的热处理技术,实现“优质、高效、节能、降耗、无污染、低成本、专业化生产”的方向上设计热处理车间。
车间设计的主要内容,一般热处理车间的设计,应包括如下主要内容:
(1)确定材料、服役条件、对材料性能的要求;
(2)确定零件形状、尺寸。
(3)车间生产纲领、工作制度、年时基数;
(4)确定工件加工工工艺流程、确定热处理工艺;
(5)根据热处理工艺选择适当的热处理设备;
(6)合理设计工件热处理生产线
(7)对公共系统设计的要求;
(8)生产安全与环境保护;
(9)工艺设备平面布置图与设备明晰表;
二、热处理车间任务
本设计的任务是设计一间生产3Cr2W8V钢压铸模的热处理车间。
(1)工作条件分析
3Cr2W8V钢是目前国内外广泛应用的热模具钢,模具的服役条件极其恶劣,在高温状态承受强烈磨擦和高冲击力,要求材料具有高的强韧性,抗热疲劳性和耐磨性,3Cr2W8V钢属于过共析钢,它主要用于制造高温下受高应力、受冲击负荷小的各种模具。
由于它含有多种易形成碳化物的Cr、W、V等合金元素,故在高温下具有较高的强度和硬度以及良好的淬透性。
但该种钢的韧性、塑性稍差,在生产中很易产生裂纹,致使模具寿命大幅度降低[17]。
3Cr2W8V钢含有较多碳化物形成元素且铬钨均能提高临界点和回火稳定性,因而具有较高的抗热疲劳性和高温机械性,但经常规热处理工艺处理的3Cr2W8V钢模具在使用中经常发生早期脆断,降低了模具的使用寿命,给生产带来严重影响[18]。
(1)化学成分
3Cr2W8V钢的化学成分如下:
3Cr2W8V钢的化学成分w%
C
Cr
W
V
Si
Mn
P
S
0.30-0.40
2.2-2.7
7.5-9.0
0.2-0.5
≤0.4
≤0.4
≤0.03
≤0.03
(2)临界温度
3Cr2W8V钢的临界温度如下:
3Cr2W8V钢的临界温度
临界温度
Ac1
Ac3
Ar1
温度(近似值)/℃
820-830
1100
790
(2)零件形状尺寸
3Cr2W8V钢压铸模的外形尺寸为:
(3)车间工作制度、年时基数、生产纲领
生产纲领
一个热处理车间或工段所承担的生产纲领,是设计热处理车间的基础。
只有明确了车间的纲领,所确定的车间生产规模,所选定的工艺和设备才能符合实际需要。
所谓生产纲领,首先是所承担本企业的生产产品的热处理零件年产量,也就是设计纲领。
以满足零件热处理新的技术要求为前提,“三创新”(即材料创新、工艺创新和工装创新)的结果是行之有效的结果。
热处理工艺设计是热处理车间设计的中心环节,是设备选择的主要依据。
所确定的热处理工艺必须先进、可靠、经济合理,并与车间生产规模相适应。
常规工艺应力求工艺路线简化,运输量最小,工序较小,节省能源及劳动量。
采用先进工艺应经过技术经济论证或实验研究,取得可信的试用效果。
企业机械产品热处理零件生产纲领,包括铸件,锻件毛坯的预备热处理和机械产品零件的最终热处理。
这些就是根据产品零件图纸所规定的技术所决定的。
热处理车间还应该承担本企业自制的切削工具、各类模具、机械修理备件、配件的热处理任务,根据其任务量的大小确定车间的设置。
为提高设备负荷率,应尽量结合车间的特点接受对外协作任务,对于比较固定的长期协作任务,也应列入车间生产任务内。
所设计的热处理车间的年产量为400吨的3Cr2W8V钢压铸模。
工作制度、年时基数
根据车间生产性质和任务,一般单件小批量生产性质的综合热处理车间,应采用三班工作制。
其中个别工艺周期较长应连续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制;安装在生产流水线上的热处理设备,应与生产线生产班制相一致。
详细见下表。
1)设备年时基数为设备在全年内的总工时数,等于在全年日内应工作的的时数减去各种时间损失,即:
(公式4.01)
式中
—设备年时基数(h);
—设备全年工作日,等于全年日数(365天)-全年假日(10天)-全年星期双休日(104天)=251天;
N—每日工作班数;
n—每班工作时数,一般为8小时,对于有害健康的工作,有时为6.5小时;
—损失率,时间损失包括设备检修及事故损失,工人非全日缺勤而无法及时调度的损失,以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失(一般取4%)。
2)工人年时基数
(公式4.02)
式中
—工人年时基数(h);
—工人全年工作日,等于全年日数(365天)-全年假日(10天)-全年星期双休日(104天)=251天;
热处理车间设备和工人年时基数
项目
生产性质
工作
班制
全年
工作日
每班工
作时数
全年时间损失
(%)
年时
基数
一、设备
一般设备
连续工作制
3
355
8
4
8179
重要设备
阶段工作制
3
251
8
4
5783
小型简易热处理炉
阶段工作制
3
251
8
4
5783
大型复杂热处理炉
连续工作制
3
355
8
4
8179
二、工人
一般工作条件
251
8
4
1928
较差工作条件
251
8
8
1847
本车间设备年时基数8179h,工人年时基数1928h。
三、热处理工艺方法及选择
(1)预选热处理选择
正火
正火通常是把钢加热到临界温度Ac3或Acm线以上,保温一段时间,然后进行空冷。
正火目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化。
正火的主要应用范围有:
①用于低碳钢,正火后硬度略高于退火,韧性也较好,可作为切削加工的预处理。
②用于中碳钢,可代替调质处理作为最后热处理,也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。
③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等,可以消降或抑制网状碳化物的形成,从而得到球化退火所需的良好组织。
④用于铸钢件,可以细化铸态组织,改善切削加工性能。
⑤用于大型锻件,可作为最后热处理,从而避免淬火时较大的开裂倾向。
⑥用于球墨铸铁,使硬度、强度、耐磨性得到提高,如用于制造汽车、拖拉机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件。
⑦过共析钢球化退火前进行一次正火,可消除网状二次渗碳体,以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。
退火
退火是将组织偏离平衡状态的金属或合金加热到适当的温度,保持一定时间,然后缓慢冷却以达到接近平衡状态组织的热处理工艺。
退火目的是降低硬度,改善切削加工性;消除残余应力,稳定尺寸,减少变形与裂纹倾向;细化晶粒,调整组织,消除组织缺陷。
退火工艺分类
根据钢的化学成分和退火目的的不同,退火工艺种类很多。
其中按加热温度可分为两大类:
一是临界温度(Ac1或Ac3)以上的退火,称为“相变重结晶退火”,包括完全退火、不完全退火、晶粒粗化退火、扩散退火和球化退火等;二是加热到临界温度(Ac1或Ac3)以下的退火,称为“低温退火”,包括软化退火、再结晶退火和去应力退火等。
下面介绍几种常用的退火工艺
完全退火:
将亚共析钢加热至Ac3以上20-30℃,保温足够时间奥氏体化后,随炉缓慢冷却,从而得到接近平衡的组织,这种热处理工艺称为完全退火。
完全退火只适用于亚共析钢,不宜用于过共析钢,过共析钢缓冷后会析出网状二次渗碳体。
使钢的强度、塑性和韧性大大降低。
不完全退火:
不完全退火又叫不完全重结晶退火,是将钢加热到Ac1与Ac3
或Ac1与Acm之间某一温度,保温后缓慢冷却下来,使钢组织发生不完全重结晶。
不完全退火可用于亚共析钢也可用于共析钢。
不完全退火的目的与完全退火相同,都是通过相变重结晶来细化晶粒,改善组织,去除应力,改善切削性能,只是由于重结晶不完全而程度稍差,但却能节约时间,降低费用,提高生产率。
球化退火:
球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。
将钢加热到Ac1以上20-30℃,保温一段时间,然后缓慢冷却,得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。
球化退火主要适用于共析钢和过共析钢,经球化退火得到的是球状珠光体组织,其中的渗碳体呈球状颗粒,弥散分布在铁素体基体上,和片状珠光体相比,不但硬度低,便于切削加工,而且在淬火加热时,奥氏体晶粒不易长大,冷却时工件变形和开裂倾向小。
另外对于一些需要改善冷塑性变形(如冲压、冷镦等)的亚共析钢有时也可采用球化退火。
球化退火工艺方法很多,最常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退火。
普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20-30℃,保温适当时间,然后随炉缓慢冷却,冷到500℃左右出炉空冷。
等温球化退火是与普通球化退火工艺同样的加热保温后,随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温,等温时间为其加热保温时间的1.5倍。
等温后随炉冷至500℃左右出炉空冷。
和普通球化退火相比,等温球化退火不仅可缩短周期,而且可使球化组织均匀,并能严格地控制退火后的硬度。
结合3Cr2W8V钢的实际特点,对正火和退火的优缺点以及适用范围进行比较,发现正火和退火都能满足要求,但是退火能够细化晶粒,消除内应力,最终我们选择退火作为预选热处理,在退火具体工艺的选择过程中,等温球化退火不仅适用于3Cr2W8V钢,并且球化组织均匀,并能严格地控制退火后的硬度。
时间短,生产效率高。
综上所述,最终选择等温球化退火作为预选热处理。
(2)最终热处理的选择
淬火
将钢件加热到奥氏体化温度并保持一定时间,然后以大于临界冷却速度冷却,以获得非扩散型转变组织,如马氏体、贝氏体和奥氏体等的热处理工艺。
淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变,得到马氏体或下贝氏体组织,然后配合以不同温度的回火,以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等,从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
常用的淬火方法有单液淬火法、中断淬火法(双淬火介质淬火法)、分级淬火法、等温淬火法。
单液淬火法,把已加热到淬火温度的工件淬入一种淬火介质,使其完全冷却。
它是最简单的淬火方法,常用于形状简单的碳钢和合金钢工件,优点是操作简单,易于实现机械化,应用广泛。
缺点是在水中淬火应力大,工件容易变形开裂;在油中淬火,冷却速度小,淬透直径小,大型工件不易淬透。
中断淬火法(双淬火介质淬火法),把加热到淬火温度的工件,先在冷却能力较强的淬火介质中冷却至接近Ms点,然后转入慢冷的淬火介质中冷却至室温,以达到在不同淬火冷却温度区间,有比较理想的淬火冷却速度。
可用于形状复杂、截面不均匀的工件淬火。
双液淬火的缺点是难以掌握双液转换的时刻,转换过早容易淬不硬,转换过迟又容易淬裂。
分级淬火法,把工件由奥氏体化温度淬入高于该种钢马氏体开始转变温度的淬火介质中,在其中冷却直至工件各部分温度达到淬火介质的温度,然后缓慢冷至室温,发生马氏体转变。
分级冷却的目的,是为了使工件内外温度较为均匀,同时进行马氏体转变,可以大大减小淬火应力,防止变形开裂。
等温淬火法,工件淬火加热后,若长期保持在下贝氏体转变区的温度,使之完成奥氏体的等温转变,获得下贝氏体组织,这种淬火方法称为等温淬火。
等温淬火用于中碳以上的钢,目的是为了获得下贝氏体,以提高强度、硬度、韧性和耐磨性。
低碳钢一般不采用等温淬火。
冷却方法的选择,考虑模具形状简单,淬火过程亦比较容易,故选用单液淬火法。
回火
回火是工件淬硬后加热到Ac1以下的某一温度,保温一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺。
根据回火温度的不同,分为低温回火、中温回火、高温回火三种。
低温回火(150-250℃),组织是回火马氏体,和淬火马氏体相比,回火马氏体既保持了钢的高硬度、高强度和良好耐磨性,又适当提高了韧性。
主要用于高碳钢,合金工具钢制造的刃具、量具、模具及滚动轴承,渗碳、碳氮共渗和表面淬火件等。
中温回火(350-500℃),组织为回火屈氏体,对于一般碳钢和低合金钢,中温回火相当于回火的第三温度区,此时碳化物开始聚集,基体开始回复,淬火应力基本消除。
工件具有高的弹性极限,有良好的塑性和韧性,主用于弹性件及模具处理。
高温回火(500-650℃),组织为回火索氏体,淬火和随后的高温回火称为调质处理,经调质处理后,钢具有优良的综合机械性能。
因此,高温回火主要适用于中碳结构钢或低合金结构钢,用来制作汽车、拖拉机、机床等承受较大载荷的结构零件,如曲轴、连杆、螺栓、机床主轴及齿轮等重要的机器零件。
由于3Cr2W8V钢在高温状态下使用,因而采用高温回火比较符合实际情况。
(3)零件表面强化处理的选择
模具经锻造、球化退火、机加工、淬火、两次回火后,其力学性能基本已达到要求,但是,一方面,由于模具在高温金属液流动的反复摩擦下会出现摩擦磨损,影响模具的精度,进而严重影响产品的表面光洁度以及产品的精度,所以在以上热处理基础上还需要对模具进行表面处理,尤其是型腔表面,需要提高其耐磨性,以保证模具在长时间使用下的表面精度;另一方面,高温的铝合金金属液在凝固后脱模时极易粘附在型腔表面造成铸件表面划伤,影响光洁度以及尺寸精度,为了防止铝合金铸件的粘附,不得不频繁涂抹涂料,使型腔表面温度降得过低,这对模具的热疲劳寿命和表面质量均有不良影响,然而对表面进行处理可防止铝合金粘模。
对模具常用的提高表面耐磨性的表面处理工艺有渗碳、渗氮、碳氮共渗等等。
该模具采用的是气体软氮化热处理
软氮化实质上是以渗氮为主的低温碳氮共渗,钢的氮原子渗及的同时,还有少量的碳原子渗入,其处理结果与前述一般气体氮相比,渗层硬度较低,脆性较小,故称为软氮化。
软氮化方法分为气体软氮化和液体软氮化两大类。
目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。
气体软氮化是在含有活性碳、氮原子的气氛中进行低温碳、氮共渗,常用的共渗介质有尿素、甲酰胺和三乙醇胺,它们在软氮化温度下发生热分解反应,产生活性碳、氮原子。
活性碳、氮原子被工件表面吸收,通过扩散渗入工件表层,从而获得以氮为主的碳氮共渗层。
气体软氮化温度常用560-570℃,因该温度下氮化层硬度值最高。
氮化时间常为2-3小时,因为超过2.5小时,随时间延长,氮化层深度增加很慢。
钢经软氮化后,表面最外层可获得几微米至几十微米的白层,它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体Fe3(C,N)所组成,次层为0。
3-0。
4毫米的扩散层,它主要是由γ`相和ε相组成。
软氮化具有以下特点:
(1)处理温度低,时间短,工件变形小。
(2)不受钢种限制,碳钢、低合金钢、工模具钢、不锈钢、铸铁及铁基粉未冶金材料均可进行软氮化处理。
工件经软氮化后的表面硬度与氮化工艺及材料有关。
(3)能显著地提高工件的疲劳极限、耐磨性和耐腐蚀性。
在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗咬合等性能。
(4)由于软氮化层不存在脆性ξ相,故氮化层硬而具有一定的韧性,不容易剥落。
因此,目前生产中软氮化巳广泛应用于模具、量具、高速钢刀具、曲轴、齿轮、气缸套等耐磨工件的处理。
四、热处理工艺制度制定
该3Cr2W8V压铸模的生产工艺流程图如下:
下料锻造球化退火粗加工稳定处理精加工淬火两次回火钳修打磨气体软氮化
1等温球化退火
加热保温时间和等温时间由模具材料、尺寸及加热设备类型而定,模具退火一般采用箱式炉,加热保温时间按照模具有效厚度计算,加热系数1~2min\mm。
原始组织的好坏对模具钢的韧性和冷热疲劳性能有很大的影响,为改善热作模具钢的强韧性配合,对于性能要求比较高的模具,可采用预调质处理或者采用淬火加高温回火或退火相结合的方法,以获得细小的珠光体和细小弥散分布的碳化物组织,为最终热处理提供很均匀的组织,从而使得最终热处理后能达到优良的强韧性配合。
在等温球化退火工艺的制定过程中,奥氏体化温度及等温转变温度十分重要。
奥氏体化温度较高时,未溶碳化物数量较少,奥氏体晶粒较大,而且其中的碳含量的分布也比较均匀,因而有利于球化过程的进行。
等温转变温度较低时,碳(及合金元素)在奥氏体中扩散较困难,也不利于球化过程的进行。
只有当奥氏体温度较低,等温转变温度较高的处理规程下,才能得到球化组织。
等温球化退火规范:
首先毛坯入炉,随炉升温缓慢加热,加热至Ac1+(20~30℃),保温3~4h,经查表,3Cr2W8V钢的Ac1为830℃,故升温加热至840℃~860℃并保温3~4h;然后随炉缓冷至Ar1-(20~30℃)保温4~5h,经查表3Cr2W8V钢的Ar1为790℃,故升温加热至760℃~770℃并保温4~5h;然后再随炉缓冷至550℃,空冷至室温。
经硬度检测,硬度可达229HBW,共晶碳化物等级≤3级。
如果钢中的原始组织网状碳化物较严重,则需要加热到略高于Acm的温度,使碳化物网溶入奥氏体,然后再较快地冷却到Ar1一下温度进行等温球化退火。
经过球化退火,可使可切削性能大大提高;在淬火时,溶入奥氏体的碳化物较均匀;淬火开裂和淬火变形减轻;而韧性有所增加等等多方面有所改善。
2稳定处理
稳定化处理的目的是为了消除机械加工应力以减少对于变形的影响。
工艺为:
在650~680℃保温4~5h,然后冷却到400℃出炉。
3淬火
1)淬火加热温度
淬火加热温度取决于钢的成分和使用要求,对于同一种钢来说,当要求有较高的韧性时,往往采用较低的温度淬火;当要求较好的高温强度时,则采用较高的淬火温度。
对于该模具选择淬火加热温度1050~1100℃,属于完全淬火,该加热温度使钢完全奥氏体化。
淬火加热为了保证模具表面不脱碳,需采用脱氧保护良好的电阻炉进行加热。
2)加热速度
对于形状复杂,要求畸变形小,或用合金钢制造的大型铸锻件,必须控制加热速度以保证减小淬火畸变及开裂倾向,一般采用预热加热。
对于形状简单的中、低碳钢直径小于100mm的中低合金结构钢可直接到温入炉加热。
3)淬火保温时间
淬火保温时间应保证使钢的原始组织能够全部形成奥氏体,同时还必须保证碳化物能够充分溶解,设溶解后含碳量和合金元素能够充分地扩散,从而达到奥氏体均匀化。
这样,保证热作模具刚具有较好的高温性能,这一点非常重要。
所以,一般热作模具钢的淬火保温时间较长,选用30min。
4)冷却
淬火介质的选择,首先应按工件所采用的材料及其淬透层深度的要求来选择,凡是淬火烈度大于按淬透层深度所要求的淬火烈度的淬火介质都可采用;但是从淬火应力变形开裂的角度考虑,淬火介质的淬火烈度越低越好。
综合这两方面的要求,选择淬火介质的第一个原则应是在满足工件淬透层深度要求的前提下,选择淬火烈度最低的淬火介质。
考虑到3Cr2W8V钢淬透性比较好,故应采用油淬。
淬火后,钢获得马氏体组织,强度、硬度均有所提高,冷却后硬度为50~55HRC。
4高温回火
回火的目的就是使模具达到一定的硬度和韧性,并消除淬火应力。
为保证在使用中的组织稳定性和内应力尽可能小,挥回火时间必须充分,一般回火时间可按3min/mm。
但最少不低于2h。
对于二次硬化热作模具钢,淬火后组织中存在一定量的残余奥氏体,第一次回火后,在冷却过程中,这些残余奥氏体基本上转变为相应的等温产物,这些产物较脆,往往会成为开裂的根源,故必须进行第二次回火,有时为了使用上的要求也可进行第三次回火。
一般来说,第一次回火温度根据回火温度与硬度关系曲线的硬度要求而定,第二次回火温度比第一次低20℃,但是有些情况下第一次回火温度也可采用较低的温度,然后根据第一次回火后的硬度来选择第二次的回火温度,以期达到所需硬度。
对于该模具钢采取的是高温回火,第一次回火温度600℃,第二次可略低,取580℃。
回火后采用缓慢冷却,以防产生新的内应力。
经两次高温回火后获得的组织是回火屈氏体,并且残余奥氏体的含量极少可以忽略不计,钢回火后的性能大大提高,强度、硬度有所下降,塑性韧性较淬火后明显提高。
回火后硬度可达46~48HRC。
5气体软氮化
气体软氮化介质选用的是NH3、N2、CO2氨基气氛为介质,进行低温气体碳氮共渗。
介质成分为ω(NH3)50%、ω(N2)45%、ω(CO2)5%,选用井式炉进行碳氮共渗,介质的供给量约为每小时4~5倍炉膛体积。
氨气的分解率为50%~80%。
共渗温度控制在570~580℃,温度过高工件表面易出现疏松缺陷,共渗时间约为2~3小时。
碳氮共渗后经检测工件的心部硬度约为40~51HRC,表面硬度1000~1200HV,化合物深度约为6~8μm,总渗层深度0.2~0.3mm。
五·常见缺陷及分析
1软点
模具热处理过程中出现软点(即硬度不足的小区域),即造成表面模具的硬度不一致,直接影响到耐磨性与尺寸的稳定性,同时会造成其使用寿命的降低。
产生软点的原因有以下几种:
1)原材料中存在带状组织或大块的铁素体组织,或预热处理不当,在钢中保留了大
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- Cr2W8V 压铸 气体 氮化 热处理 车间 设计