钻孔扩底灌注桩施工方法.docx
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钻孔扩底灌注桩施工方法.docx
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钻孔扩底灌注桩施工方法
一.工程概况
这次实习活动我的参加实践的工程名称为金城御景,29#、30#,工程规模为地下一层车库,地上主楼部分18层,门市部分2层,局部3~4层,室内外高差为0.45m,建筑物高度59.040m,设计标高±0.000,相当于绝对标高22.450m,结构形式:
主楼部分为框支剪力墙结构,门市部分为框架结构。
本工程为锦州金城开发建设有限责任公司御景29#和30#楼,施工单位为东北金城建筑安装工程总公司锦州工程处,监理单位为锦州现代监理公司。
二.钻(冲)孔扩底灌注桩的施工方法(实践业绩)
在此次实践中,我参与方案编制、现场管理等事务,实习中学到了很多知识,下面介绍一下本工程的桩基施工情况。
桩基工程的施工测量工作是一个重要的环节,其要求精度高,本工程桩数多,部分桩单桩单柱,那么对测量工作的要求更高。
一、熟读图纸,组织工程技术人员认真熟悉施工图纸,理解施工图纸设计意图,全面熟悉和掌握施工图纸的全部内容,参加图纸会审,提出改进设计便于施工的合理化建议,图纸会审中的有关问题及时形成技术文件归档。
二、会同有关单位搞好现场接收工作:
现场交接的重点是施工测量控制点的确认,详细复核有关红线点,平面控制基准点必须有三个,高程控制基准点一个。
三、控制点的保护:
控制点应设在牢固、坚硬、尽可能不让车辗的地点。
并用混凝土固定加以保护,轴线网点的控制在施工期间必须能牢固准确地保留至竣工,因此所用仪器和施工方法都要适应结构类型和场地情况。
四、制定测量方案:
为保证工序间的相互配合衔接,测量工作应与现场密切配合,了解施工布置和流程,做好各项准备工作,制定切实可行的与施工同步的测量方案。
五、测量网点的布设:
按设计图纸中给定的座标点进行整体控制网点,然后以各幢楼相对的轴线控制网细部控制,在建立方格网的过程中,点位布置要考虑便于方格网测量和施工定线需要,布设在建筑物周围。
考虑方格点的标桩能长期保存,方格点不要落在开挖的基础上,埋设管线的范围内或太靠近建筑物处。
六、标桩的制作:
挖一Φ400×400×400m坑浇筑C30混凝土。
插一根直径12㎜螺纹钢筋,钢筋露出混凝土1㎝,钢筋顶锯十字线,十字线中心即为中心点,涂上红油漆。
七、复线:
根据各控制点,测定建筑物各轴线,边界线,桩位点,标高控制点,放线后应汇同业主,监理对施测的轴线进行复测,验线无误后才可施工,注意做好记录,办理好签证手续以存档。
验线允许偏差如下:
长度允许偏差
L≤30m±5㎜
30m 60m L>90m±20㎜ 具体方法: 1.根据业主提供的控制点(提供三个控制点),检查各边的夹角及边长是否满足桩基测设要求,误差在允许范围内后,对控制点加以保护,并办理相应移交手续。 2.根据总平面布置图及各桩位平面布置图情况,以控制点为依据,采用闭合导线法对控制点予以加密,以满足桩位测设需要。 3.加密点测设符合要求,后,测量组必须根据现场整体布置情况,拟定测量方法,测设前组织测量人员认真阅图,对设计院提供的坐标点反复计算,并对各轴线间距进行复核检查,若尺寸标注,坐标有矛盾应及时报告设计院予以更正。 4.根据设计院提供坐标计算出角点坐标无误后,采用测距仪测设各角点,再以各角点设站,根据桩位布置图施测各轴线,并将轴线引测到四周。 5.根据相应轴线,采用钢尺施测各承台桩位。 6.在控制点上设站,抽查桩位是否满足设计要求。 7.自检合格后,作好各种测设数据记录,及成果报告,通知监理复核并办理相关签字手续。 九、竖向高程引测: 用S2水准仪测量,先定出桩中心线,再定出每根桩标高。 预制桩则应定出桩的准确位置后,每一桩位打一小木桩,并测出每个桩位的实际标高,场外设2~3个水准点,以便随时检查用。 工程测量质量标准见下表 项目名称 轴线 标高 测距 角度 控制网精度 1/10000 20 闭合差20/√L 钻孔灌注桩 〈20㎜ 20㎜ (一)护壁泥浆制作 本工程护壁采用泥浆护壁,根据反循环工艺特点和施工场地条件,泥浆循环方式采用自流回灌式循环系统。 多余泥浆、泥渣及时用车外运。 泥浆制备材料由于本场地地层中有自然造浆的粘土层无需另购。 泥浆性能要求。 粘度: 18~22s 相对密度: 1.1~1.3 含砂率〈8% PH值7-9 成孔期间注意保持孔内水头高度,防止垮孔。 为配合旋挖成孔现场需备蓄浆池以及时补浆,现场砌筑3个蓄浆池,单个尺寸18m×8m×1.5m。 (二)护筒埋设 护筒用6~8mm钢板卷制焊接而成,护筒直径比桩径大200mm上部开一个溢浆口。 护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2~0.3m,深2m左右的基坑,吊入护筒,按桩位中心线找正后四周倒入粘土锤实,并认真进行复测以确保护筒中心与桩位中心一致,要求护筒中心与设计桩位中心偏差控制在50mm以内,护筒顶端应高于地面0.5m。 (三)旋挖机成孔及扩底 为提高工效和文明施工,本项目以旋挖成孔为主。 一、钻机安装就位 要求地基承载力不小于100kPa,履盘座落的位置应平整,坡度不大于30,避免因场地不平整,产生功率损失及倾斜位移,重心高还易引发安全事故。 二、拴桩 桩位置确定后,用两根互相垂直的直线相交于桩点,并定出十字控制点,做好标识并妥加保护。 三、对准桩位 首先调整旋挖钻机的桅杆,使之处于铅垂状态,让钻头或螺旋钻头对正桩位。 四、旋挖钻进成孔 (1)钻头着地,旋转,钻进。 以钻具钻头自重和加压油缸的压力作为钻进压力,每一回次的钻进量应以深度仪表为参考,以说明书钻速、钻压扭矩为指导,进尺量适当,不多钻,也不少钻。 钻多,辅助时间加长,钻少,回次进尺小,效率降低。 (2)当钻斗内装满土、砂后,将其提升上来,注意地下水位变化情况,并灌注泥浆。 防止从开始钻进到混凝土灌注结束整个过程的孔壁坍塌。 因此,必须使钻孔内充满泥浆;泥浆液面标高比地下水位高,保持压力差;泥浆浸入不同土层中的空隙渗填密实,形成泥膜,使孔内漏水减少到最低限度。 由于旋挖成孔将孔内的粘土中可造浆的矿物成分成块挖出,造浆不易,自然造浆条件差,因此要从蓄浆池中用泵向孔内输入优质泥浆。 (3)旋转钻机,将钻斗内的土卸出,用铲车及时运走,运至不影响施工作业为止。 (4)关闭钻斗活门,将钻机转回孔口,降落钻斗,继续钻进。 (5)钻进和提升钻斗的过程中,应始终使钻斗的底层铁门保持关闭状态,以防止钻斗内的土渣落到孔内而使护壁泥浆性质变坏或沉淀到孔底。 (6)为保证孔壁稳定,应视表土松散层厚度,孔口下入长度适当的护筒,并保持泥浆液面高度,随泥浆损耗及孔深增加,应及时向孔内补充泥浆,以维持孔内压力平衡。 (7)钻遇软层,特别是黏性土层,应选用较长斗齿及齿间距较大的钻斗以免糊钻,提钻后应经常检查底部切削齿,及时清理齿间黏泥,更换已磨钝的斗齿。 (8)钻遇硬土层,如发现每回次钻进深度太小,钻斗内碎渣量太少,可换一个较小直径钻斗,先钻一小孔,然后再用直径适宜钻斗扩孔。 (9)钻砂卵砾石层,为加固孔壁和便于取出砂卵砾石,可事先向孔内投入适量黏土球,采用双层底板捞砂钻斗,以防提钻过程中砂卵砾石从底部漏掉。 (10)提升钻头过快,易产生负压,造成孔壁坍塌, (11)施工中动力头旋转速度应控制在(5~15)r/min,速度过高会对钻杆产生较大的冲击,速度过低则工作效率低。 在一般情况下,采取低速旋转慢钻进方式进行施工。 在遇到泥沙等易坍塌地层,应采用高速旋转慢钻进方式,使孔的护壁性能好,不易坍塌。 (12)动力头内键与钻杆第一节键配合间隙应在1.5~2.5mm之间,如间隙过大,应及时修复或更换动力头内键。 (13)在桩端持力层钻进时,可能会由于钻斗的提升引起持力层的松弛,因此在接近孔底标高时应注意减少钻斗的提升速度。 (14)钻至设计终孔标高后换扩底钻头扩底。 五、清孔 因旋挖钻用泥浆不循环,在保障泥浆稳定的情况下,清除孔底沉渣,一般用双层底捞砂钻斗,在不进尺的情况下,回转钻斗使沉渣尽可能地进入斗内,反转,封闭斗门,即可达到清孔的目的。 在钻至设计标高后,用2台3PNL泵正循环清孔。 灌注混凝土前用气举反循环清孔。 六、钻进成孔 在旋挖机成孔困难的情况下才用钻机钻孔。 反循环钻孔扩底灌注桩施工流程 一、设备安装 轨道铺设须遵守以下规定: 1、轨道的铺设,连接须按桩孔中心线平行摆放,枕木的摆设要牢固,不沉陷。 2、轨道中心线与桩位中心线一致。 3、轨道连接处用鱼尾板(夹板)将钢轨固定,钢轨两侧用轨道钉固定。 4、开钻前要全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠,润滑油是否够量,钻机安装是否平稳水平。 天车、转盘和桩位中心三者应在同一铅锤垂线上。 二、钻机成孔 1、根据桩基设计及场地地层和设备性能,采用双腰带笼式合金钻头。 2、根据土层岩性、孔径、孔深和泥浆消耗量来确定钻速。 3、为保证钻孔的垂直度,钻具要同心,导正性能要好; 4、开钻时,应稍提钻杆,开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进,钻进过程中必须保证钻孔的垂直。 5、在钻进过程中,应注意地层变化,对不同的土层,采用不同的钻进方法,在粘土中钻进,中等转速,大泵量稀泥浆,进尺不得太快。 在砂土或软土层中,钻进时要控制进尺,低档慢速大泵量,稠泥浆钻进,防止泥浆排量不足,钻渣来不及排除而造成埋钻事故。 在土夹砾(卵)石层中钻进时,宜采用低档、慢速、良好的泥浆,大泵量。 6、钻进过程中,要随时观察孔内水位及进尺变化情况,钻机的负荷情况,以便判断坍孔或漏浆。 7、钻进过程中,对于地层交界处软硬不均,卵石粒径大小悬殊,采用低速慢钻,上下反复扫孔,并随时注意钻杆垂直度检测。 8、在松软土层中钻进,根据泥浆补给情况控制钻进速度,在硬层中或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准; 9、为了保证钻孔的垂直度,经常观察钻机平台是否平稳,转盘是否水平,若平台、转盘不成水平状态,发生倾斜,立即利用水平尺纠正;防止斜孔。 10、钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时,即停钻,待采用相应措施后再行钻进。 11、钻速不要太快,在孔深4米以内不要超过2m/h,往后也不要超过3m/h。 12、钻进过程中,经常注意泥浆指标变化情况,并掌握好孔内泥浆面高度,发现变化后及时调整。 13、经常检查机具的运转是否正常,发现异状应立即向当班班长和技术员报告,需润滑部位是否加油,每班必须检查一次。 14、小工具如板手、榔头、橇棍、垫叉等应放在离孔口较远处,防止掉入孔内。 15、上下钻时发现阻力大的易缩径孔段,应采取上、下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。 16、若钻孔遇孤石可换冲孔机冲孔。 17、操作人员要严格执行操作规程,注意钻进中每一环节的细小变化,并详细记录。 三、入岩判断与终孔 入岩的判断方法主要是参考设计桩长、地质资料所反映持力层的埋深以及钻机的钻进速度,结合孔底返渣取样鉴定进行综合判断。 在钻进接近设计参考深度时开始观察返渣情况,取样验证。 监理、工勘部门确认已进入持力层后,再继续钻进达设计的入持力层深度。 再取样,并结合钻进时效确定能否终孔。 终孔条件标准的确定,如钻进速度、终孔岩样由设计、甲方、监理、地勘、质检和施工单位根据试桩共同商定。 由现场监理、工勘单位工程师确认终孔。 每孔留取适量岩样备查。 四、扩底 当笼式钻头钻至桩持力层、经确认终孔并清孔后,即换入扩底钻头进行扩底。 1、强风化岩层扩底采用合金扩底钻头。 合金扩底钻头基本结构为三翼下开式,刀齿为硬质合金,主要部份包括扩底翼、加压翼、底盘、连杆等,该系列钻头结构简单,使用方便、操作灵活、扩底直径准确、可靠,检测方便,其扩孔原理是: 将扩底钻头下入孔底,钻杆下降时,由钻杆的自重压缩上、下回转杆,继而通过连杆加压翼支撑开刮土合金扩底翼,当驱动回转钻杆时便实现切削岩土实现扩孔功能。 2、使用前在地面检查钻头收缩和张开是否灵活(张、收试验)。 将钻头用吊车或钻机的卷扬机提起,然后缓缓放下,扩底钻头的扩底翼将随之收缩和张开,如此反复数次,使钻头动作灵活。 3、地面进行张、收试验时,准确测量以下数据: 根据工程所需要的扩底直径,选择与桩身孔径相适应的扩底钻头,在地面试验确定其行程。 具体方法为: 用吊车吊起扩底钻头,然后下放于地面使扩底翼片扩张达到设计扩底直径时量取钻头总长H1,缓慢上提扩底钻头,上下回转杆之间通过一定的行程扩底翼片收缩达到设计桩身直径,再量取钻头总长度H2,(H2-H1)即为扩底钻头扩底行程。 每一定距离的扩底行程所对应的扩底直径,做到在扩底时心中有数,一旦孔内发生事故,造成扩底工作无法进行时,可以确定已完成的扩底直径。 4、扩底钻头入孔前,在地表进行整体强度检验,其主要内容为焊接部位是否牢固,销轴联结是否安全可靠,收张是否灵活,检查无问题后下入孔内。 5、当扩底钻头下入孔底后,在主动钻杆上用粉笔记号或在扩底钻头固定好相应的行程限位器,以便确定扩底终点。 6、扩底前,将扩底钻头提离孔底,使其处于悬吊状态,起动钻机和水泵,待钻机和水泵工作正常后即可开始扩底。 扩底采用低速回转的技术参数,钻速按不大于0.01m/min进行控制。 开始时不随意加压,当运转平稳后,依据钻机的能力和孔内的反映情况,适当调整压力。 7、正常扩底时,无异常情况下不无故提动钻具。 8、在扩底完成行程后,在原位继续回转至清孔完毕后即迅速提钻。 提钻时轻轻地、渐渐地提动钻具,使之产生一定的向上收缩力,在径向和轴向的双重作用下,收拢钻头,提出孔外,如果出现提钻受阻现象,不急躁、不强提猛拉,采取上下窜动钻具,并在钻头脱离孔底的情况下,轻轻旋转,使钻头慢慢收拢。 9、扩底钻头提出孔外后,及时冲洗干净,并进行检查,发现问题及时修理,以备下次使用。 五、清孔;清孔方式: 采用气举反循环清孔。 利用气举反循环钻进成孔及清孔,具有泥皮薄、沉渣少、桩孔质量优等优点。 清孔次数: 第一次清孔: 钻进达到设计深度后,先将钻头提离孔底约50cm,进行换浆正循环清孔,回流泥浆比重控制在1.20左右。 第二次清孔: 扩底完成后,即进行第二次正循环清孔。 第三次清孔: 在下入钢筋笼、下入灌注导管后,灌注砼前换泥浆,进行第三次气举反循环清孔确保沉渣厚度满足设计要求。 即不大于50mm。 采用气举反循环清孔时,防止冲洗液给量不足,孔内水位下降导致垮孔;返回孔内冲洗液的比重控制在1.15-1.25,孔内水头高度保持不小于1.5m。 清孔过程中,不断测量孔底沉渣厚度、泥浆比重,泥浆性能满足规范要求立即停止清孔,以防吸坍孔壁。 孔底沉渣厚度用标准测绳量测,泥浆比重用比重计测定,粘度用粘度计测定。 在第三次清孔过程中,不断置换泥浆,直到商品砼运输车进入现场,孔底沉渣、泥浆性能满足要求后,即刻开始进行灌注准备,浇灌水下混凝土;浇灌混凝土前,孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.20,含砂率≤6%,粘度≤25s。 一般(18-22秒)容易塌孔土层,泥浆比重小于1.25。 六、冲孔 当地层中遇孤石钻孔困难时采用冲孔方法成孔。 (1)冲击钻进前要全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠,润滑油是否够量,冲孔机安装是否平稳水平。 (2)合理地确定冲击钻头的重量。 (3)冲击钻进成孔施工总的原则是根据地层情况合理选择钻进技术参数,少松绳(指长度),勤松绳(指次数),勤掏渣。 (4)遇孤石弧面不平或倾斜,可抛填硬度相近的片石或卵石,使孔底表面略平,然后低锤快击使成一紧密平台后,再进行正常冲击,同时泥浆比重可降到1.2左右,以减少粘锤阻力,但又不能过低,避免岩渣浮不上来,掏渣困难。 (5)在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上,以免水位升跌波动造成对护筒底口处的冲刷,同时孔内水位高度应大于地下水位2m以上。 (6)每掘进2~3m深度验收一次,在更换锤头前或容易缩径处均应验孔。 (7)冲击钻进应遵守以下一般规定: ①应控制钢丝绳放松量,勤放少放,防止钢丝绳放松过多减少冲程,放松过少则不能有效冲击,形成“打空锤”损坏冲击机具。 ②用卷扬机施工时,应在钢丝绳上作记号控制冲程。 冲击钻头到底后要及时收绳提起冲击钻头,防止钢丝绳缠卷冲击钻具或反缠卷筒。 ③必须保证泥浆补给,保持孔内浆面稳定;护筒埋设较浅或表土层土质较差者,护筒内泥浆压头不宜过大。 ④一般不宜多用高冲程,以免扰动孔壁而引起坍孔、扩孔或卡钻事故。 ⑤应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活,以免突然掉钻。 ⑥每次掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻进,应由低冲程逐渐加大到正常冲程,以免卡钻。 ⑦冲击钻头磨损较快,应经常检修补焊。 ⑧大直径桩孔可分级扩孔,第一级桩孔直径为设计直径的0.6~0.8倍。 (8)扩底 冲孔穿过孤石至强风化岩的入岩深度确定终孔后,提起冲锤换GPS-15型或GPS-20型钻机就位扩底。 (六)钢筋笼制安 一、材料验收 1、钢筋必须有出厂质检书和试验报告单,进场时应有专人负责验收,并进行有见证送检,不合格的严禁使用。 2、对进口钢筋,必须核对实物技术资料规定数据是否相符,并要进行材质分析及强度试验,不合格的不准使用。 3、对有损伤或锈蚀严重的钢筋不得使用。 4、对不同厂家产品、不同规格、品种的钢筋,应标明分别堆放,不得混杂。 二、钢筋笼制作 1、钢筋笼制作必须按照设计图件加工,对配筋的种类级别、直径、根数、间距等不得任意变更。 2、钢筋笼制作必须在制作台架上成型,保持钢筋笼的平直度,防止局部弯曲和变形。 3、钢筋笼每隔3米需有6个保护层耳形钢片支架,以保证钢筋笼和钻孔的同心度。 4、钢筋笼焊接部位必须先行洗刷干净,搭接长度应符合设计要求,绑扎焊点必须牢固,焊缝表面应光滑平整,接头处不准有裂缝。 5、钢筋笼的制作偏差按下表控制: 项次 项目 允许偏差(mm) 1 主筋间距 ±10 2 箍筋间距或螺旋螺距 ±20 3 钢筋笼直径 ±10 4 钢筋笼长度 ±100 6、钢筋骨架焊接规定: 单面焊缝长度不小于10倍钢筋直径,焊缝高度大于0.3倍钢筋直径,并不少于4mm;焊缝宽大于0.8倍钢筋直径,并不少于10mm。 7、注意主筋的搭接、焊接互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不超过钢筋总数的一半。 钢筋笼主筋保护层60mm,允许偏差±20mm。 8、钢筋主筋的焊接所用焊条为E4303型。 三、钢筋笼的安装 1、钢筋笼应在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格及进行清孔换浆后即行安放,安放前可先用同径短笼吊入孔底试放。 避免笼下不到底。 搬运过程中应平起平放、防止变形、弯曲。 2、钢筋笼用吊车吊装,对准孔位、吊直扶稳、缓慢逐节下放.孔口焊接时,上下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致.若遇阻不可左右旋转强行下入,防止碰坍孔壁。 3、笼体下到设计位置后,立即加以固定.固定时认真核对钻孔的桩顶标高、坑底标高确保笼体到位和灌注时不上浮。 4、钢筋笼较长,直径较大。 为了避免吊装变形,纵向要采取分段吊装的措施和两点提升的方法。 5、主筋可单面焊接10d。 (七)混凝土水下灌注 一、下导管 使用Φ300mm游轮式连接的灌注导管。 导管下入长度按管底离孔底0.3m计算,逐根丈量,数据准确可靠。 下入孔内的每根导管要认真仔细检查,管壁不小于4mm,分节导管平直,内壁光滑平整,最底端一节4-5m,下口呈斜口并加厚。 每根管接头处加“O”型密封圈并抹黄油作进一步密封,导管使用前应试拼装、试压,试水压力可取0.6~1.0Mpa。 二、混凝土的制配 1、本工程使用商品混凝土,选择商品混凝土厂家时宜选择离施工现场较近的厂家,混凝土选择C30和C40水下砼。 定购时要求厂家提前做好配合比试验,水下混凝土必须具备良好的和易性,并采用强度等级不低于52.5Mpa的普通硅酸盐水泥,水灰比不大于0.45,塌落度宜为180~220,水泥用量不小于300kg/m3,含砂率宜为40%~50%,并宜选用中粗砂,粗骨料的最大粒径不应大于40,且不大于钢筋净距的1/3,宜掺外加剂。 2、水泥必须具有出厂保证书并进行安定性试验。 砂、石级配要合理,不合格的不准使用。 3、每车砼必须进行坍落度的测定。 三、初灌砼 1、由于底部扩大头,桩底容量大,初灌时应确保初存量使导管埋入砼中0.8m。 初灌前,将充气球塞放入导管内,漏斗底用密封板盖压,然后倒入砼,待砼量满足初灌要求时中提密封板,砼即压住球胆冲入孔底,完成砼初灌。 初灌斗宜选用大斗,保证埋管深度。 2、灌注首批混凝土时,导管埋入混凝土内的深度不小于0.8m。 混凝土的初灌量宜按下式计算: V=πD2(H+h)/4+πd2(0.5L-H-h)/4 式中: V-混凝土的初灌量(m3) D-桩孔直径(m) d-导管内径(m) L-钻孔深度(m) H-导管埋入混凝土深度(m),一般取H=0.8m h-导管下端距灌注前测得的孔底高度(m),一般取h=0.3m 注: 如果扩大头加灌量要另加扩大头中的扩大的那部份量。 3、第一斗砼灌注后,应立即观察孔内返浆是否畅通,并设专人测量导管内外砼面高度掌握导管在砼内的埋深,正常灌注中每灌注二斗砼后应测量一次导管内外砼上升高度,并应随时观测导管内砼下降速度和孔口返浆情况,如发现不下降、不返浆时应暂停灌注,待解决后方可继续灌注。 四、连续灌注混凝土 1、首批混凝土灌注正常后,应连续不断灌注,严禁中途停工,在灌注过程中,应经常用测锤探测混凝土面的上升高度,并适时提升,逐节拆卸导管(也可分二节拔一次)保持埋管2-6米之间,不可多埋更不宜少埋。 探测次数一般不宜少于所使用的导管的节数,并应在每次起升导管前,探测一次管内外混凝土面高度。 遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)应增加探测次数,同时观察返水情况,以正确分析和判定孔内的情况。 2、灌注过程中商品砼运输车出料口不要正对灌浆漏斗口应徐徐地灌注,防止在导管内形成高压空气囊。 3、在拔管前要经常反插增加混凝土密实度。 并且注意拔管要勤,每个孔段特别是桩顶都必须反插。 4、砼浇注上升速度不得小于2m/h。 5、浇注桩顶以下5m范围内砼时,应随浇随反插。 每次浇注高度不得大于1.5m。 6、要注意导管的密封程度,必要时在浇注砼前要做导管密封水压试验。 7、每浇注50m3砼必须留取1组试件(每组3块)。 小于50m3的桩,每根桩必须有1组试件,并及时编号养护。 8、要随时掌握每根桩砼的浇注量,预防塌孔现象出现。 要控制砼的浇注量充盈系数大于1,特别是扩大头部份的砼量灌注要测准。 9、要注意桩顶砼浇灌高度,由于水下砼,要考虑有足够的浮浆高度,(桩顶砼超灌高度不少于800mm)。 测量砼面时要测准,确保桩顶砼质量。 10、砼灌注接近结束时,由于导管内砼高度减少,压力差降低,如出现砼顶升困难时,可向孔内适当加些水稀释泥浆,使灌注工作顺利进行。 灌注最后一根导管时,不要急于拔动导管,先活动数次后再提高,最后提升导管的高度不得大于6米。 11、灌注工作完毕后,要及时起拔孔口护筒,起拔前先活动几次,再慢慢起拔。 12、水下砼灌注情况,如灌注桩号,灌注时间,砼用量,砼面上升高度与灌注量的关系,导管起拔拆除以及灌注过程中发生的各种异常现象等都应有专人负责详细记录。 13、灌注完桩芯混凝土后立即回填空孔段,回填材料为砂土,必要时用包装袋装入砂土沉入空孔段。 钻孔桩桩后高压注浆施工工艺 当桩端持力岩层为强风化粗粒花岗岩层(Ⅲ)时,应采用后注浆灌注桩。 后注浆采用桩端、桩侧复式注浆,竖向增强段从桩端算起以上20m; (一)、压浆管的制作及安装 1、桩身钢筋笼按设计图绑扎成形后,在钢筋笼外侧对称均匀绑扎6根外径50mm,壁厚3.5mm的铁管(压浆管)。 其中3根为桩侧压,另3根为桩端压浆。 2、压浆
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