拱圈首件方案.docx

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拱圈首件方案

目录

一、首件工程概况1

二、首件施工配备人员设备1

三、施工工艺和方法2

3.1支架施工2

3.1.1拱圈支架2

3.1.2施工作业平台3

3.2模板加固与拼装4

3.2.1拱圈模板4

3.2.2拱圈侧模4

3.2.3护拱模板4

3.3拱圈钢筋加工及安装5

3.3.1拱圈钢筋加工与安装5

3.3.2钢筋混凝土保护层控制5

3.3.3钢筋安装实测项目6

3.4砼浇筑7

3.5砼养生7

3.6拆模7

四、实测项目7

4.1拱圈实测项目8

4.2外观鉴定标准8

五、质量保证措施8

六、安全保证措施9

AK0+438.7拱涵拱圈首件方案

一、首件工程概况

AK0+438.7涵洞为钢筋砼拱涵，洞身全长59.19m，地基承载力要求为≥450kpa。

涵洞与路线前进方向正交90°。

洞口形式均为八字墙，洞身每隔6m设置一道沉降缝，采用分段砌筑，拱圈施工应从出口段开始，从出口至进口逐段施工。

二、首件施工配备人员设备

表2.1人员配备

序号

职务

姓名

职责

1

现场负责人：

吕洪吉

负责全面组织、协调管理工作

2

技术负责人：

谭庆振

责施工方案的设计及交底，现场施工组织

3

质检工程师：

陈海港

负责现场质量控制，报验

4

试验负责人：

王亮亮

负责材料检验、试件留样工作

5

现场技术员：

高峰

负责现场测量、技术、质量控制

6

现场施工员：

曹庆

负责现场施工及工序转换、资料的填写

7

现场安全员：

文柳青

负责现场施工安全

表2.2机械设备

序号

名称

型号

数量

1

罐车

8方

4

2

发电机

300kw

1

3

抽水泵

45kw

3

4

拌合站

90#

2

5

吊车

25t

1

6

泵车

五十铃

1

7

拱圈模板

套

2

8

扣件

十字扣

200个

9

钢管

Φ50*3mm

100根

10

土工布

300㎡

三、施工工艺和方法

3.1支架施工

3.1.1拱圈支架

拱圈支架采用矢跨比1:

3的拱架支撑，支撑间距60cm，支腿底部设可调支撑，拱架间用三道系杆连接，系杆用钢管加工，与拱架用螺栓连接；涵内搭设立杆间距横向为0.6m,纵向为0.6m布置满堂支架，拱架由支架上铺设的10×10cm方木支撑。

根据以往经验，支架计算标高按10mm沉降预留进行控制,在施工完的涵洞基础砼上搭设支架，确保砼基础达到设计强度的75%时方可进行支架的搭设。

3.1.2施工作业平台

涵洞作业平台四周采用钢管支架搭设施工平台，支架上铺设2排竹排，将竹排固定在钢管支架上。

脚手架竖杆间距不超过1m，横杆间距为80cm，将脚手架与钢管支架连接成一体，提高其整体稳定性。

3.2模板加固与拼装

3.2.1拱圈模板

模板安装前首先检查模板几何尺寸，轴线偏差，平整度等各项指标，检查合格后方可进行拼装。

内模板采用定型组合钢拱模，拱模厚度大于6mm。

拱模安装前首先将起拱线用墨汁标示在台身上。

拱模逐片安装，模板间用螺丝连接紧密。

模板拼缝采用橡胶垫隔离，防止漏浆。

3.2.2拱圈侧模

侧模采用竹胶板，竹胶板用5*8cm的方木作为横肋，用钢钉将竹胶板和方木固定成一个整体，外侧加靠竖向钢管，通过拉杆固定在侧模和主筋上加固。

为保证拱圈浇筑厚度符合设计及规范要求。

将拱圈厚度用钢钉标示在侧模上，抹面过程挂线控制拱圈厚度。

3.2.3护拱模板

护拱设计为C20砼，因不方便分开施工，采用护拱和拱圈砼同时浇筑的施工工艺，浇筑砼标号均为C30。

拱圈模板采用竹胶板，设置Φ25钢筋定位筋，并根据护拱断面尺寸支撑外模板，以防止外模板下沉，护拱断面尺寸不足。

同时护拱顶模采用φ12拉杆加固防止砼浇筑过程中上浮。

顶模顶部预留天窗，以方便砼振捣。

3.3拱圈钢筋加工及安装

3.3.1拱圈钢筋加工与安装

钢筋加工制作集中在现场加工料场，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制，钢筋骨架按设计制作，其它技术要求严格执行规范。

加工合格的骨架、弯制好的钢筋将运至现场安装。

绑扎时钢筋间距要正确，确保钢筋保护层厚度，钢筋焊接接头错开布置，两接头间距离不小于50cm或大于35d（d为钢筋直径）中的最小值。

钢筋加工中，对焊接质量应严格控制。

焊接前应检查焊条规格、技术指标，检验合格后才能进行焊接。

焊接采用双面搭接焊，焊接处不能出现气孔，焊缝饱满。

焊接完毕后，用铁锤敲焊接处，除去表面焊渣。

注意检查钢筋的尺寸间距，钢筋交叉点用铁丝绑扎结实。

为保证模板清洁，拱圈钢筋在加工厂按设计尺寸在钢筋加工，现场胎架上绑扎成型，吊车配合安装就位，钢筋间距符合设计及规范要求。

3.3.2钢筋混凝土保护层控制

1）控制钢筋下料长度，依据施工图纸和钢筋加工技术规范，充分考虑钢筋弯曲时的伸长量，按规定在钢筋加工时预留好保护层的尺寸；装模前加强检查垫块的使用是否符合要求（垫块应绑在钢筋外皮外侧，间距一般为100cm梅花状布置），以及要求钢筋保护层垫块采用专业厂家生产的高强垫块，保护层是否垫好并符合要求的厚度。

合理的制定混凝土浇注方案，搭设施工人员操作平台，尽可能避免操作人员踩踏钢筋等。

2）控制混凝土浇注开盘前，必须检查隐蔽的内容。

在混凝土浇捣过程中，往往是钢筋绑扎时位置都很正确，但一到浇捣时情况就变了样，不是人踩就是工器具压在上面，由此造成的结果是支撑钢筋的马墩被踩倒，混凝土上层钢筋弯曲变形，保护层的厚度也就得不到保证。

因此在施工过程中，应做到规范操作，严禁操作人员在钢筋上随意行走，且注意振动器的使用，严禁振捣器在振捣过程中接触结构物钢筋和模板；操作者应派人跟班，对钢筋及时的作有效的调整、固定；浇捣中还应经常检查技术交底的落实情况，一旦发现问题及时纠正、解决。

垫块应在钢筋上固定牢固，不应采用一些易脱落的垫块。

关键要做好保护层垫块的设置，不能漏放、少放。

施工时也不能碰掉垫块，对关键地方、钢筋特别多或重的地方，多注意检查。

3.3.3钢筋安装实测项目

表3.3.3加工钢筋、钢筋位置、允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

±10

弯起钢筋位置

±20

横向水平筋、箍筋、螺旋筋间距

0，﹣10

保护层

±3

3.4砼浇筑

砼在3#搅拌站搅拌，用罐车运至现场，严格控制砼到场坍落度（140mm—180mm），泵车浇筑入模。

砼入模前先将模内清理干净，浇筑砼时从两侧护拱对称进行至拱顶，砼分层浇筑，每层布置厚度不超过30cm·，振捣采用插入式振动棒。

要求快插慢拔，振动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持50～100mm距离，振捣上层砼时，插入下层砼50～100mm；砼震动密实，使砼无下沉，不再冒出气泡，表面平坦，无泛浆为止，拱顶处人工用抹子抹出拱形，保证拱圈厚度。

3.5砼养生

在收浆后尽快予以土工布覆盖和洒水养生，保湿养生7天，覆盖时不得损坏或污染砼的表面。

3.6拆模

拆模时不承重的侧墙模板，待达强度到3.5MPa以上时，可以拆模；拱圈模板，待强度达到设计强度的90%以上后，可以拆模。

四、实测项目

4.1拱圈实测项目

表4.2.1  拱涵浇（砌）筑实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1△

混凝土或砂浆强度（MPa）

在合格标准内

按附录D或F检查

3

2

拱圈厚度（mm）

砌体

±20

尺量：

检查拱顶、拱脚3处

2

混凝土

±15

3

内弧线偏离设计弧线（mm）

±20

样板：

检查拱顶、1/4跨3处

1

4.2外观鉴定标准

1）线形圆顺，表面平整。

2）混凝土蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5％，深度超过1cm者必须处理。

3）砌缝匀称，勾缝平顺，无开裂和脱落现象。

五、质量保证措施

1）严格按照设计配合比生产混凝土。

合理安排施工时间，保证混凝土随到随用。

浇筑前检查混凝土的坍落度，不满足施工要求时，进行二次搅拌。

2）防止混凝土表面出现气泡：

优化混凝土施工配合比，选派有经验的混凝土工进行混凝土振捣作业，按照施工规范结合施工经验确定混凝土振捣参数，防止混凝土过度振捣和振捣不到位。

3）模板投入使用之前要进行认真精细的整修，打磨、抛光、除锈、调平，经检查钢模表面无凹凸、无锈蚀、无拉伤、无斑点、无油污、平整度好、清洁光亮、线条流畅、接缝严密不漏浆、强度合格连接牢固方可投入使用。

六、安全保证措施

1）工程施工前，对投入本工程施工的机电设备和施工设施进行全面的安全检查，未通过的设备和设施不准使用，不符合安全规定的地方立即整改完善，并在施工现场设置必要的护栏、安全标志和警示牌。

2）模板安装过程中安全员应全过程进行监管，安装完毕后会同质检人员自检，确保其加固措施合理、加固牢靠。

3）加强对施工人员的全面管理，所有人员办理暂住证，严禁接收“三无”盲流人员，做好防盗工作，落实防范措施。

4）严格按照设计和施工规范要求施工，建立健全岗位责任制，把文明施工落到实处，提高全员文明施工意识。