冲压工艺及安全生产.docx
- 文档编号:24031039
- 上传时间:2023-05-23
- 格式:DOCX
- 页数:56
- 大小:64.72KB
冲压工艺及安全生产.docx
《冲压工艺及安全生产.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《冲压工艺及安全生产.docx(56页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
冲压工艺及安全生产
冲压工艺介绍:
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中,有60~70%是板材,其中大部分是经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。
冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚性。
由于采用精密模具,工件精度可达微米级,且重复精度高、规格一致,可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工,或仅需要少量的切削加工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件,但仍优于铸件、锻件,切削加工量少。
冲压是高效的生产方法,采用复合模,尤其是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压工序,实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高,劳动条件好,生产成本低,一般每分钟可生产数百件。
冲压工艺的种类:
冲压主要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁,其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证分离断面的质量要求。
成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形,制成所需形状和尺寸的工件。
在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。
冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。
冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大,要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀,无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。
在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。
模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。
模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。
模具设计和制造需要较多的时间,这就延长了新冲压件的生产准备时间。
模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产),以及研制快速换模装置,可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。
冲压设备除了厚板用水压机成形外,一般都采用机械压力机。
以现代高速多工位机械压力机为中心,配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置,并利用计算机程序控制,可组成高生产率的自动冲压生产线。
在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下,在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序,常常发生人身、设备和质量事故。
因此,冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。
发展遇阻冲压成形业寻求突破:
据统计,2003年我国生产汽车冲压件约240万吨/8亿件,摩托车冲压件约28万吨/19亿件,拖拉机、农用车冲压件约96万吨/7.1亿件,家用空调和冰箱冲压件100万吨/12.8亿件。
业内专家预计,随着冲压成形行业最大用户市场--汽车行业今后继续迅猛发展,中国冲压行业已迎来了一个快速发展机遇期,但能否抓住机遇获得新的更快的发展,专家指出,前进的道路上尚有许多阻力和障碍需要克服与突破。
阻力一:
机械化、自动化程度低
美国680条冲压线中有70%为多工位压力机,日本国内250条生产线有32%为多工位压力机,而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多;中小企业设备普遍较落后,耗能耗材高,环境污染严重;封头成形设备简陋,手工操作比重大;精冲机价格昂贵,是普通压力机的5~10倍,多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用;液压成形,尤其是内高压成形,设备投资大,国内难以起步。
突破点:
加速技术改造
要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面,结合具体情况,采取新工艺,提高机械化、自动化程度。
汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线,特别是大型多工位压力机方向发展。
争取加大投资力度,加速冲压生产线的技术改造,使尽早达到当今国际水平。
而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。
应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。
同时改造国内旧设备,使其发挥新的生产能力。
阻力二:
生产集中度低
许多汽车集团大而全,形成封闭内部配套,导致各企业的冲压件种类多,生产集中度低,规模小,易造成低水平的重复建设,难以满足专业化分工生产,市场竞争力弱;摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争,处于“优而不胜,劣而不汰”的状态;封头制造企业小而散,集中度仅39.2%。
突破点:
走专业化道路
迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局,尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来,按冲压件的大、中、小分门别类,成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。
通过专业化道路,才能把冲压零部件做大做强,成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。
阻力三:
冲压板材自给率不足,品种规格不配套
目前,我国汽车薄板只能满足60%左右,而高档轿车用钢板,如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。
突破点:
用材应与行业协调发展
汽车用钢板的品种应更趋向合理,朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展,并改善冲压性能。
铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料,扩大应用已势在心行。
阻力四:
科技成果转化慢先进工艺推广慢
在我国,许多冲压新技术起步并不晚,有些还达到了国际先进水平,但常常很难形成生产力。
先进冲压工艺应用不多,有的仅处于试用阶段,吸收、转化、推广速度慢。
技术开发费用投入少,导致企业对先进技术的掌握应用慢,开发创新能力不足,中小企业在这方面的差距更甚。
目前,国内企业大部分仍采用传统冲压技术,对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。
突破点:
走产、学、研联合之路
我国与欧、美、日等相比,存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体,科研难以做大,成果不能尽快转化为生产力。
所以应围绕大型开发和产业化项目,以高校和科研单位为技术支持,企业为应用基地,形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体,形成既能开发创新,又能迅速产业化的良性循环。
阻力五:
大、精模具依赖进口
当前,冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要,而且标准化程度尚低,大约为40%~45%,而国际上一般在70%左右。
突破点:
提升信息化、标准化水平
必须用信息化技术改造模具企业,发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术,特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。
加速我国模具标准化进程,提高精度和互换率。
力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%,2010年达到70%以上基本满足市场需求。
阻力六:
专业人才缺乏
业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要,尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。
另外,众多合资公司由外方进行工程设计,掌握设计权、投资权,我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。
突破点:
提高行业人员素质
这是一项迫在眉睫的任务,又是一项长期而系统的任务。
振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才,大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家,大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。
要舍得花大力气,有计划、分层次地培养。
结束语:
冲压成形用户市场的迅猛发展为冲压行业带来了全新的发展机遇,虽然在冲压业发展的道路上还存在着各种各样的阻力与障碍,但我们始终相信,这些都阻挡不了冲压行业前进的步伐。
冲压机械操作安全
冲压机械的作用就是利用分别安装在滑块和工作台上的模具把金属或其他材料冲压变形成为我们设计需要的加工形状。
其主要包括有机械压力机、液压机、弯板机和剪板机等。
冲压机械操作简单、作业效率高、成形质量好、成本低,因此被广泛应用于汽车、电气和航空等制造领域。
一、冲压作业危险因素和多发事故
冲压作业,一般分为送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点布置等工序。
这些工序因其多用人工操作,用手或脚去启动设备,用手工甚至用手直接伸进模具内进行上下料、定料作业,极易发生失误动作而造成伤手事故。
其主要危险来自于加工区,且冲压作业操作单调、频繁,容易引起精神疲劳,而出现操作失误导致伤害事故。
多发事故常常表现为以下几种形式:
(1)手工送料或取件时,操作者体力消耗大,极易造成精神和身体疲劳,特别是采用脚踏开关时,更易导致出现失误动作而切伤人手。
(2)由于冲压机械本身故障,尤其是安全防护装置失灵,如离合器失灵发生连冲,调整模具时滑块突然自动下滑;传动系统防护罩意外脱落等故障,从而造成意外事故。
(3)多人操作的大型冲压机械,因为相互配合不好,动作不协调,引发伤人事故。
(4)在模具的起重、安装、拆卸时易造成砸伤、挤伤事故。
(5)液压元件超负荷作业,压力超过允许值,使高压液体冲出伤人。
(6)齿轮或传动机构将人员绞伤。
二、安全防护装置
因为冲压机械有较大的危险性,为了最大限度地保护操作人员的人身安全,冲压机械使用了大量的安全防护装置,主要有以下几类:
1.安全电钮
为了避免伤害操作人员的手,而在压力机滑块到达下死点前100~200mm处(可以根据加工件的特征选择),操作人员必须按一次安全电钮,滑块才会继续下行,否则会自动停止。
因为增加了一个操作动作,从而提醒和保护了操作人员。
2.双手操作式安全控制装置
操作者必须双手同时操作两个按钮或开关,冲压机滑块才会向下运行,如果放开了、任一按钮,滑块立即停止运行,从而保证了冲压机向下运行时,操作者的:
双手不在危险区内。
主要有双手按钮式装置和双手柄式安全装置两种。
3.手柄与脚踏板联锁结合装置
压力机开始工作时;只有先用手把手柄按下,使插在起动杆上的销子拔出来;脚:
踏板才能踩下,这时起动装置才能结合,使压力机工作。
这样就使操作人员的手在压力机滑块下降前自然离开危险区,避免了手在危险区时脚发生误动作而造成的伤害事故。
4.防打连车装置
肪止刚性离合器失灵后,如果操作人员的脚÷直踩着踏板上,压力机滑块连续运行而发生的伤人事故。
这种装置只适用于装有刚性离合器的压力机。
5.防护罩和防护栅栏
用防护罩和栅栏把危险区隔离保护起来,操作人员的身体就进不了危险区,从而避免事故的发生。
6.拉手式安全装置
通过在操作者手腕上带上用尼龙等材料制成的手腕扣,手腕扣通过拉手绳索和连杆机构与压力机滑块联动,当滑块下行时,能把操作者的手从危险区拉出来,从而避免伤手事故的发生。
7.摆杆式拔手装置
在滑块下行时,一个与滑块联动的橡皮杆子会把操作人员的手强制性拨出危险区的安全装置。
8.推手式安全装置
在模区前方安装推手板,操作时推手板往复摆动;可自动将人手推出模区,以保证操作人员的安全
9.光电式或红外线安全装置
在危险区安装光电或红外线发射和接收装置,当人手进入危险区时,会把光线挡住,安全装置立即制动,停止滑块韵下行,保证人手的安全。
10.其他安全防护装置
包括电容式、电视式、感应式、气幕式、触杆式以及急停安全装置等,所有这些安全装置的原理都是在压力机滑块下行时,当操作者的手在危险区时,立即停止滑块的运动,从而保护人手的安全。
三、冲压机械安全操作要点
(1)加强冲压机械的定期检修,严禁带病运转。
开始操作前,必须认真检查防护装置是否完好,离合器制动装置是否灵活和安全可靠;应把工作台上的一切不必要的物件清理干净,以防工作时震落到脚踏开关上,造成冲床突然启动而发生事故。
(2)冲小工件时,不得用手,应该用专用工具,最好安装自动送料装置。
(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎,装卸工件时,脚应离开脚踏开关。
严禁其他人员在脚踏开关的周围停留。
(4)如果工件卡在模子里,应用专用工具取出,不准用手拿,并应先将脚从脚踏板上移开。
(5)注意模具的安装、调整与拆卸中的安全。
①安装前应仔细检查模具是否完整,必要的防护装置及其他附件是否齐全。
②检查压力机和模具的闭合高度,保证所用模具的闭合高度介于压力机的最大与最小闭合高度之间。
③使用压力机的卸料装置时,应将其暂时调到最高位置,以免调整压力机闭合高度时被折弯。
④安装、调整模具时,对小型压力机(公称压力150吨以下)要求用手扳动飞轮,带动滑块作上下运动进行操作;而对大型压力机用动力操纵,采用按微动按钮寸动,不许使用脚踏开关操纵。
⑤模具的安装一般先装上模,后装下模。
⑥模具安装完后,应进行空转或试冲,检验上、下模位置的正确性以及卸料、打料及顶料装置是否灵活、可靠,并装上全部安全防护装置,直至全部符合要求方可投人生产。
⑦拆卸模具时,应切断电源,用手或撬杆转动压力机飞轮(大型压力机则按微动按钮开启电动机),使滑块降至下死点,上、下模处于闭合状态。
而后,先拆上模,拆完后将滑块升至上死点,使其与上模完全脱开,最后拆去下模,并将拆下的模具运到指定地点,再仔细擦去表面油污,涂上防锈油,稳妥存放,以备再用。
起重机司机在工作中“十不吊”的内容是什么?
一、超负荷不吊。
二、无专人指挥或指挥信号不明,重量不明,光线暗淡不吊。
三、安全装置,机械设备有异常或有故障不吊。
四、在重物上加工或埋入土中物件以及歪拉斜挂不吊。
五、物件捆绑不牢不平或活动零件不固定,不清除不吊。
六、吊物上站人或从人头上越过及垂臂下站人不吊。
七、氧气瓶、乙炔发生器等易爆器械无安全措施不吊。
八、棱角缺口未垫好不吊。
九、六级以上大风和雷暴雨时不吊。
十、在斜坡上或坑沿,堤岸不填实不吊。
冲压车间安全生产通则
1 引言
1.1 适用范围
本标准适用于金属和非金属板料以及金属型材的冷冲压车间。
车间作业范围包括
材料的表面预处理、采用压力机或剪板机等完成材料或毛坯的剪切、冲压和装配工序
及其相应的辅助工作。
标准中的某些条款,对金属加工工厂的冲压工部、工段或班(组)
以及冲压设备同样适用。
本标准除适用于国内各种性质的企业外,对外资及中外合资企业同等有效。
1.2 目的和实施要求
本标准为冲压车间规定各项安全规则和要求,作为安全生产和安全管理的规范和
依据。
旨在避免或减少人身和设备事故,保护劳动者和国家财产。
在人身保护方面,
本标准兼有工业卫生的内容,规定提供符合卫生、保证工人健康的生产环境和条件。
本标准自实施之日起,新建、改建和扩建冲压车间应按标准中各项规定进行设计、
施工和验收;本标准发布后五年内,原有冲压车间应按本标准有关条、款、项要求,
逐步完成技术改造。
1.3 罚则
对违犯本标准的部件和个人,将追究责任。
但在采取其它安全措施之后能与本标
准的要求达到同等效果时,经上级劳动安全机构批准,可不受此限。
2 术语
2.1 工厂
使用压力机冲制或装配冲压零(部)件的生产单元,本标准中的“工厂”一词,具
有特定含义,可指企业的总负责者,也可指企业中某一部门的负责人员。
2.2 车间
工厂的一个组成部分,本标准中的“车间”一词,泛指采用压力机械,必须执行
本标准的生产单元,它可能是独立的工厂(工场),也可能是车间(工部或工段)。
2.3 工作地
工作位置及其周围的场地,泛指车间地面。
2.4 工艺设备平面布置
车间内压力机和其它生产及辅助设备按照工艺流程和生产区域的组织和排列。
2.5 工位
操作者工作时所占据的空间范围。
2.6 工位器具
为工位服务的器具,如盛放毛坯、工件或废料的料架、料台、料箱及托盘等。
2.7 操作工
是指操作压力机和其它生产或辅助设备的工人,泛指生产工人。
2.8 辅助工
指协助或帮助操作者进行工作的工人。
2.9 冲压工
操作压力机(剪切机除外)并完成冲压工序的工人。
2.10 剪切工
操作剪切机并完成切料工序的工人。
2.11 酸洗
在槽中用酸溶液剥蚀(金属)板料上的氧化皮或锈蚀,是对(金属)板料的一种表面
处理。
2.12 模具安装调整工
在压力机或剪切机上安装、拆卸冲漠、刀具及安全装置的工人,在安装过程中,
负责必要的调整(修整),使之工作稳定、正常并安全可靠。
2.13 安全栓
放在上、下模之间或压力机滑块底面与工作台面之间以防止滑块因自重而下落的
一种支承装置。
2.14 工作面
完成主要劳动动作实际存在的或假设的平面。
2.15 模具库
存放、保管冲模、辅具和夹具的地方。
2.16 材料库
存放、保管钢板型材和其它金属及非金属材料的区域。
2.17 冲压件仓库
存放、保管冲压成品或在制品的仓库。
3 作业环境
3.1 一般要求
工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环境,即车间的温度、通
风、照度和噪声等应符合劳动卫生要求。
3.2 温度
3.2.1 车间内工作地点空气温度一般应符合国家基本建设委员会TJ36-79《工业
企业设计卫生标准》的有关规定。
3.2.2
室内工作地点的冬季空气温度应符合下列要求:
a. 轻作业*不低于15℃;
* 轻作业指8h工作日平均耗能值为3550kJ/人以下的工作。
b. 中作业**不低于12℃;
** 中作业系指8h工作日平均耗能值为3550-5500kJ/人的工作。
c. 轻作业与中作业交混的车间,不低于15℃。
3.2.3 室内工作地点的夏季空气温度,一般不应超过32℃,当超过32℃时,工
厂应采取有效的降温措施。
当超过35℃时,工厂应有确保安全的措施才能让压力机操
作者继续工作。
3.3 通风
3.3.1 室内工作地点须有良好的空气循环。
3.3.2 经常有人通行的地道应有自然通风或机械通风设施,地道内不得敷设有害
气体(包括易燃气体)管道。
3.3.3 当发现压力机基础内有损害健康的气体时,必须在操作者(如检修时)进入
之前进行通风。
3.3.4 车间内有烟雾、粉尘和其它污秽空气时,应在污染源处装设有效的局部抽
风装置,必要时加以净化处理。
对加热、清洗、烘干设备,应装设通风装置。
车间空气中有害物质的浓度不得超过TJ36标准的规定。
3.4 光照度
3.4.1 车间工作空间应有良好的光照度。
一般工作面不应低于50lx,各工作面
工作点的光照度不应低于表1中数值。
表1 冲压车间光照度
━━━━━━━━━━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━━━
工作面和工作点 │ 光 照 度(lx)
────────────────┼─────────────
剪切机的工作台面,水平光照度 │ 75
压力机上的下模,水平光照度 │ 75
压力机上的上模,垂直光照度 │ 75
压力机控制按钮,垂直光照度 │ 50
压力机启动踏板,水平光照度 │ 20
车间内部仓库的地面上光照度75 │ 20
────────────────┴─────────────
3.4.2 采用天然光照明时,不允许太阳光直接照射工作空间。
3.4.3 采用人工照明时,不得干扰光电保护装置,并应防止产生频闪效应。
除安全灯和指示灯外,不应采用有色光源照明。
3.4.4 在室内照度不足的情况下,应采用局部照明。
3.4.4.1 局部照明光源的色调,应与整体光源相一致。
3.4.4.2 局部照明的均匀度:
工作点最大为1∶5,工作地最大为1∶3。
3.4.4.3 局部照明的亮度对比:
冲压件(冲模工作面)与压力机底部的比为3∶
1,压力机与周围环境的比为10∶1,灯光与周围环境的比为20∶1。
3.4.5 与采光和照明无关的发光体(如电弧焊、气焊光及燃烧火焰等)不得直接或
经反射进入压力机操作者的视野。
3.4.6 需要在压力机基础内工作(如检修等)时,应装设照明装置。
3.4.7 照明器必须经常擦洗和保持清洁。
3.4.8 车间照度的其它要求,应按国家基本建设委员会TJ33-79《工业企业采
光设计标准》和TJ34-79《工业企业照明设计标准》的有关规定执行。
3.5 噪声
3.5.1 车间噪声级应符合中华人民共和国卫生部和国家劳动总局批准的《工业企
业噪声卫生标准(试行草案)》。
3.5.2 工厂必须采取有效措施消减车间噪声。
3.5.2.1 车间内的压力机、剪板机等,空运转时的噪声值不得超过90dB。
3.5.2.2 应避免剪切或冲裁时产生强烈振动和噪声。
例如:
采用压力较大的压
力机,使冲裁力不超过设备公称压力的2/3;采用斜刃冲模或装设避振器等。
3.5.2.3 采取措施,减少噪声源及其传播。
例如:
控制压缩空气吹扫的气压和
流量;采用吸音墙或隔音板吸收噪声并防止向周围传播;采用减振基础吸收振动;把
产生强烈噪声和压力机封闭在隔音室或隔音罩中等。
3.5.3 噪声级超过90dB的工作场所,应采取措施加以改造。
在改造之前,工厂
应为操作者配备耳塞(耳罩)或其它护耳用品。
3.6 人机工程
3.6.1 工位结构和各部分组成应符合人机工程学、生理学的要求及工作特点。
3.6.2 工厂应使操作者舒适地坐或立,或坐立交替在压力机旁进行操作,但不允
许剪板机操作工坐着工作。
3.6.3 坐着工作时,一般应符合下列要求:
a. 工作座椅应是三条腿的,结构必须牢固,坐下时双脚能着地,座椅的高度为
400-430mm,高度可调并具有止动装置,座椅应有靠背,靠背的高度也应可调;
b. 压力机工作台下面应有放脚空间,其高度不小于600mm,深度不小于400mm,
宽度不小于500mm;
c. 压力机的操纵按钮离地高度应为700-1100mm,如操作者位置工作台边缘只有
300mm时,按钮高度可为500mm;
d. 工作面的高度应为700-750mm,当工作面高度超过这一数值而又不可调时,应
垫以脚踏板。
脚踏板应能沿高度调整。
其宽度不应小于300mm,长度不应小于400mm,表面应能
防滑,前缘应有高10mm的挡板。
3.6.4 站立工作时,应符合下列要求:
a. 压力机的操纵按钮离地高度为800-1500mm,距离操作者的位置最远为600mm;
b. 为便于操作者尽可能靠近工作台,压力机下部应有一个深度不小于150mm,
高度为150mm,宽度不小于530mm的放脚空间;
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 冲压 工艺 安全生产