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2833工艺文件
A、电气施工工艺
1)施工前的准备工作
了解图纸设计,组织施工人员熟悉施工图,了解工程所用设备,材料之规格型号,工程技术人员对施工人员进行技术交底,制定为确保工程质量和安全的有关施工方法,明确施工与验收规范及技术措施,安全措施,准备好工程施工所需要的材料设备和一切仪器及安全保护用品,准备好所需安装工程的技术记录,试验记录等表格。
2)施工要求
严格按照设计图纸,工程计划,技术措施及有关规程规范进行施工,确保达到优良工程标准。
3)主要施工方案
(3.1)电线管连接、进接线盒、开关盒及配电箱必须采用套丝连接,线管进入各种盒体、箱体内须用并帽锁死,长度不得超过两到三丝,管口应用纸团或堵头封好,以防杂物掉入。
(3.2)所有线管连接处及线盒、配电箱连接处均须用圆钢烧好跨接焊,金属软管接头采用镀锌钢接头,确保所有管路及用电设备外壳接地连成一体。
(3.3)管线超过规定长度时,应加装接线盒(45M无弯曲,30M一个弯,20M二个弯,12M三个弯)且暗敷管设直角弯不超过三个,明敷管不超过四个,以便以后穿线换线。
(3.4)管内穿线不得有接头,同一管内必须一次穿入并作好标记,以便拼接,正确与设备连接,达到控制要求。
(3.5)线管支架,成排的管路须用角钢及圆钢制做横担支架,骑马卡固定,单根线管及支架可以采用圆钢及扁铁做成单独吊架,骑马卡固定,线管固定点间最大距离不得超过1.5M。
所有线路均须做好绝缘电阻测试等各项检测记录。
B、舱口盖上船安装原则工艺
安装前的准备
测量并记录各舱口围有关尺寸,如与公差不符应予矫正,尤其是舱口围面板的水平度。
在舱口围两侧和两端面板上画出舱口中心线标记。
在舱口围板沿舱盖板及端板四周隔适当距离放置厚度为h的临时垫板,装完支承块后除去。
(h—舱盖关闭时侧板下端与舱口围板上缘的间隙)
吊装盖板
核对盖板重量及起重设备的能力,逐一将盖板吊上船,使盖板的中心线与舱口围面板上相应的中心线对准,必须优先保证盖板上的横向限位块(y-stopper)与舱口围上的止挡块接触配合良好,并将分离接缝处的盖板对合线调整到原来验收的间距尺寸,装配好中间铰链,定出端铰链眼板的位置。
舱口围零部件安装
以舱口中心线为基准来安装导航,按盖板两侧滚轮的实际尺寸定出导航的横向尺寸,按导航布置图将导轨点焊在相应的位置处。
根据盖板的实际尺寸,参考图纸位置,在舱口围端部面板上定出橡皮压紧扁钢(一般其材质为不锈钢)的正确位置,然后安装橡皮压紧扁钢,压紧扁钢上表面对接处应打光磨平。
(不锈钢压紧扁钢不得油漆)
根据盖板铰臂实际位置装焊端铰链座,保证双眼铰链板轴线与铅垂线平行,并注意左右铰臂的双眼铰链板与端铰链板上支座限位块之间的间隙应相等。
(左右限位块的垂向位置也应相同)。
若是用长孔端铰链,则必须保证同一铰链座的二块长孔板与铰链轴的间隙一致,并保证同一端二个端铰链与长孔板的前台间隙也必须相等。
然后再进行铰链底座的定位和焊接,焊接时应采取措施,以防止变形。
在盖板关闭状态下一一测量端部和侧部支承垫块的高度,以调整支承块的高度,将盖板拉起后再将支承垫板必须保证良好的接触。
把舱盖慢慢打开到收藏位置,调整导轨尾端,必须使舱盖两滚轮同时与导轨接触;安装完毕后,将导轨对接缝平面磨光。
按图纸位置在舱口围上安装排水阀。
最后的装配
检查端铰链上的收藏限位块,接触是否良好。
按图装焊半自动锁紧装置,在舱盖完全开启后,止动钩应能钩住轮架板,并使其转动自如。
试验
对于封闭结构,盖板部件装配阶段,当内部构件焊装完毕,尚未封底之前,可做火油试验,发现渗漏之处应补焊。
底板焊装结束,应进行气密试验。
支承块装焊好后应用塞尺或涂蓝油的方式来检验支承块的接触面积。
如有不满足要求的应加以调节。
舱盖在实船安装基本完成,橡皮条嵌装结束后,应先做白粉试验,即在压紧扁钢上涂上白粉,关闭盖板扣上压紧器后,咋开启盖板,检验白粉印。
发现粉印有不等宽,间隔,模糊等缺陷,应加以修补或调整橡皮条及压紧扁钢,直至满意。
按船级社规范的要求作冲水试验。
对金属件作最后的外观检查,对焊接引起的变形及焊接损伤部分应予修补,并磨光涂漆。
C、轴系安装原则工艺
一、范围
本工艺规定了船舶轴系校中通用工艺的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本工艺适用于船舶轴系的校中和安装。
二、安装前准备
2.1熟悉了解并掌握主机、轴系及其安装的所有设计图纸、产品安装使用说明书等技术文件。
2.2到仓库领取配套设备必须检查其完整性,并核对产品铭牌、规格、型号。
2.3检查设备的外观是否有碰擦伤、油漆剥落、锈蚀及杂物污染等。
2.4检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。
2.5对检查完毕的配套设备必须有相应的保洁、防潮、防擦伤等安全措施。
2.6对基座、垫块、调整垫片等零部件必须按图纸等有关文件进行核对。
三、人员
3.1安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后,方可上岗。
3.2安装人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
四、工艺要求
4.1主机吊装和初步定位应符合设计图纸要求。
4.2轴系校中连接法兰镗孔应符合设计图纸要求。
4.3轴系校中、连接、负荷测量符合图纸和《轴系校中计算书》要求。
4.4主机曲柄差和轴承间隙符合主机制造厂要求。
五、工艺过程
5.1主机输出端和中间轴法兰螺栓孔镗孔
5.1.1法兰校中
中间轴前法兰与主机输出端轴法兰镗孔前,应用临时螺栓(交错)将两法兰连接,调整两个法兰外圆同轴度,要求两法兰偏移量不大于0.03mm,平面贴合值为“0”。
为确保镗削余量,两法兰的螺孔应尽量成“内切圆”状态。
5.1.2用专用镗孔工具采用分两批方法进行加工,先行交叉镗削其余几个螺栓孔,螺栓孔应顺锥度,加工要求按相应的图纸执行。
5.1.3第一批镗孔结束后,用内径分厘卡测量孔的上下、左右两个方向以及孔长度方向数值,并记录。
测量结束后,随即打上螺孔编号;将液压定位螺栓安装于已镗好的螺栓孔处,确定联轴节紧固好后,拆除临时定位螺栓。
5.1.4用专用镗孔工具对剩下的螺栓孔进行镗孔。
5.1.5用内径分厘卡测量孔的上下、左右两个方向,以及孔长度方向数值,并记录。
测量结束后,随即打上螺孔编号。
5.1.6待全部螺栓孔都已镗完,松开液压定位螺栓,使中间轴成开轴状态。
5.1.7根据测量数据精加工紧配螺栓,并按照技术要求进行无损探伤合格后作好标记。
5.1.8固定螺旋桨轴,并记录螺旋桨轴前法兰位置。
5.2轴系校中(连接轴系螺栓前)
5.2.1校中条件
5.2.1.1校中区域船舶大规模焊接结束。
5.2.1.2船舶下水后,螺旋桨处于半吃水状态。
5.2.1.3主机及附件安装完整,所有主机结构件螺栓全部上紧,主机与系统的接管以及舾装件如扶梯、管系等脱离。
5.2.1.4主机、轴系法兰之间应留有满足轴系校中的足够的测量间隙。
5.2.1.5按图1轴系校中模型所示位置装妥两只可调临时支撑1和2,临时支撑的架设必须有足够的强度。
图1、轴系校中模型
5.2.1.6按照《轴系校中计算书》用油泵在螺旋桨轴法兰上方施加一个垂直向下的附加压力。
5.2.1.7校中时,要求船上无较大的振动作业,船上设备的装载状态基本保持不变,无影响船舶吃水压载的变更,油舱、柜无影响船舶吃水的大量加油。
5.2.2轴系校中(见图2)
图2(FIG.2)
5.2.2.1调整中间轴临时支承的高度,使中间轴艉法兰与螺旋桨轴法兰的“曲折”(GAP1)和“偏移”(SAG1)满足图2的要求,并使GAP1和SAG1的公差为±0.05mm,左右偏差为±0.05mm并记录数据。
5.2.2.2调整主机的位置,使中间轴前法兰与主机输出端法兰的“曲折”(GAP2)和“偏移”(SAG2)满足图2的要求,并使GAP2和SAG2的公差为±0.05mm,左右偏差为±0.05mm并记录数据。
5.2.2.3考虑到主机所浇注的环氧树脂垫片的干固过程中约有1/1000的收缩量,所以在调整主机座时,应有意识将主机座稍稍顶高约1/1000×δmm(δ-环氧垫片厚度)。
5.3调整主机机座的水平挠度
5.3.1调整前状态
5.3.1.1机舱内无影响测量的振动作业,机座周围无导致影响的热源作业及其它作业。
5.3.1.2主机机座采用前后4角垂直顶升螺栓(每角两只)顶托(其余顶升螺栓可呈松接触状态),无垂直压紧螺栓,前后左右水平顶升螺栓受力应均匀。
5.3.2调整方法
5.3.2.1测量位置为主机机座上法兰面(凸轮轴侧和排气侧)。
5.3.2.2各测量点均为轴承支座中心,并以前、后两点为基准。
5.3.2.3测量前应清洁测量点区域的污垢,并选取平整表面。
5.3.2.4测量方法:
在400N水平拉力作用下,测量φ0.5mm琴钢丝相对于机座下垂量(排气侧E/凸轮侧C),并根据琴钢丝垂度S计算机座下垂量(排气侧Ea/凸轮侧Ca),测量记录,并按照主机制造厂推荐数据进行数据分析。
计算公式:
Ea=S-ECa=S-C
5.4调整主机机座扭曲度
5.4.1调整前状态
主机在浇注环氧前、处于未联接轴系的状态。
5.4.2调整方法
将两水平仪(精度高于0.1mm/m)置于凸轮轴侧,最前和最后一个气缸单元的机座上结合面(加工面),同时记录水平仪的读数,使读数基本一致,要求扭曲度误差≤0.1mm/m。
注:
水平仪置放位置应平整、清洁。
5.4.3调整曲轴曲柄差(验收标准见主机制造厂推荐数据)。
5.5紧配螺栓安装
5.5.1紧配螺栓必须先行提交验收。
5.5.2清洁螺栓、螺孔,螺栓放入液氮冷冻箱。
5.5.3应用冷冻安装工艺将合格的紧配螺栓(连接前需喷涂二硫化钼)分别连接柴油机和中间轴的法兰、中间轴与螺旋桨轴法兰。
5.5.4四十八小时后,用扳手拧紧螺帽,螺母支承面与法兰平面应紧密接触,接触面75%周长上应插不进0.05mm塞尺。
5.5.5装上开口销。
5.5.6拆除螺旋桨轴法兰处的F附加力和中间轴上的临时支承1和2。
5.5.7初步确定中间轴承垫片厚度,利用4只M30顶升螺栓使中间轴承处于正确的位置,中间轴承用格兰木紧固。
注:
在定位时,可用软性材料(如纸箔等)填在上轴瓦与轴颈之间将中间轴承下部间隙临时消除,使轴颈紧贴轴承下表面。
定位后,去除填料。
5.6测量轴承负荷(连接轴系螺栓后)
5.6.1轴承负荷测量的条件和方法
5.6.1.1测量时应停止一切振动作业。
5.6.1.2按照轴系校中计算书所示的位置,安装千斤顶,检查千斤顶座架是否牢固,松开中间轴承上轴瓦。
5.6.1.3在千斤顶所对应的轴颈上,放置一个百分表,并检查百分表的支架是否牢固。
5.6.1.4掀动油泵从而顶升中间轴,要求油压每升高2.0MPa,记录对应的百分表读数(即轴上升量),直到压力上升不大但轴颈抬高较快时为止。
5.6.1.5慢慢地泻放油压,每降2.0MPa,记录对应的百分表读数(即轴下降量),直至油压完全释放。
5.6.1.6根据记录的数据,在坐标轴纸上绘制出压力与位移的曲线(如图3),计算轴承负荷,计算公式如下:
图3压力与位移
………………
(1)
R=
………………
(2)
式中:
R-----轴承的实际负荷
C-----顶举系数,按千斤顶支撑位置不同,顶举系数亦有所不同,
A-----千斤顶的活塞面积,
5.6.2中间轴承负荷测量
5.6.2.1松开中间轴承上轴瓦,按照5.6.1中的方法测量中间轴承负荷。
5.6.2.2按照5.6.1.6中公式计算轴承负荷,并按中间轴承计算结果与《轴系校中计算书》计算值误差在±20%以内校中合格为依据验收。
5.6.3艉管前轴承负荷测量
5.6.3.1按照5.6.1中轴承负荷检测的方法对艉管前轴承负荷进行检测,并记录相关数据。
根据记录的数据,在坐标轴纸上绘制出压力与位移的曲线。
5.6.3.2艉管前轴承负荷计算
按照5.6.1.6中公式计算轴承负荷,若计算结果与《轴系校中计算书》计算值误差在±20%以内,则本次校中合格。
5.6.4主机推力轴承负荷测量
5.6.4.1测量前应先检查轴承间隙。
5.6.4.2如图4,将拉伸器置于主机飞轮下面,在一个钢梁上通过合适的钢条顶起二齿。
将百分表安放位置如图。
并在链轮箱内加设一只百分表以作监测。
图4主机推力轴承负荷间隙示意图
5.6.4.3顶升测量时,每隔2.0Mpa的压力测取一次读数。
5.6.4.4分析数据时,按照主机制造厂推荐,一般取0.03~0.15mm顶升距离段。
5.6.4.5轴承负荷计算
按照5.6.1.6中公式计算轴承负荷,并按照MAN主机制造厂推荐数据对主机轴承负荷进行验收。
如果测量负荷不满足主机制造厂要求,可适当调节中间轴承或主机高度。
5.6.5主机7#轴承负荷测量(如图5)
图5主机最后一道主轴承负荷测量示意图
5.6.5.1将拉伸器按图示位置置于主机厂提供的顶起钢梁上。
并在6#轴承上加设一只百分表以作监测。
5.6.5.2顶升测量时,每隔2.0MPa的压力测取一次读数。
5.6.5.3分析数据时,按照主机制造厂推荐,一般取0.03~0.10mm顶升距离段。
5.6.5.4轴承负荷计算
按照5.6.1.6中公式计算轴承负荷,并按照主机制造厂推荐数据对主机轴承负荷进行验收。
如果测量负荷不满足主机制造厂要求,可适当调节中间轴承或主机高度。
5.6.6检查曲轴曲柄差和主轴承间隙。
5.6.7按主机安装图的要求,装焊6只测量销,并测量主机同各测量销之间的间隙,并作好记录。
六、检验
6.1主机输出端和中间轴法兰螺栓孔镗孔,加工后螺栓孔符合图纸要求。
6.2主机紧配螺栓机加工及测量检验,符合图纸要求。
6.3轴系校中,法兰对中的偏移(sag)和曲折(gap),符合《轴系校中计算书要求》。
6.4检查主机机座水平度和扭曲度,符合主机厂要求。
6.5检查曲轴曲柄差,符合主机厂要求。
6.6应用冷冻法,联接轴系紧配螺栓。
6.7检查轴承负荷(艉管前轴承、中间轴承、主机最后两道主轴承),符合《轴系校中计算书要求》。
6.8检查曲轴曲柄差和主轴承间隙,符合主机厂要求。
6.9检查曲轴曲柄差,符合主机厂要求。
6.10检查轴承负荷(艉管前轴承、中间轴承、主机最后两道主轴承),符合《轴系校中计算书要求》。
D、舵系安装原则工艺
一、范围
本规范规定了舵系安装的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大型钢质海船的半悬挂舵系的安装,其他类型的舵系安装,可参照使用。
二、术语和定义
2.1 挂舵臂
指支撑半悬挂舵臂状构件。
2.2 半悬挂舵
指舵的上半部,支撑于挂舵臂处的舵钮(销)上,下半部悬挂的舵。
2.3 舵叶
指舵上产生舵压力的主体部分。
2.4 舵钮
指挂舵臂等后缘供装舵销用的突出部分。
2.5 舵销
指用以将舵连接在挂舵臂上的销轴或螺栓。
一般制成锥状体,按其部位和作用不同,分别称为上舵销和下舵销。
2.6 舵杆连接法兰
指舵杆下端与舵杆垂直,用于和舵叶相连接的安装面。
2.7 舵杆
指连接舵叶和舵机或舵柄,传递转舵钮距的转动杆件。
2.8 上舵承
指位于舵头处用来支撑舵的重量,及其所受到的径向和轴向力的舵承。
2.9 上舵承基座
支撑上舵承的构件。
2.10 舵系中心线
指舵杆中心线及其延长线。
2.11 轴系中心线
指按装螺旋桨的轴系中心线及其延长线。
三舵系安装的准备
3.1 图纸
a) 舵系布置图;
b) 舵杆;
c) 上、下舵钮衬套;
d) 上舵承座;
e) 上舵承;
f) 舵杆上螺栓及螺母;
g) 舵柄安装图、舵机安装图;
h) 其他。
3.2 场地
清除船舶艉部安装舵叶处周围的杂物垃圾,在液压小车轨道附近,凡妨碍液压小车运作的脚手架应拆除,工作场所附近应有足够的照明,除了有固定的照明设备外,还应装有足够的可移动的照明设备。
四、人员
4.1 安装人员和检验人员,应具备专业知识,并经过专业培训,考核合格后方可上岗。
4.2 安装人员和检验人员,应预先阅读与本系统有关的图纸,若有问题,应预先向有关部门提出,求得解决。
4.3 安装人员和检验人员,应熟悉本规范要求,严格遵守工艺纪律和安全操作规程。
五、工艺要求
5.1 舵系统安装应在船体尾部结构装焊工作、火工工作、密性试验完毕后进行。
5.2 应掌握舵杆及舵叶完工后的实际尺寸,以作施工依据。
(可利用质检部门的验收报告)。
5.3 舵系中心线拉线应与轴系中心线拉线同时进行,应在船体不受阳光曝晒的情况下施工。
一般以清晨,傍晚为宜。
拉线时应停止一切会产生振动的作业。
5.4 拉线时,舵系的基准点应经检验认可。
5.5 调整后舵系与轴系相交一般偏差不大于3mm,允许极限不大于8mm。
5.6 舵系孔在船台上或船坞内经机械加工成品后,各孔中心与舵系中心线偏差不大于0.3mm。
允许极限不大于0.5mm。
5.7 舵与舵杆连接后的中心偏差不大于0.25mm,允许极限不大于0.5mm。
5.8 舵与舵杆的连接铰孔螺栓,过盈量为0.005~0.015mm,极限应大于0,可采用冷冻装配,或者压入装配法来进行装配。
5.9 舵与舵杆连接处的螺栓孔圆度不大于0.01,螺栓孔圆柱度不大于0.02,螺栓圆度不大于0.01,螺栓圆柱度不大于0.02。
5.10 装在舵纽处的衬套当用合成材料时,其过盈量应根据制造商的计算来确定。
其压入力的计算,冷冻要求及其他工艺要求,均由制造商来确定。
如用不锈钢或青铜,其过盈量d1—d2 均为0~0.05mm,d1为衬套外径,d2为舵纽内径。
上述衬套在舵纽上安装时,由于有过盈的原因,所以一般采用液压压入方法,压入力应符合技术部门提供的要求。
5.11 上舵承铰孔螺柱过盈量为0~0.02mm。
5.12 上舵承与甲板基座接触面积之间应加密封胶。
5.13 上舵承基座的中心线应与舵杆中心线重合,上舵承基座的下端有余量,面板亦有机加工余量.在安装上舵承基座时应先测量舵机平台甲板至下舵销,下端面的尺寸,以便掌握该甲板的变形情况,根据此实际情况来决定上舵承基座下端的余量应切割多少.此时亦应顾及上舵承基座面板是否足够的机加工余量,此等余量在挂舵臂加工时一并加工好。
5.14 上舵承的基座的螺栓孔应与上舵承一起配钻。
5.15 上舵承本体与基座连接有部分螺栓为拂螺栓,此部分拂螺栓的表面粗糙度,过盈量应符合图纸的要求。
安装时可用冷冻法安装。
5.16 上述螺栓与螺孔加工时不允许有倒锥度。
5.17 舵杆与舵叶中间连接螺栓,可用冷冻法安装,冷冻剂可用固体二氧化碳(俗称干冰)或用液氮,用此法安装时,螺母应在螺栓安装后,待温度恢复到外界温度时再安装.
5.18 舵叶止跳块,间隙为1~3mm,该尺寸应现场量取,然后加工到要求。
六、工艺过程
6.1 舵系的拉线照光。
6.1.1 舵系拉线照光工具:
a) 拉线工具:
19号琴钢丝(直径1mm)、十字型可调拉线架、紧线器、简易角尺板,圆规、手锤、洋冲、卷尺、粉线、直尺、1Kg铅锤等常用工具。
b) 照光工具:
测微准直望镜、激光衍射准直仪靶筒及支架、靶芯(十字线光靶,计量部门校准合格)和安装架等。
6.1.2 拉线照光步骤
6.1.2.1 初拉线
a) 目的:
检查轴舵系中心线偏差及上、下舵钮前后左右中心偏差。
b) 步骤:
——分别在舵系上下基准点延伸处安装拉线支架并拉出钢丝线
——调整拉线架上的螺栓,使之与船舯线#0肋骨线重合。
——检查轴系中心线与上述步骤所确定的舵系中心线的偏差值应不大于3mm,允许
极限不大于8mm,垂直度误差不大于1/1000。
舵系中心线与轴系中心线相交度可用钢直尺或塞尺测量,垂直度利用简易角尺板测量。
——如果未达到上述要求需作调整:
根据初定的轴舵系中心线检查铸钢件的加工余量及中心偏差情况,以保证各铸钢件均有加工余量的前提下,进行轴舵系中心线调整以满足上述要求。
6.1.2.2 复拉线
a) 目的:
确定照光靶中心,并确定上舵承基座及舵机基座高度。
b) 步骤:
——根据初拉线确定的舵系中心,钢丝线调整上舵承及下舵销两端的照光基准靶,使光靶筒中心与钢丝线同心.(照光靶的设置如图2所示A,B,C,D,E处)
——根据所拉钢丝线用测量方法读取数据并确定上舵承座及舵基座高度及上下舵钮上下端面的刮削余量。
——割除上舵承座及舵机座的下口余量,并烧焊完毕。
6.1.2.3 照光
a) 目的:
确定舵系中心线,舵系镗孔圆,检查圆。
b) 步骤:
——在上舵承上方安装照光仪架,装入准直照光仪,调整照光仪位置,使照光仪中心与上舵承座,下舵销两个基准光靶(图示A,E处)所确定的中心一致。
——按上述已调整好的照光仪中心,将光投到各道舵轴承两端的光靶上(图示B,C,D处),并调整各道光靶中心,直到目测无明显偏差为止。
——上述各道光靶中心即已确定了舵系中心线,此过程需提交报验。
——上述过程确认合格后,根据各道舵轴承中心,使用划线圆规,按图样尺寸在轴承表面划切削圆,同时划一个比切割图直径大20mm的检验圆,并打出洋冲眼标记,作为镗孔和检验镗孔中心的依据。
6.1.2.4 拆除光靶,以检验圆定出镗杆中心并对上舵承基座和上下舵纽进行镗孔加工。
6.1.2.5 舵钮处人工合成材料衬套的外径和高度尺寸,均应根据现场上、下舵纽处加工后的实际尺寸测取,并将测量结果填写表格(见表1),然后将其提供给制造厂。
由制造厂综合材料的性质、水膨胀系数、温度膨胀因素、过盈量的要求、规范要求以及内孔收缩等因素提出关于衬套加工要求的尺寸,并按此进行衬套加工。
表1 挂舵臂上、下舵纽实测尺寸表
测量位置*
a b c d 平均值 理论值
1
2
3
4
6.2 舵系安装(用液压小车)
6.2.1 操作程序
舵叶、舵杆部件制造完毕→舵叶,舵杆运送到船坞→用冷冻法安装上、下舵钮处衬套→上舵承,预先吊入舵机舱内→舵杆从围井处吊入→在船坞内装好舵叶用的液压小车→把舵叶放在液压小车上→利用轨道把液压小车移到所需位置→升高液压小车,使舵叶及舵销插入舵纽内→把舵杆放下,利用临时固定螺丝和定位销,使舵杆法兰上的螺孔与舵叶上相应的螺孔对准→用冷冻法安装舵杆与舵叶间连接螺栓→舵杆,与上舵承装配好→安装舵叶可拆部分→测量舵叶与舵纽间间隙,并加工止跳块→安装止跳块→舵叶与舵杆连接处用水泥封好→安装舵柄→提交舵系检验→进行舵叶效能实验(舵叶摆动角度应大于舵机的机械限位)→在舵柄上做出“0”位标志→涂装→检验。
七、检验
7.1 在舵系安装工艺阶段中,舵系的检验项目,是因舵系结构不同,因规范要
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