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不锈钢酸洗退火
酸洗退火技能培训
一、不锈钢概述
1、不锈钢的发展简史
20世纪初,冶金学家基于对铬在钢中作用的深入认识,发明了不锈钢,结束了钢必然生锈的时代。
从不锈钢的发现到工业应用大约经历了十年。
1904-1966年法国Guillet首先对Fe-Cr-Ni合金和力学性能进行了开创性基础研究;1907-1911年,法国Portevin和英国Gissen发现了Fe-Cr和Fe-Cr-Ni合金的耐蚀性并完成了Guillet的研究工作;1908-1911年德Monnartz揭示了钢的耐蚀性原理并提出了钝化的概念,如临界铬含量,碳的作用和钼的影响等。
随后,在欧洲和美国,钢的不锈性的实用价值被确认,工业不锈钢牌号相继问世。
1912-1914年,Brearley发明了含12%-13%C的马氏体不锈钢并获得专利;1911-1914年,美国Dantsizen发明了含14%-16%C,r0.07%-0.15%C的铁素体不锈钢;德国Maurer和Strauss发明了1.0%C15%-20%C;v20%Ni的奥氏体不锈钢。
此后,在此基础上发展了著名的18-8型不锈钢(0.1%C-18%Cr-8%Ni。
在实际应用中,高碳奥氏体不锈钢出现了严重的晶间腐蚀问题,在Bain提出了关于晶间腐蚀贫铬理论之后,于30年代初期,在18-8型不锈钢的基础上发展了含钛、铌的稳定化型奥氏体不锈钢,即AIS1321和AIS1347。
在
此时期还发明了铁素体一奥氏体双相不锈钢,并提出了超低碳(C<
0.03%)不锈钢概念,限于当时的冶金装备和工艺水平未能在工业中应用。
早在1934年美国Folog获得了沉淀硬化不锈钢专利,40-50年代,马氏体、半奥氏体沉淀硬化不锈钢用于军事和民用工业。
这类钢以美国钢公司(U.S.Steel)成功地生产StainlesssW为起点。
另外,为了节省镍资源又开发了以锰代镍的Cr-Ni-Mn-N系不锈钢,即美国的AISI200系钢种。
第二次世界大战后,随着化肥工业和核燃料工业的发展,极大地刺激了不锈钢的研究和开发,同时由于氧气炼钢的出现,1947年超低碳类型不锈钢开始商品化。
50年代中期,开发了耐蚀性优良的高性能不锈钢。
60年代后期,马氏体时效不锈钢,TRIP(TransformationInducedPlasticity)不锈钢和C+Nc150ppm的高纯铁素体不锈钢相继出现。
近几十年来,由于各种局部腐蚀破坏事故的不断出现,加以化学加工工业不断采用新型催化剂和新工艺,在原有不锈钢的基础上,发展了耐应力腐蚀、耐点蚀、耐缝隙腐蚀、耐腐蚀疲劳等专用不锈钢,如双相不锈钢、高钼不锈钢、高硅不锈钢等。
为适应深冲成型和冷墩成型的需要还开发了易成型的专用不锈钢品种。
至今为止,已经形成了完整的不锈钢钢系列。
自20世纪60年代末期以来,生产各种不锈钢的精炼设备和连铸设备陆续投产,在全世界范围内,已完成了用钛稳定化奥氏体不锈钢向低碳、超低碳奥氏体不锈钢过渡,将不锈钢生产水平推向一个崭新的历史阶段。
我国不锈钢生产起步较晚,工业化生产开始于1952年,采用原苏联标准,在50年代末至60年代初,是我国不锈钢工业的初创时期,在此期间,在消化引进技术的同时,开始研究我国锈钢生产和使用过程中暴露出的重大质量问题,如研究了钛稳定化奥氏体不锈钢的钛碳比、热处理制度对晶间腐蚀行为的影响;研究了Crl7型、Cr25型铁素体不锈钢的冶金生产工艺,稀土元素以及热处理制度与其性能之间的关系;提出了马氏体不锈钢裂纹和发纹的成因及解决措施等。
同时,为节约贵重金属镍,开展了以锰代镍的开发和仿制工作。
1956年首先仿制了1Cr18Mn8Ni5N(AISI204),在此基础上,先后开发了1Crl8Mn8Ni5Mo3N0Cr18Mn14N和1Cr25Mn5N等。
60年代初开始生产0Cr21Ni5Ti,0Cr21Ni5Mo2Ti双相不锈钢并研制沉淀硬化型不锈钢。
60年代中期为满足石油化工和核燃料工业对超低碳不锈钢的需要,在电弧炉中首次冶炼成功超低碳奥氏体不锈钢。
60年代后半期,曾开展了无镍铬不锈钢的研究,但由于大截面钢材热处理后易于炸裂等原因而没有商品化。
70年代初期,我国开
始仿制18-5型双相不锈钢00Crl8Ni5Mo3Si2(3RE60),为了改进双相钢的焊后性能,进而发展了既含氮又含铌的18-5型双不锈钢00Cr18Ni5Mo3Si2Nb。
与此同时研制了Cr26型双相不锈钢00Cr26Ni6Mo2Ti和00Cr26Ni24Mo4.5Cu高硅耐浓硝酸腐蚀的不锈钢、马氏体时效不锈钢、耐强氧化性硝酸腐蚀的00Cr25Ni20Nb硫
钙复合易切削不锈钢等,并取得重要成果。
80年代初,我国开始“六五”计划。
此时,自1973年开始研制的A0併口引志的VOD!
炼不锈钢装备开始投入使用,可以采用高碳铬铁冶炼超低碳不锈钢,解决了电弧炉冶炼成本高和生产难度大等技术难题。
根据精炼装备的特点,开展了超低碳不锈钢和高纯铁素体不锈钢的精炼工艺、工艺性能、力学性能以及耐蚀性能的研究,提出适用于不同钢种的精炼工艺。
不锈钢钢锭的年产量开始突破10万t,并向20万t迈进,此时双相不锈钢的研究和应用取得重大进展。
1986-1990年是我国不锈钢生产、科研取得重大进展的5年,钢锭最高年产量达到34万t,产品的内在质量接近国际水平,低碳、超低碳不锈钢的产量,从占不锈钢总产量的1%提高到12%-13%。
我国不锈钢的生产和品种开发,经40年奋斗取得了重大进展,目前已形成了较完整的不锈钢系列。
但在产量、钢种结构、产品质量、配套供应等方面与国际工业发达国家相比差距很大,尤其是生产装备,为使钢材品种、质量和产量赶上世界先进水平,急需解决工艺装备的更新、技术改造和质量管理等一系列问题。
2、不锈钢的简介不锈钢是不锈钢和耐酸钢的总称。
在冶金学和材料科学领域中,依据钢的主要性能特征,将含铬量大于12%,且以耐蚀性和不锈性为主要使用性能的一系列铁基合金称为不锈钢。
狭义的不锈钢是指在大气中不容易生锈的钢,广义的不锈钢指在特定条件下的酸、碱、盐中耐蚀的钢。
不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于钢的表面上富铬氧化膜
(钝化膜)的形成,这种不锈性和耐蚀性是相对的。
试验表明,钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中,其耐蚀性随钢中铬含量的提高而增加,当铬含量》10%寸,钢的耐蚀性发生突变,即从易生锈到不易生锈,从不耐蚀到耐腐蚀。
所以通常称不锈钢是铬含量为12%以上的铁基合金。
由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点,所以在石油化工、原子能、轻工、纺织、食品、家用器械等方面得到广泛的应用。
通常对在大气、水蒸汽和淡水等腐蚀性较弱的介质中具有不锈性和耐腐蚀性的钢种称不锈钢;对在酸、碱、盐等腐蚀性强烈的环境中具有耐蚀性的钢种称耐酸钢。
两个钢类因成分上的差异而导致了它们具有不同的耐蚀性,前者合金化程度低,一般不耐酸;后者合金化程度高,既具有耐酸性又具有不锈性。
不锈钢的牌号很多,在工业发达国家的实际生产中,奥氏体不锈钢占70%左右,铁素体和马氏体不锈钢占30%左右,除此之外还有部分的的双向不锈钢以及沉淀型不锈钢。
在奥氏体不锈钢中,OCrl9Ni9(AISI304)、00Crl9Nill(AISI304L)、OCrl7Ni12Mo2(AISI316)、00Crl7Ni1402(AISI316L和0Cr19NillTi(AISI321)的产量约占不锈钢总
产量的40%-50%。
在五大类不锈钢中,奥氏体不锈钢产量占70%左右的局面将会保
持一个相当长的时间,其中低碳、超低碳奥氏体不锈钢仍为主导钢种,如0Crl9Ni900Crl9Nill、0Crl7Ni12Mo200Crl7Ni14Mo2当前对于通用型奥氏体不锈钢的研究主要集中在发挥这些牌号的性能潜力方面。
采用的方法是微合金化和高纯化,以提高其抗敏化性能、抗点蚀性能和屈服强度。
值得重视的是微量氮在奥氏体不锈钢中的作用,至目前为止已有为数不少的控氮奥氏体不锈钢列入国家或企业标准,如控氮的核级316钢等。
节约镍资源仍然是奥氏体不锈钢的主要研究方向之一,为此,具有良好强度和韧性配合以及良好低温性能的Cr-Mn-Ni-N系的钢种日益受到工业部门的重视和关注。
此外,为满足化学加工工业的发展的海洋开发的需要,一些高性能奥氏体不锈钢得到较快的发
展,女口00Crl8Ni18Mo500Cr20Ni24Mo4.5C00Cr25Ni22Mo筹。
这些钢种具有耐应力腐蚀、耐点蚀、耐磨蚀、耐尿素腐蚀、耐均匀腐蚀和耐海水腐蚀等独特性能,是一些工业部门不可缺少的重要金属结构材料。
今后随化学加工业的进一步发展,高性能奥氏体不锈钢仍将是冶金材料工作者的重要研究课题。
铁素体不锈钢仍以Crl7型钢为主,对于这类不锈钢,解决脆性尤其焊后脆性以及提高其耐蚀性仍然是今后研究的重点课题。
根据不同的使用要求,开发不同级别C+N含量和含钼、钛等合金元素的Cr17型铁素体不锈钢是另一重要研究方向。
关于特殊的00Cr26Mol和
00Cr30Mo2以及含镍的高铬、高纯铁素体不锈钢,在C+NC150ppm的较低成本的冶炼技术得到突破后也必将进一步发展。
双相不锈钢发展起始于30年代,尽管目前其产量较少,但在不锈钢领域中,由于它具有高的强度、良好的耐磨蚀性能和优良的耐应力腐蚀性能、耐点蚀性能等,现已形成与其它类型不锈钢并列的一钢类。
Cr18型、Cr22型和Cr25型钢种系列化以及含钨、钼、铜、氮等合金元素和各种双相钢的开发是双相钢的重要研究方向。
马氏体不锈钢中的马氏体时效不锈钢发展的方向是解决耐磨性较差及疲劳强度比较低的问题。
二、不锈钢的退火工艺不锈钢生产过程中,原料(热轧卷)需要进行退火,冷轧过程中要进行中间退火,最终成品还要进行最终退火,故退火是生产中的一个重要环节。
而不锈钢的种类很多,各种不同的钢种其属性均不相同,因此热处理的目的、方法和要求都不相同,对于不同的类型的不锈钢,客户的要求不同以及表面不相同,其退火的工艺以及目的也都不相同,其具体的工艺如下:
BAF
黑皮卷
ZM
CTL
SPM
N§)
◎njlta西
钢板
STL
钢卷
不锈钢的退火工艺
1、不锈钢板带的退火目的
为了使不锈钢材获得最佳的使用性能或为不锈钢材用户进行不锈钢冷、热加工创造必要的条件,不锈钢材在出厂前需进行热处理热处理分为退火、正火、淬火、回火等方式。
对不锈钢生产者而言,不论何种热处理习惯上统称为退火。
不同类型的不锈钢,热轧和冷轧后的组织是不同的,因此退火目的和使用的设备也不同。
(1)热轧后的退火
不锈钢热轧后硬度都较高并有碳化物析出,各类不锈钢的退火目的见表1。
马氏体钢在高温下为奥氏体,热轧后在冷却过程中发生马氏体相变,常温下得到高硬度的马氏体。
退火的目的是将这种马氏体分解为铁素体基体上均匀分布着球状碳化物,以使钢变软。
表1各不锈钢的退火目的
钢种
退火目的
马氏体
①软化②炭化物扩散③调整晶粒度④
铁素体
①提高塑性②调整晶粒度
奥氏体
①炭化物固溶②调整晶粒度③软化④减少3铁素体
铁素体钢通常没有丫a转变,在高温和常温下都是铁素体组
织。
但当钢中含有一定量的碳、氮等奥氏体形成元素时,即使有很高的Cr含量,高温时也会部分形成奥氏体,在轧后冷却过程也会发生马氏体转变,使钢硬化。
因此这类钢的退火目的一方面是使其被拉长的晶粒变为等轴晶粒,另一方面使马氏体分解为铁素体和颗粒状或球状碳化物,以达到软化的目的。
奥氏体钢含有大量Ni、Mn等奥氏体形成元素,即使在常温下也是奥氏体组织。
但是钢中含碳较多时,热轧后会析出碳化物。
另外,晶粒度也会因加工而变形。
这种钢的退火就是使析出的碳化物在高温下固溶于奥氏体中,并通过急冷使固溶了碳的奥氏体保持到常温,同时在退火中调整晶粒度,以达到软化目的。
(2)冷轧后的退火
不锈钢冷轧时发生硬化。
冷轧量越大,加工硬化的程度也越大。
若将加工硬化的材料加热到200-400C就可消除变形应力。
进一步提高温度则发生再结晶,使材料软化。
冷轧后的退火包括中间退火和最终退火,其目的都是为了将硬化的材料通过再结晶而软化,得到要求的性能。
2、不锈钢板带的退火设备和退火条件
(1)退火炉的类型常用的几种见表2
钢材在周期式炉中的位臵固定,而在连续式炉内是连续运行的。
室状炉通常是一种抽底式炉或称台车式炉子。
将钢料装到台车上,推入炉内,封闭炉门后加热退火。
这种炉子一般只用于棒料和
坯料的退火。
表2常用退火炉
周期式
丨室状炉(台车式炉),罩式炉(BAF
连续式
1悬垂式炉(APL,立式炉(BAL),辊底式炉
罩式炉是将钢卷(板)臵于固定的炉台上,扣上内罩和外罩密封,通入保护气体加热退火。
其热源为气体燃料(煤气、天然气等)或电。
前者简称“煤罩”,后者简称“电罩”。
这种炉子的形状多种多样,有矩形的,也有圆形的,根据具体用途选定。
为保证炉内温度均匀,有的炉子还设有循环通风装臵。
现代化的炉子,炉温和退火条件采用自动化仪表检测和控制。
卧式连续炉是目前广为使用的退火设备。
辊底式炉主要用于中厚板及棒材的退火。
而卧式炉广泛用于带钢,其特点是钢带在炉内呈水平状态,边加热边前进。
炉子的结构由预热段、加热段和冷却段构成。
其中冷却一般都是单独设臵,而预热段和加热段则有两种类型,一种是分割型,即把预热段和加热段分割成若干段。
一种是整体型。
卧式炉通常与开卷机、焊机、喷丸机、酸洗等设施共同组合成一条生产作业线(机组)。
用于热轧卷退火和酸洗的机组称为AP(H)机组;用于冷轧后中间退火的称为AP(C)机组。
不过,AP(I)与AP(C)大部分都是兼用的,也有的是AP(H)与AP(C)两用机组。
这些炉子均由自动化仪表控制。
立式炉也是一种带钢连续退火装臵。
它是由开卷机、焊接机、脱脂装臵、退火装臵、冷却装臵等组成的连续生产作业线。
其特点是炉体为立式,带钢在炉中垂直运行。
炉子采用电加热或气加热。
为防止带钢氧化,通入保护气体。
主要用于带钢的光亮退火。
因此也称光亮退火生产线。
(2)炉型的选择和应用
采用什么炉子退火,主要根据产品种类和钢种特性决定(表3)
表3各类不锈钢退火炉型选择
钢种
热轧后
冷轧后
马氏体钢
罩式炉
通常均采用AP(C)
铁素休钢
罩式炉或连续炉AP(H)
1
连续炉AP(C)或BA等1
奥氏体钢
连续炉AP(H)
连续炉AP(C)或BA等|
热轧后的马氏体钢通过退火使马氏体分解为铁素体和球状碳化物。
碳化物的析出、聚集、球化需很长时间,因此这种钢的热轧卷通常选用BAF炉退火。
热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体,因此往往也选用BAF炉。
当然,对于单相铁素体钢,热轧后不存马氏体,采用AP(H)炉退火更合理。
热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析
出,所以只能用AP(H)炉
至于冷轧后不锈钢的退火,都是通过再结晶消除加工硬化而达到软化目的。
除此之外,奥氏体不锈钢还要使冷轧时产生的形变马氏体转变为奥氏体,因此都用AP(C)、BA这样的连续炉退火。
如果用BAF炉,则存在以下问题:
1.不管在什么条件下退火,由于退火时间长表面都会氧化,生成不均匀的铁鳞,存在显著的退火痕迹2.退火温度较高时,容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。
(3)退火条件
①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件(图1)。
应注意的事项:
用户的加工制造方法变化或对材质的要求变动时,应修订退火条件。
初期阶段没有充分把握,应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。
前部工序,如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化,需要修改冷轧后的退火条件。
由于材温仪表设臵位臵的差别,烧咀的位臵和使用状况的差别,以及炉体构造的差别,即使材质和技术要求相同,其退火条件也不尽相同。
②炉内张力在连续炉内进行带钢退火,应考虑高温下材料的特性、炉体构造、前后设备等,设定适当的炉内张力。
炉内张力通常以单位张力(daN/mm)表示。
卧式炉和立式炉都大致按0.4-0.45daN/mm2设计。
为了改善薄带对中,即防止在炉内跑偏,单位张力往往提高到0.45-0.6daN/mm2,但应防止焊缝开裂、成品缩宽等事故发生。
特别是当不同厚度的带材焊接时,操作上要注意不要使厚度薄的带材承受过高的张力。
图1:
确定退火条件的程序框图
对不锈钢硬度、晶粒度等测定、确认金相组织
设定退火温度上、下限值及退火时间
设定材温仪表指示值的目标值
(上、下限温度)
根据理论计算进行初步设定
确认燃烧状况(烧咀负荷等)和通板状况(机组速度、除鳞性前后操作状况)
根据检查标准判定
对卧式炉,通常还用目视方法定期检查钢带在炉内的绕度,据此可判断炉内的张力。
在设计时,卧式炉的烧咀配臵常常根据钢带在炉内的绕度而定。
为便于点检,通常在炉子中央设窥视孔,在设定张力状态下,运行中的带钢应在孔的中央位臵。
如无窥视孔,可从钢带入炉口观察,以炉壁耐火砖的位臵作为标记进行判断。
(4)冷却条件
退火过程的冷却对材料性能和板形有很大影响,而且不同的钢种和板厚冷却条件不同,因此在设定冷却条件时必须慎重,重要的是控制冷却速度和冷却均匀性。
冷却方式有:
A.喷水冷却。
将水加压后通过喷咀喷出,在流速很高的情况下,液流被切断形成液滴群,冲向带钢表面,这种方法称为喷水冷却。
在喷水冷却中,支配热传递系数的是水量密度和表面温度。
B.层流冷却。
将水加压后产生喷流,当喷流的出口速度降低时,即形成平滑的层流。
用这种方法冷却,即为层流冷却。
C.喷射冷却。
若增加喷流的出口速度,则形成紊乱喷流,即在喷流的表面上形成瘤状紊乱的断流。
采用断流之前的连续喷流进行冷却的方法,称为喷射冷却。
只要将喷咀的构造加以改造,在管壁或者板上穿许多2-5mm的孔即可得到这种喷流。
设备简单,制做方便。
喷射冷却是介于喷水冷却和层流冷却之间的一种冷却方法。
水压达到高压时近似喷水冷却,水压达到低压时近似层流冷却。
D.浸入冷却。
将钢材浸入冷却水中的冷却方法,称为浸入冷却。
高温的钢材在水中浸渍时其冷却是分阶段的。
各个阶段的热传递系数不同。
E.喷雾冷却。
用加压空气将水雾化,与高速空气一起通过喷咀喷出进行冷却的方法,称为喷雾冷却。
喷雾冷却与喷水冷却不同,它不是通过加压把冷却水变成微细的液滴群,而是经空气作为媒介,利用气相和液相的速度差并生的剪切力使水变成微细的液滴群来进行冷却。
在喷水冷却时,热传递系数仅仅是水量密度和表面温度的函数,而喷雾冷却还有气体的运动因素,因此,进行冲击的液滴流速也是不可忽视的。
F.强制风冷。
这是一种介于自然冷却和弱水冷却之间的气体喷射冷却法,通常称为急风冷却、强制风冷或强制空冷。
G.自然冷却。
最后,还有在炉内控制温降的缓慢冷却。
在上述方法中,究竟采取哪一种要根据钢种和设备情况来确定。
从钢种来看,304等奥氏体钢在850-500C之间冷却速度慢时,将因
碳化物在晶界析出面产生敏化,所以在该温度范围必须快冷。
奥氏体钢的冷却速度和含碳量有关系,通常冷却速度应在于20C/S以
上。
含Ti、Nb的稳定化奥氏体难于敏化,冷却可以慢些。
马氏体钢和铁素体钢不宜急冷,因此只要设备没有妨碍,应尽可能以较小的温度梯度冷却。
从设备上来看,不同的设备应规定不同的冷却条件。
既不能因设备而影响材质性能,也不能因冷却条件不当而损坏设备。
例如当冷却段后配臵有盐浴槽的时候,盐浴的液温一般保持摄氏490-500C,从节能的观点看,进入盐浴槽的材料温度越高越好;因
此,进入盐浴温度之差则是越小越好,因此,进入盐槽的材温控制在摄氏500-550C最为适宜。
当冷却段后面设臵中性盐槽的时候,应考虑设备上橡胶辊的耐热温度,必须采用不损伤橡胶辊的冷却条件。
另外焊接接口叠合部分的温度一般比较高。
确定冷却条件时应加以考虑。
对于立式炉,由于结构上难以把冷却段加长,为防止出炉口的
温度大于100C,应采用急冷。
(5)燃烧条件使用燃料的退火炉,如何使燃料最经济地燃烧,同时获得良好的除鳞效果,这是非常重要的。
为此,应对燃烧装臵、燃烧条件和燃料严格管理。
特别是燃烧条件,对质量、成本、效率都有大影响,更应特别注意。
a.空燃比
退火炉在正常燃烧的情况下,要以理论空气量(A)使燃料完全燃烧是很困难的。
在实际作业中,往往需用比理论值高的空气量(A)。
m=A/A称为空燃比或空气过剩系数。
空燃比是燃烧管理的重要指标。
空燃比越高,燃料越容易完全燃烧,但是排气量增多,热量损失增大。
燃料管理的目的在于既要保证燃料充分燃烧,又要使空气量尽可能接近理论空气量以减少热损失。
连续退火炉各段空燃比的设定是不同的。
通常接近炉子入口的区段设定为1.0,朝向炉子出口的区段提高为1.2,1.3。
各个作业线的炉体结构、烧咀形式、使用燃料等不尽相同,应分别按其特性设定空燃比。
b.炉内压力
炉内压力低于大气压时,冷空气就会侵入,增大热损失。
相反,若炉压过高,又会因高温气体的排出而造成热损失,并且损伤炉体结构件。
理想的炉压应该是炉子的开口部为微弱的正压(0.1-0.2mmH2O)。
但实际上,因燃烧装臵、燃烧负荷、通风方式、炉子结构等原因,保持炉内压力的均匀分布是不可能的。
另外,各个退火炉内压力的测定位臵,也很不相同。
单靠用炉压计的指示进行比较,不能判断炉压是否适宜。
因此,必须调查各个退火炉炉内压力与燃烧效率的关系,从中找出最佳炉内压力并对其加以管理。
还需要说明一点,BA炉等以电能作为热源而不进行燃烧的炉子,其炉内压力要以安全性为主以及防止带钢氧化来决定,一般采用30-50mmH2O。
炉压再高也不利,容易出现事故和浪费气体。
c.炉内气氛
在连续退酸机组,即AP机组,由于要兼顾酸洗除鳞性,炉气中的氧含量以5%左右为好。
但是,要考虑热效率和质量而求出最适当的数值。
d.燃料退火使用的燃料可分为气体、液体和固体燃料三类,而目前主要使用的是气体和液体燃料。
采用的燃料种类不同,其燃烧装臵,燃烧条件,贮存设备也不同,为此应根据被加热体的材质、加热目的、对质量和成本的影响、作业性等综合考虑加以选定。
选定燃料时,还一定要掌握各种燃料的性能数据。
e.燃烧装臵在采用烧咀燃烧时,用燃烧室内单位时间发生的热量表示燃烧室的热发生率,或称热负荷,用KJ/m3.h为单位。
应尽可能采用高的热负荷,这样燃烧室就可减小。
但受燃料、烧咀类别以及炉体的耐热强度的限制。
燃烧用的燃咀应根据燃料的种类、燃烧负荷、控制方式等选定,并且还要考虑维修方便。
烧咀一般分为气体烧嘴和油烧嘴两类。
但也有一种是气体和油的复合烧嘴。
这种
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