衬砌施工作业指导书修改.docx
- 文档编号:24005187
- 上传时间:2023-05-23
- 格式:DOCX
- 页数:30
- 大小:181.25KB
衬砌施工作业指导书修改.docx
《衬砌施工作业指导书修改.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《衬砌施工作业指导书修改.docx(30页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
衬砌施工作业指导书修改
目录
1适用范围2
2作业准备2
2.1内业技术准备2
2.2外业技术准备2
3技术要求3
4施工程序及施工工艺流程3
4.1施工程序3
4.2施工工艺流程4
5.施工要求5
5.1施工要求5
5.2施工准备5
5.3施工工艺6
5.3.1衬砌砼施工6
5.3.2仰拱填充施工11
5.3.2.1.7仰拱、仰拱填充施工注意事项-2-
5.3.3矮边墙施工-2-
5.3.4专用洞室施工-3-
5.3.5接触网下锚段施工-4-
5.3.5隧道回填注浆-6-
6劳力组织-8-
7材料要求-8-
7.1衬砌钢筋-8-
7.2衬砌模板-9-
7.3混凝配合比要符合下列要求-10-
7.4原材料选择及其要求-11-
7.5满足耐久性要求-12-
8机械设备配置-13-
9质量控制及检验-14-
9.1质量控制-14-
9.2二次衬砌质量检验-15-
9.3仰拱、仰拱填充质量检验-15-
10安全及环保要求-16-
10.1安全要求-16-
10.2环保要求-16-
衬砌施工作业指导书
1适用范围
适用于新建铁路贵广铁路GGTJ-4标隧道二次衬砌的施工作业,包括衬砌模板、钢筋、混凝土、仰拱及仰拱填充作业。
2作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习,阅读审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉技术规范和技术标准,制定施工安全保证措施,提出应急预案,对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.1.2落实相关责任人,开展专项培训,包括:
衬砌台车检查、衬砌厚度检查、砼配合比调整控制及试件制作、砼搅拌站值班、砼振捣及砼养护责任人员。
2.2外业技术准备
2.2.1施工中所涉及的各种外部数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
2.2.2施工前对现场原材料进行充分调查,选取合格地材,试配完成砼配合比,经总监理工程师签认后方可采用。
2.2.3按图纸,加工制作液压衬砌台车,台车长12m,运至现场安装,经验收合格后待用。
2.2.4对进场钢材进行检验,按图纸加工钢筋,作好衬砌施工准备工作。
2.2.5完成砼搅拌站安装调试,并报经监理单位验收。
3技术要求
3.1本工程隧道衬砌结构为复合式衬砌结构,拱部、边墙、仰拱采用C30砼(Ⅳ级及V级围岩复合加强钢筋砼采用C35),水沟、电缆槽采用C25砼,仰拱回填采用C20砼。
3.2III级围岩二次衬砌厚度为40厘米,IV级围岩二次衬砌厚度为45厘米,V级围岩二次衬砌厚度为50厘米;V级复合加强衬砌为钢筋混凝土结构,厚度为55厘米。
3.3衬砌采用12m长液压钢模整体衬砌台车,绝缘、非绝缘下锚段的衬砌台车在前者结构的基础上增加一侧钢木组合模板。
综合洞室、横洞等小型洞室二次衬砌采用大块弧形钢模衬砌台架,拱墙一次模筑成型。
混凝土由拌合站集中拌合,混凝土输送车运输,泵送入模灌筑施工,振动棒振捣密实。
3.4为了保证二次衬砌混凝土厚度,施工时二衬外轮廓线为:
隧道设计初期支护外轮廓线半径+预留围岩变形。
3.5复合衬砌采用仰拱超前,二次衬砌在围岩和初期支护基本稳定后施作。
变形基本稳定应符合隧道周边位移速度明显减缓趋势,拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d,拱顶下沉速度小于0.15mm/d。
3.6及时施做仰拱,起到早闭合、防塌方的作用,并能够营造良好的施工环境。
仰拱距掌子面距离,Ⅲ级围岩不超过90m,Ⅳ级围岩不超过50m,Ⅴ级及以上围岩不超过40m。
3.7隧道二次衬砌和开挖工作面距离应根据围岩级别及施工机具,控制允许范围之内,Ⅲ级围岩不超过120m,Ⅳ级及以上围岩不超过90m。
3.8单位工程施工前,选取一循环,作为砼衬砌试验段,确定施工工艺参数,用以指导砼衬砌的全面施工。
4施工程序及施工工艺流程
4.1施工程序
施工程序:
施工准备→台车移位就位→施作止水带→隐蔽检查→运输混凝土→浇筑混凝土→养护。
4.2施工工艺流程
隧道仰拱填充施工工序流程及衬砌工艺流程见图4-1、图4-2。
图4-1隧道仰拱填充施工工序流程图
图4-2隧道衬砌工序流程图
5.施工要求
5.1施工要求
5.1.1混凝土采用自动计量拌合站搅拌,计量系统应定期检定。
每一班砼开盘前,应对计量设备进行检查。
5.1.2混凝土运输过程应保证混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水或坍落度损失过多。
5.1.3混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
当下层初凝后浇筑上一层混凝土时,应按施工缝处理。
5.1.4混凝土施工过程中应派专人负责记录混凝土出仓时间和出仓坍落度、运送至工作面的时间、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时洞内温度与混凝土浇筑温度、浇筑段长度、浇筑高度的控制以及养护方式、养护过程,包括养护开始时间、养护中的衬砌表面温度与降温速率、拆模时间与拆模时洞内温度等;
5.1.5混凝土的入模温度不应低于5℃;亦不应超过30℃。
衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差一般不大于20℃,新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于20℃,洒于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度的差值不大于15℃,混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/h;
5.2施工准备
5.2.1二次衬砌施工应符合以下要求:
二次衬砌施作应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行,变形基本稳定应符合:
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和;或水平收敛(拱脚附近7d平均值)小于0.2mm/d,拱顶下沉速度小于0.15mm/d;或施作二次衬砌前的累积位移值,已达到极限相对位移值的80%以上;或初期支护表面裂隙(观察)不再继续发展。
5.2.2衬砌施工前,测量班测放衬砌段隧道中心线和轨面、起拱线标高,为确保衬砌不侵入隧道净空,衬砌前每5m采用断面仪测量实际断面与设计断面核对比较。
5.2.3隧道衬砌前,提前对IV、V级钢筋格栅初期支护段的背后进行检查,确认初期支护背后无空洞,方可进行二次衬砌;否则,需进行注浆回填处理。
5.2.3根据中线和标高铺设衬砌台车轨道,要求使用标准枕木和鱼尾板;轨距与台车轮距一致,左右轨面高差<10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
5.2.4起动衬砌台车液压系统,根据测量资料使钢模定位,保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致,拱墙模板成型后固定,测量复核无误。
5.2.5清理基底杂物、积水和浮碴;装设钢制或木制挡头模板,按设计要求装设橡胶止水带,并自检防水系统设置情况。
5.2.6自检合格后报请监理工程师隐蔽检查,经监理工程师签证同意后灌注砼。
5.3.7二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装位置。
5.3施工工艺
5.3.1衬砌砼施工
5.3.1.1衬砌施工采用仰拱(底板)先行、整体式液压钢模衬砌台车衬砌,每组长度12m。
5.3.1.2砼灌筑前,应除去喷层或防水层表面灰粉并洒水润湿,砼采用分层、对称浇注,每层浇筑厚度不得大于50cm。
两侧高度差控制在50cm以内,输送软管管口至浇筑面垂距控制在1m以内,以防砼离析。
浇注过程要连续,避免停歇造成“冷缝”,间歇时间一般不得超过前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间,否则按施工缝处理。
5.3.1.3当砼浇至作业窗下50cm时,应刮净窗口附近的赃物,涂刷脱模剂,窗口与面板接缝处涂腻子予以保证紧密结合,不漏浆。
5.3.1.4振捣采用插入式捣固棒机械捣固为主,人工小铲插边、木锤模外敲振模板为辅,定人、定点、分区进行,标准为砼不下沉,不冒气泡,表面开始泛浆。
即防漏振,致使砼不密实,又防过振,砼表面出现砂纹。
特别是内模反弧段要确保捣固充分,避免出现大量气孔现象。
5.3.1.5封顶采用顶模中心封顶器接输送管,按从里向外的顺序逐渐封顶。
当挡头板上观察孔有浆溢出,即封顶完成。
5.3.1.6拆模:
当最后一盘封顶砼试件现场试压达8Mpa时,即可拆模。
拆模时,要小心谨慎,以免缺棱掉角现象发生。
5.3.1.7拆模后,若发现缺陷,不得擅自修补,确需处理的,由项目部总工程师组织项目部技术人员共同研究确定方案后报局指审核同意后才可处理。
5.3.1.8衬砌完成的地段,项目部应继续观察和监测隧道的稳定状态,注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象,作出稳定性评价后才可停止观察。
5.3.1.9砼搅拌
⑴混凝土各种原材料的质量应符合规范要求,并应根据原材料含水率变化情况开盘前调整砼配合比。
严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、矿物掺合料)为±1%;外加剂±1%,粗细骨料为±2%,拌合用水为±1%。
⑵混凝土原材料计量后,宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料,搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料,充分搅拌后再投入外加剂,并搅拌均匀。
⑶水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
⑷泵送混凝土搅拌的最短时间,不应小于3.0min。
⑸砼坍落度控制,施工中专人负责测定砼坍落度,测量时间次数为:
砼搅拌出机后第一次测量,砼运至施工现场(出机后30min)第二次测量,砼入模前(出机后60min)第三次测量。
测量后坍落度后,严格记录在砼浇筑日志中。
5.3.1.10砼运输
⑴砼在运输中应保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时,要满足坍落度的要求。
⑵混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间内入泵,并在初凝前浇筑完毕。
⑶混凝土搅拌运输车装料前,必须将拌筒内积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时,应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌,但不得再次加水。
⑷混凝土搅拌运输车在运输途中,拌筒应保持2~4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
⑸混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时,应符合下列要求:
①喂料前,中、高速旋转拌筒,使混凝土拌合均匀,若大石子夹着水泥浆先流出,说明发生沉淀,应立即停止出料,再顺转搅拌2~3min,方可出料。
②喂料时,反转卸料应配合泵送均匀进行,且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
③中断喂料作业时,应使拌筒低速搅拌混凝土。
⑹砼入模前应专人测量砼入模温度及含气量。
⑺混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒并排尽积水。
5.3.1.11砼灌筑及捣固
砼自模板窗口灌入,应由下向上,对称分层,倾落自由高度不超过1.0m。
在砼浇筑过程中,观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应及时采取加固措施。
施工中如发现泵送砼坍落度不足时,不得擅自加水,应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
当超过允许间歇时间时,按接缝处理,衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。
纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
混凝土浇筑分层厚度(指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度的1.25倍,但最大摊铺厚度不大于50cm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。
采用插入式振动棒捣固,应符合下列规定:
⑴每一振点的捣固延续时间宜为10~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。
⑵采用插入式振动器振捣混凝土时,振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm,与侧模应保持50~100mm的距离,并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
当振捣完毕后,应竖向缓慢拔出,不得在浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动,不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
⑶对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位,应预先制订技术措施,确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时,应经常观察,当发现混凝土有不密实等现象,应立即采取措施予以纠正。
5.3.1.12拆模及养护
⑴二次衬砌拆模时间应符合下列规定:
①在初期支护变形稳定后施工的,二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
②特殊情况下,应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
⑵混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土专人进行养护,混凝土养护的最低期限不小14d,且养护不得中断。
混凝土养护期间,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
当环境气温低于5℃时不应浇水。
5.3.1.13泵送砼操作规程及其注意事项
⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后,方可上岗操作。
⑵混凝土泵与输送管连通后,应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查,符合要求后方能开机进行空运转。
⑶混凝土泵启动后,应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
⑷经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后,应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
①泵送水泥浆;
②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。
⑸开始泵送时,混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度应先慢后快,逐步加速。
同时,应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。
⑹泵送混凝土时,如输送管内吸入了空气,应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌,排出空气后再泵送。
⑺泵送混凝土时,料斗内应保持足够的混凝土。
⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时,不得强行泵送,并应立即查明原因,采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位,并进行慢带泵送或反泵,防止堵塞。
⑼当输送管被堵塞时,应采取下列方法排除:
①重复进行反泵和正泵,逐步吸出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送。
②用木槌敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击松后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞。
③当上述两种方法无效时,应在混凝土卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后,方可接管。
重新泵送前,应先排除管内空气后,方可拧紧接头。
⑽泵送混凝土有计划中断时,应预先确定中断浇筑的部位,且中断时间不宜超过1h。
⑾管道清洗
①洗管前先进行反吸,以降低管内压力。
②洗管时,料管出口方向前方严禁站人。
③预先准备好排浆沟、管,不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
⑿排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时,布料设备的出口应朝安全方向,以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
⒀管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓,以减少压力损失;接头严密,防止漏水漏浆,避免下斜,防止泵孔空管,灌筑点应先远后近,并符合下列要求:
①管道合理固定,不影响交通运输,不影响已绑扎好的钢筋,不影响模板振动。
②管道、弯头、配件存有备品,可随时更换。
⒁如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节,可放慢泵送速度,或每隔4~5min使泵正、反转两个冲程,防止管路中混凝土阻塞。
同时开动料斗中搅拌器,搅拌3~4转,防止混凝土离析。
⒂严禁向混凝土料斗内加水。
5.3.2仰拱填充施工
及时施作仰拱,起到早闭合、防塌方的作用,并能够营造良好的施工环境。
为减少仰拱、填充对施工进度的影响,降低施工干扰,浇注混凝土时利用栈桥保证运碴车辆和其他车辆的通行,栈桥形式见图5-1。
图5-1栈桥作业平台
5.3.2.1仰拱混凝土施工
5.3.2.1.1仰拱纵向分段施作,一般为每10m一组,砼整幅一次浇筑成型,同时各段之间施工缝应设纵向连接,保证仰拱整体稳定。
仰拱形式见图5-2。
5.3.2.1.2仰拱填充施工前应检查隧底开挖净空,超挖部分采用同级混凝土回填,并认真清理基底的浮石、杂物、泥浆和积水。
仰拱及填充(铺底)每环施工缝间应进行凿毛并加接茬钢筋进行连接,并按设计要求做防水处理。
5.3.2.1.3仰拱砼采用输送车运输,溜槽法入模,由中心向两侧对称浇注。
5.3.2.1.4回填混凝土以中心水沟为界分左右幅分次浇筑,砼浇筑从底层开始,进行一定距离以后就回头浇筑第二层,如此向前呈梯形推进。
5.3.2.1.5混凝土振捣采用二次振捣的方法加快混凝土的热量散发,使温度分部均匀;振捣采取直上直下,快插慢拔,不过振、漏振,确保混凝土的密实度;
5.3.2.1.6填充灌注完混凝土后将混凝土面抹平整、去除浮浆,在混凝土凝固前二次收浆人工压抹两遍,以消除表面收缩裂缝。
图5-2仰拱示意图
图5-3纵向盲沟施工示意图
5.3.2.1.7仰拱、仰拱填充施工注意事项
⑴仰拱应及时施作,与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。
黄土隧道与开挖面的距离不得超过30m,同时仰拱一次开挖长度不宜超过6m。
⑵施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物,超挖部分应采用同级混凝土回填。
⑶仰拱砼应整体浇注一次成型,填充砼应在仰拱砼终凝后浇注,填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过,达到设计强度的100%后允许车辆通行。
⑷仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理,并按设计要求设置止水带。
⑸根据设计要求,施工缝处钢筋应断开,并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
5.3.3矮边墙施工
矮边墙施工时,紧靠初期支护一侧采用方木预留一个宽度150mm,深度不小于150mm的沟槽;在沟槽内安装Ф100mm纵向排水盲管(外裹无纺布),间隔12m设置一道横向pvc泄水管,将盲管内的水引入排水沟内。
如图5-3所示。
矮边墙每侧间隔1.5米预埋1个Ф20圆钢加工的预埋件,预埋高度及外露长度如图5-4所示,施工时位置一定要准确。
图5-4矮边墙预埋件安装示意图
5.3.4专用洞室施工
5.3.4.1开挖及支护
开挖:
专用洞室在正洞下半断面开挖完成,并且本段经观测围岩稳定后方可开挖:
开挖采用短进尺,弱爆破;一次进尺不大于1.0米,并注意观查洞室围岩稳定情况,如发现沉降或者裂缝应立即停止开挖,并采用钢架支护,经项目部总工程师现场检查后,分析原因,制定措施上报局指工程部,经局指总工程师批准后方可按批准方案继续开挖。
支护:
初期支护喷射C25砼厚度为6cm,洞室拱部设置Φ22砂浆锚杆,单根长度为2.5米,按梅花行布置,间距为1.0米,设置Φ6钢筋网,网格间距按设计图纸布置。
开挖预留变形量为1cm,拱墙二次衬砌采用C35钢筋混凝土,厚度为30cm,洞室底部铺设30cm厚C25混凝土。
5.3.4.1砼施工
模板:
模板采用钢模板结合木模支护的方法。
开挖到位后,自洞内后墙开始支模,定型钢支撑,拱部采定型钢模板。
浇筑混凝土:
洞室混凝土分为先浇和后浇混凝土,依次为:
后墙、边墙、拱部、同正洞一起浇筑混凝土(后浇混凝土)。
5.3.5接触网下锚段施工
5.3.5.1下锚段开挖及支护
下锚段开挖与正洞开挖同步完成,开挖施工应遵循“短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”的原则进行施工。
5.3.5.2二次衬砌施工
下锚段衬砌模板采用钢木组合模板,模板直接支撑在下锚段底部平台及衬砌台车上,施工时衬砌台车就位后,安装下锚段模板,调整固定台车后浇注二次衬砌混凝土,如图5-5。
5-5下锚段模板安装示意图
5.3.5.2.1施工矮边墙,在下锚段按图预埋φ20螺栓,预埋螺栓位置、尺寸如图5-6,共计12个;
5.3.5.2.2安装下锚段模板
5-6下锚段矮边墙预埋螺栓示意图
下锚段模板主骨架采用10×15cm方木支撑,纵向间距按100cm设置一道,横向支撑采用10×10cm方木支撑,间距100cm,底模采用5cm厚木板,并用预埋螺栓固定;骨架应提前按图尺寸加工好,骨架支撑与横向支撑、底板采用扒钉、木钉连接在一起;端模模板采用5cm厚的木模板,衬砌轮廓模板采用100×30×5的钢模板。
支架采用方木见图5-7,支架安装见图5-8。
5.3.5.2.3模板固定:
下锚段支架主要靠预埋螺栓和顶部3根拉杆固定。
按图钻设3根φ22钢筋锚杆,长度2m,采用全长锚固,外露长度20cm,采用φ16拉杆(单根长度50cm,共计3根)将支撑固定。
5.3.5.2.4铺设复合防水布,该段复合防水布后设置2道环向φ50软式透水盲管;
5-7方木支架加工图
5-8下锚段模板安装示意图
5.3.5.2.5支架固定后,安装钢模板,钢模板与木支架之间采用8#铁丝固定,钢模板之间采用模板专用销连接。
5.3.5.2.6检查下锚段木模安装几何尺寸符合要求后,调整固定衬砌台车,衬砌台车模板和下锚段模板接触面,采用海面条塞填密实,防止露浆。
5.3.5.2.7浇注混凝土,下锚段混凝土主要依靠下锚段两侧衬砌台车窗口输入混凝土,依靠泵送混凝土的流动性充填密实。
因此,浇注时应注意加强观测和振捣。
5.3.5隧道回填注浆
本工程隧道二次衬砌拱顶设计充填注浆,预埋ø50PVC管,注浆管纵向间距为3~5m,注浆压力小于0.5Mpa,注浆材料采用M20水泥砂浆。
5.3.5.1预埋注浆管
加工衬砌台车时拱顶间隔4米设1个注浆管预埋孔,衬砌台车就位后浇筑砼前安装注浆管,注浆管位置如图5-9。
图5-9注浆管预埋位置图
5.3.5.2注浆时间
隧道衬砌混凝土强度达到设计强度方可进行衬砌拱部充填注浆。
5.3.5.3注浆材料
回填灌浆所用的水泥标号为42.5Mpa,灌浆用水泥必须符合质量标准,不得使用受潮结块的水泥,采用细水泥时,应严格防潮和缩短存放时间。
砂应为质地坚硬的天然砂或人工砂,粒径不宜大于2.5mm,细度模数不宜大于2.0,SO3含量宜小于1%,含泥量不宜大于3%,有机物含量不宜大于3%;
5.3.5.4回填注浆
注浆采用M20水泥砂浆,注浆压力小于0.5Mpa,压浆孔口设置阀门,以防浆液回流。
制浆材料必须称量,称量误差应小于5%。
搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型和灌浆泵的排浆量相适应,并应能保证均匀、连续地拌制浆液。
灌浆泵性能应与浆液类型、浓度相适应,容许工作压力应大于最大灌浆压力的1.5倍,并应有足够的排浆量和稳定的工作性能。
回填灌浆前应对衬砌混凝土的施工缝和混凝土缺陷等进行全面检查,对可能漏浆的部位应及时处理。
回填灌浆,在规定的压力下,灌浆孔停止吸浆,延续灌注5min即可结束。
灌浆孔灌浆结束后,应使用水泥砂浆将钻孔封填密实,孔口压抹齐平。
对于衬砌背后用探地雷达等手段检测出的局部空洞,钻注浆孔,进行个别充填注浆。
6劳力组织
二次衬砌施工每工班钢筋作业人员不少于10人,模板安装、混凝土运输及浇筑作业人员不少于15人。
7材料要求
7.1衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直,并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净;加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕;利用冷拉方法矫直伸长率:
Ⅰ级钢筋不得超过2%,Ⅱ级钢筋不得超过1%。
⑴钢筋的加工应符合设计要求,其允许偏差和检验方法符合表2规定。
表2钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
检验数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,并各不少于3件。
⑵钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定。
表3钢筋安装及保护层厚度允许偏差(mm)和检验方法
序号
名
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 衬砌 施工 作业 指导书 修改