拦河闸施工方案.docx
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拦河闸施工方案
拦河闸施工方案
庆云县南杜拦河闸工程施工方案
施工测量
施工测量主要包括:
本工程的平面、高程控制测量;施工过程中的施工放样、进度测量以及分项、分部或单元工程等完成后的质量检验和控制测量、竣工测量等;地方开挖前还需对原始地面进行工程计量(地形)测量,作为工程计量和结算的依据。
控制测量
开工前控制测量是施工技术准备的重要工作之一,是工程顺利开工和以后施工过程顺利进行的重要保证。
⑴测量技术交底
开工前施工测量人员根据建设单位和设计单位移交的平面点、高程控制点,进行测量基准点和技术交底和现场交桩,共同办理有关技术交底和交柱手续。
⑵测量基准点的复测、校核和验算。
按照施工设计、施工技术规范及国家有关的施工测量标准要求的精度和等级,对交底时提供的测量资料、测量基准点进行复测、验算、校核,并将验算校核的资料以书面形式报监理工程师,如果有异议,双方进行核实,最后以监理工程师批准认定的资料数据为准。
⑶建立施工平面、高程控制网点
根据监理工程师批准的施工测量基准点的资料、数据等,结合本工程现场地形情况,施工布置和施工情况等,建立和增设满足施工需要的施工测量控制网和基准点。
并将建立和增设的控制网点的资料提交监理工程师,经监理工程师复测验算校核合格和审批后方可使用。
⑷平面的控制
平面控制网的建立是根据设计提供导线控制点资料,按照设计图纸、施工现场情况、施工分段情况等,依不同地貌、地形用全站仪、经纬仪等测量设备将轴线平移或延伸,随工程进度而适时调整、布控,并经常校核。
施工现场平面控制网按二等网控制。
在工程施工中为确保工程平面位置的准确,避免质量事故的发生,测量人员要在关键工序跟班作业,随时进行测量控制。
在开挖前,依据各建筑物的平面图,结合现场的实际地形、地貌,布设建筑物的施工平面控制网点。
平面控制网点设在各个建筑物的开挖边线以外,桩位选点要保证通视良好,便于现测和扩展。
测量控制桩采用长木桩,打入地下适当深度,浇筑砼固定,桩头露出地面,桩顶用小钉和红漆标注,统一编号并妥善加以保护。
平面控制桩埋设后,按测量技术规范要求对所有控制桩进行导线测量(符合水准线或闭合水准线),校核误差,确定各控制点之间的相对位置关系,绘制“平面控制网图”,交监理工程师校核。
待批准后,方可在施工测量中应用。
控制桩在施工过程中可根据需要加密,以满足施工放样、测量要求为度。
⑸高程控制:
用于高程控制的水准点是通过设计提供的水准点进行闭合测量、校核后,建立高程控制网,首级高程控制网二等环行网控制。
为满足工程施工需要在工程沿线每隔150m~200m引设一个四等水准点用,对引设的水准点用混凝土浇筑固定,统一编号,并作明显标记和保护,以便寻找。
施工过程中,经常定期检验,以确保水准点的精确度。
结合施工需要,布设建筑物的高程控制桩。
本工程高程控制桩可就近布置在堤顶等处,红漆标记。
下部结构完成后,引至墩身等可视位置,便于施工放样。
⑹施工放样
施工测量包括施工过程中的放样和测量,已设的“平面控制网”和“高程控制网”点,是施工测量的依据。
①土方开挖施工测量
排防倒灌闸、桥梁等建筑物土方开挖前,要根据平面控制网、高程控制网,分别测放出基坑开挖边线,计算实际开挖量,报监理工程师确认。
基坑开挖到接近设计开挖连线时,要对基坑(槽)进行精确放样,预留10~20㎝厚度的保护层人工清理,防止地基扰动和超挖、欠挖。
②砼与砌体的施工测量
开挖后,要测放出建筑物的纵、横主轴线,再根据主轴线放出次轴线和建筑物的细部,测设砼立模、扎筋、埋件及砌石砌筑的依据。
砼浇筑前还要再对已架立好的模板、预埋件、止水、安装件等的形体尺寸和位置进行检查。
砼浇筑后还要对已架立好的模板、预埋件、止水、钢筋位置、形体尺寸等进行复测,以便及时采取补救措施。
浆砌石、砖砌体施工前也要进行放样,放出轴线位置、砌筑连线、门窗洞口尺寸,砌体施工后也每道工序施工后,要复测砌体断面尺寸和高程,发现问题,及时纠正。
③安装工程测量
用于测量的高程点和安装轴线的基准点及安装用的控制点,均应明显、牢固和便于使用,测量时应用不低于精度要求且以过核验的钢尺的仪器进行测量。
闸门、启闭机以及电气设备等安装工程,要用精密测量使品配钢板直尺进行测量放样,用于测量的高程控制点和安装轴线及平面控制点,均用墨线或红线标示,保证安装位置和高程符合安装精度要求。
桥板、盖板等预制构件安装时,要进行精确测量,要在桥板和安装部位分别测放出安装中心线和控制连线。
3.2.1河底开挖清理、导流河、围堰及降排水
本工程所处合理为农业灌溉及工业用水主水道,施工期间无法断流,按图纸设计眼球挖导流河疏导水流,在主河道上修筑围堰,并开挖清理出围堰内施工场地的淤泥、河水。
导流河施工
按图纸设计要求在河流北岸开挖导流河,在导流河右侧埋设过路便道涵管。
使用两台挖掘机两边同时开挖,开挖土方就地堆放于导流河两侧使增高导流河河堤高度且便于工程完工后导流河的回填施工。
围堰施工
在施工现场场区两侧河床修筑围堰,按设计要求修筑围堰。
取土场采用挖掘机装车,自卸车运送
土至围堰施工部位,铲车修筑。
降排水
在围堰合拢后,采用多台泥浆泵排除围堰内河水及部分泥浆。
在施工场地外围及内部降水深井以降低施工地下水位。
开挖清理
围堰内水及淤泥排出后使用挖掘机清理河底残余软泥,并垫设建筑垃圾等使施工场地具备施工条件。
土方开挖施工流程为:
测量放线→开挖→基面验收→下道工序。
钻孔灌注桩施工方案
本工程φ800mm钻孔灌注桩160根。
桩的类别为摩擦桩。
根据地质选用旋挖钻机成孔。
2.2.1、施工准备
钻孔桩开钻前首先做好准备工作,包括场地平整、放线定位、接通水电管路及排水管路,挖泥浆池、沉淀池及排水沟,确定钻机移位路线和方法,安装水泵设备、埋设护筒。
护筒埋设
1护筒作用:
引导钻孔方向,隔离地面水,防止其流入井孔,保护孔口不坍塌,并保证孔内水位,泥浆高出地下水位或施工水位一定高度,形成静水压力,以防止孔壁坍塌。
2护筒制作:
护筒是非常重要的设备,而且要求重复利用,故在构造上要求坚固耐用,便于安装拆除,不漏水。
本桥采用钢护筒,采用6mm厚钢板制成,长2m,比桩径大40cm。
为增加其刚度以防止变形,在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋,护筒焊接应严实。
3护筒埋设
在桩基处开挖出一个比护筒外径大80-100cm的圆坑,坑底整平后,通过定位的控制桩放样,把钻孔的中心位置标于坑底。
再把护筒吊放进坑内,找到护筒的中心位置,用十字线定位在护筒底部,然后移动护筒,使护筒中心与钻孔中心位置重合,同时用水平尺或铅球检查,使护筒竖直。
此后,即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到最佳密实度。
夯填时要防止护筒偏斜。
护筒埋设深度不小于,并高出地面,护筒平面位置与垂直度准确与否,护筒周围和护筒底角是否紧密,是否透水,对成孔、成桩的质量都有重大影响。
埋设时,护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心,其偏差不得大于5cm,并应严格保持护筒的竖直位置。
2.2.3泥浆制备
桥梁桩基每隔一跨设置泥浆池、造浆池、沉淀池各1个,由于工程现场处主要为亚粘土,在钻进过程中,易产生泥浆比重和粘度太高的情况,可以往孔内加水,将孔内泥浆稀释,待达到比重和粘度的要求后继续钻进。
泥浆质量:
护壁泥浆质量是保证钻孔不坍孔、成孔顺利的重要环节。
泥浆要求具有较低的表面粘度和含砂率、低比重和良好的携渣能力,施工过程中定期、重点检测泥浆性能。
护筒内的泥浆顶面应始终高出孔外水位或地下水位。
泥浆基本性能参数:
比重,粘度18-24s,含砂率≤4%,PH值8-11之间,同时将沉淀后废弃的泥浆及时运至指定地点以免污染河道。
2.2.4成孔
对于同一墩台的群桩的成孔和开挖,在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始,以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
正式成孔前先打试桩孔,用以测核地质资料、检验设备、施工工艺及技术措施是否适宜,如出现缩径、坍孔、回淤等情况时,立即拟订补救方案,并重新提请专家组改善施工方案及工艺对比,看是否满足进度要求,如若不行时则增加施工力量。
准备工作就绪后,钻机就位,钻机安装后,底座与顶端应平稳。
启动钻机,钻进时,应连续进行,不得间断,不同土质及不同钻进部位调整速度。
开始钻进护筒刃脚部位应低档慢速钻进。
进入粘土层后可自行造浆,此时宜采用小冲程钻进,防止卡钻或埋钻。
钻进岩层时可采取3m以上的大冲程钻进(但最大冲程不宜超过6m),此时泥浆比重左右。
钻进过程中,要确保泥浆高出孔外水位以上,泥浆如有损失,应及时补充,并采取堵漏措施。
钻进过程中,每2-3米应检查竖直度,泥浆浓度,钻进时要勤掏渣,以便及时判断地质情况。
因钻孔排渣,提钻头除泥等情况而停钻时,应保持孔内有足够的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故停钻,必须将钻头提出孔外。
钻孔时及时填写钻孔记录,在土层变化处搭取渣样,判明土层,以便与地质剖面图相对照。
2.2.5清孔
成孔达到设计标高,经检查合格,应立即进行清孔。
清孔采用“掏渣法”分二次进行。
第一次掏渣后的泥浆比重应减少至,并要求确保泥浆中没有2-3mm大的颗粒。
第二次在钢筋笼下放后进行,用一根水管插到孔底注入高压水,用水流将泥浆冲稀,泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出,达到清孔标准要求后,方可停止注水清孔。
确保浇筑砼时无泥浆附着于钢筋,以及压力太大影响砼浇筑。
清孔后沉淀物厚度需小于15cm。
清孔时孔内水位保持在地下水位以上,以防止钻孔坍塌,钻孔清理完毕后,对孔径、孔形和倾斜度进行专门检查,采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm,长度4d-10d的钢筋检孔器吊入孔内检测,若发现中线不符,垂直度超过1%时采取补救措施处理。
2.2.6钻孔常见事故及其处理方法
(1)坍孔防止措施
1埋设护筒时,宜在护筒底部夯填50cm厚粘土,放置护筒后,应在周围对称均衡地夯填粘土,防止护筒变形或移位。
2施工便道要离孔位一段距离
3钢筋笼的吊放,接长均应注意不要碰撞孔壁。
4尽量缩短成孔后至浇注混凝土的间隙时间
5发生塌孔时应用优质粘土回填至塌孔处6m以上,待自然沉淀后继续钻进。
(2)漏浆防止措施:
①钻孔过程中护筒内保持适当的静水压力。
②在安置护筒前应严格检查验收筒制作质量。
③加稠泥浆,放慢钻进速度,钻至护筒刃脚处回填粘土,反复冲击,增强护壁效果。
④护筒一般应埋置在粘土层以下不少于1m。
(3)缩孔防止措施:
采用钻头上下反复扫孔,将孔修整至设计要求。
(4)卡锥防止措施:
①钻锥在孔内石块卡住时,可悬吊重物冲打钻机,使钻锥冲脱卡点,落入孔底,然后提出。
②除塌孔石渣后松动钻机,将其慢慢拉出。
2.2.7钢筋笼制作与安装
桩基钢筋笼制作在钢筋加工区进行。
钢筋笼按照图纸设计制作。
主筋及加紧箍筋采用双面焊接,接缝长度不小于5d,主筋与加紧箍筋间采用焊接,主筋与螺旋筋采用绑扎连接。
钢筋笼制作完成,四周在主筋上焊耳筋,以确保桩的保护层厚度。
钢筋笼存放时,加劲筋与地面接触处垫方木。
采用平板车进行运输。
钢筋笼起吊采用吊车吊运,采用一点吊法,吊点设在钢筋笼三分点之上。
由测定的孔口标高计算定位筋长度,反复验正核对无误后再焊接定位。
在定位后的骨架顶端的顶吊圈下插入两根平行的工字钢(不应影响导管)。
采取固定措施以防浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
2.2.8钢筋笼安装注意事项:
(1)防止钢筋变形
根据要求设置加强箍,加强箍必须和主筋焊接牢固。
(2)钢筋位置偏差
1在钢筋笼主筋上,应隔一段距离设置一组耳筋,以此控制混凝土的保护层厚度,并使钢筋笼的位置对准桩孔轴线。
2偏差的桩孔应在吊装钢筋笼前反复扫孔。
3钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。
(3)钢筋笼上浮
①当混凝土上升到钢筋笼下端时,应放慢浇注速度,减小混凝土面上升的动能,以免钢筋笼被顶托而上升,当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度后,再提升导管。
减少导管埋入深度,使导管下端高出钢筋笼下端面有相当距离时再按正常速度浇注,再通常情况下,可防止钢筋笼上浮。
2注混凝土前,将钢筋笼固定在孔口的护筒上,可防止上浮。
2.2.9环境保护
为保护施工范围内的环境卫生,钻孔废弃的泥浆应在施工完成后,用汽车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。
水下混凝土浇筑
(1)控制要点
孔底沉渣应小于15cm。
导管长度符合规定,距孔底30~50cm。
导管要求密封良好,不漏气且顺直,使用前应进行压力试验。
水下混凝土必须具有良好的和易性,坍落度控制在18~22cm。
初灌量应保证将导管埋深1m以上,灌注过程连续无间隔。
桩顶应预留50-100cm的浮浆凿除层。
(2)技术措施
浇筑前应检查沉渣厚度及泥浆性能,合格后方能浇筑。
混凝土运输拟采用泵送。
采用内径为250mm的丝扣式导管,连接密封顺畅,使用前应作压水试验。
试验压力应大于。
(3)混凝土浇注
1)首批混凝土灌注后,应保证导管埋深大于1m。
2)钻孔在经成孔质量检验合格后,方可灌注混凝土,灌注前,对孔底沉渣厚度应进行一次测完,如厚度超过设计,可用喷射器向孔底喷射3-5min,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批混凝土,将首批混凝土灌注到孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋设深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现管内大量进水,说明出现灌注事故,应按事故处理方法进行处理。
3)混凝土灌注开始后,应紧凑、连续的进行,严禁中途停工。
在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆中含有水泥而变稠凝结,从而使测量不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如果导管导管卡住钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移至钻孔中心,当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时,方可拆除。
4)护筒接头处要求内部无突出物,能耐拉、压,不漏水。
5)护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm,护筒倾斜度的偏差不大于1%。
(4)异常情况处理
①导管进水
主要原因:
1)首批混凝土储量不足,安置导管或混凝土储量已够在提升导管准备开启栓阀时,导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后,不能埋设导管底口,以至泥水从底口进入;
2)导管接头不严,接头间橡胶皮垫被导管高气压挤开,或焊接破裂,水从接头或焊缝中流入;
3)导管提升过猛或测深出错,导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。
预防和处理办法:
1)若是上述第一种原因引起的,应立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清出,然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土,重新灌注。
2)若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔换原管重新下管,或用原导管插入续灌。
但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
最后用潜水泵将管内的水抽干,继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的水泥穿透原混凝土从导管底口翻入,导管插入混凝土应有足够的深度,一般宜大于50cm。
由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干,续灌的混凝土配合比应增加水泥用量以提高稠度,灌入导管内。
以后的混凝土可恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下不很深,且尚未初凝的,可于导管底部设置防水塞,将导管重新插入混凝土内,导管上面再加重量,以克服水的浮力,导管内装满混凝土后,稍提导管,利用混凝土自重将底塞压出,然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒,用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。
然后将护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
②卡管
在灌注过程中,混凝土在导管中下不去,称为卡管,有如下两种情况:
1)初灌时隔水栓卡管,或由于混凝土自身的原因,如坍落度过小,流动性差,夹有大卵石,拌和不均匀,运输途中产生离析,导管接缝处漏水,雨天运送混凝土未加遮盖,使混凝土中的水泥浆被冲走,粗骨料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土,用吊绳拌动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时,则必须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理和修整,然后重新吊装导管,重新灌注。
并按前述第2)项方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
提管时应注意,导管下重上轻,防止翻倒伤人。
2)机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了管内混凝土下落的阻力,混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检查灌注机械,并准备备用机械,发生故障立即换备用机械,同时采取措施,加速混凝土灌注速度,必要时,可在首批混凝土中掺入缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久,孔内首批混凝土初凝,导管内又堵塞有混凝土,此时处理方法是导管拔出,用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出,重下新导管灌注。
但灌注结束后,这根桩宜作断桩再予补强。
③埋管
导管无法拔出称为埋管,其原因是:
导管埋入混凝土过深,导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大,或提管过猛将导管拉断。
预防方法:
应按前述严格控制埋管深度不得超过6m,在导管上端装设附着式振捣器,每隔数分钟振捣一次,使导管周围的混凝土不致过早的初凝,首批混凝土掺入缓凝剂,加速灌注速度。
导管接头螺栓事先应检查是否稳妥,提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出,当桩孔较大,已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管,按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理,如表层混凝土已初凝,新管插不下去,则应按断桩处理。
当已灌注的混凝土距桩顶不深时,可将原护筒向上接长、加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下,按前法抽水、除渣后,再灌普通混凝土。
3钢筋笼上浮
钢筋笼上浮,除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外,主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土灌注的速度过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上浮,当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间,且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢混凝土灌注速度。
克服钢筋笼上浮,除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外,还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑,具体措施为:
a、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量,可以减少混凝土向上的顶托力;
b、钢筋笼上端应做加固措施,可以承受部分顶托力,具有防止其上升的作用;
⑤浇短桩头
产生原因:
灌注将近结束时,浆渣过稠;用测深锤探测难以判断浆渣或混凝土面,或由于测深锤太轻,沉不到混凝土表面,发生误测,拔除导管,终止灌注,而造成浇短桩头事故。
预防方法:
1)测深锤宜加重。
重锤即是在混凝土处于坍落度尚大时可能沉入混凝土数十厘米,测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的测深深度较实际的多数十厘米,而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小。
2)灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
处理办法可按具体情况参照前述接长护筒或在护筒外面或里面加设护筒压入已灌注的混凝土内,然后抽水、除渣,接浇普通混凝土,或用高压水将泥渣和松软层冲松再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净,重新下导管灌注水下混凝土。
⑥夹泥断桩
大都是以上各种事故引起的次生结果。
此外,由于清孔不彻底,或灌注时间过长,首批混凝土已初凝,流动性降低,而续灌的混凝土冲破顶层面而上升,因而在两层混凝土之间有泥浆渣土,甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。
对已发生或估计可能发生断桩、夹泥的桩,应采用地质钻机钻芯取样,作深入的探查,判明情况。
有下述情况之一时,应采取压浆补强方法处理。
1)对于柱桩,桩底与岩层之间的泥厚度大于5cm以上;
2)桩身混凝土有断桩、夹泥,或局部混凝土松散;
3)取芯率小于95%,并有蜂窝、松散、裹浆等情况。
(5)注意事项
保持作业的连续性,预防突然停电及预防机械事故。
严格控制配合比计量。
勤检查混凝土坍落度。
作好灌注桩施工一整套的原始记录。
对每一根桩作无破损检验,对小应变检测有问题的桩以及施工时出现与设计情况不符的桩圴要求作大应变检测,每墩有1-2根桩作大应变检验。
本工程对钻孔关注桩的质量要求比较高,桩位中心偏差,群桩为100mm,孔斜率不得大于1%。
孔内泥浆钻清除干净,孔底泥浆厚度不大于15cm。
在混凝土灌注地点坍落度为18-22cm,孔径尺寸必须保证设计尺寸。
另外,在钻孔过程中,用比重计检验泥浆比重,防止塌孔,用铅垂线检查钻架的垂直度。
钻孔达到设计深度后,用测绳测量孔深和沉渣厚度,用探孔器检查孔径和垂直度,用比重计测量泥浆比重。
在灌注水下混凝土前应检查导管长度和导管连接处的密封性,检查混凝土料斗的容积,是否能够满足导管底至孔顶之间的空隙,用坍落度筒检查混凝土的坍落度,并观察钢筋笼是否有上浮现象。
3.2.2承台、闸室底板砼施工方案
2.2.1闸室底板、承台
闸室底板、中墩承台砼设计强度为C25,边墩承台砼设计强度为C30。
承台10块,小地板9块,待桩基础施工结束后,承台施工顺序由右岸向左岸分块浇注。
施工顺序:
1#大底板→2#大底板→3#大底板→4#大底板→5#大底板等依此类推,底板编号自右向左。
小底板安排在闸墩施工完成后进行,既保证了闸墩与底板的施工间隔期,对砼抗裂有利,又不占用关键线路。
2.2.2模板工程
承台、底板模板采用钢木混合,止水片上下用木模板,方便固定止水片;其他部位
用组合钢模板,模板支撑固定采用地垄木支撑钢管架体系。
2.2.3钢筋工程
钢筋在加工场焊接加工成半成品,现场绑扎;为保证上层钢筋定位,设置钢筋马腿支撑体系,间距1500mm,支撑在网格拐角处与上下层钢筋焊接。
底板钢筋φ16以上采用双面搭接焊,φ16以下采用绑扎接头,接头位置错开,确保受拉区某一截面接头百分率控制在25%以内。
2.2.4砼施工时质量控制的关键
⑴实行砼分层连续浇筑,要增长缓凝时间,控制每层砼覆盖周期,确保砼层间不会出现冷缝。
⑵采用蓄热法保温养护,控制浇筑后砼表面和内部温度差不超过25℃,控制降温速度低于2℃/d,避免砼强度增长期间出现裂缝。
⑶重视砼表面处理工作,真空吸水,抹浆抹光,用磨浆机提浆,既很好地避免了干缩裂缝,又使砼表面平整光滑。
2.2.5砼浇筑工艺
⑴浇筑方法
浇筑采用砼罐车运送砼至浇筑现场,砼泵车砼输送砼至浇筑部位。
进行底板砼浇筑,浇筑顺序沿长边方向从右向左进行,分层浇筑,采用台阶形式向前推进,砼浇筑时应及时振捣,满足《水工砼施工规范》(SDJ207-82)的有关规定,不会形成冷缝。
⑵砼振捣
根据分层的厚度、层数和普通砼自然流淌形成的斜坡度,在浇筑带前、中、后共布置三道振动器:
第一道布置在砼卸料点,负责卸料口砼的振捣;第二道布置在砼的斜坡部分,负责斜面砼的振捣密实;第三道布置在坡脚及底层钢筋处,负责砼流入下层钢筋底部,确保下层钢筋砼的振捣。
振捣时严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间,避免各浇筑带交接处的漏振。
⑶砼中泌水的处理
砼浇筑过程中,上部的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌,用污水泵软管及时排除,表面砼找平后采用真空吸水机工艺脱去砼成型后多余的泌水,从而降低砼的原始水灰比,提高砼强度、抗裂性、耐磨性。
⑷砼表面的处理
砼表面的水泥砂浆较厚,故在砼表面进行真空吸水后、初凝前,用铝合金长尺刮平,初凝后至终凝前采用二次压光法,即用叶片式磨光机磨光,人工辅助压光。
即能很好地避免了干缩裂缝,又能使砼表面平整光滑、表面强度提高。
3.2.3闸墩砼施工方案
因墩身较高,一次浇筑完成施工难度较大且无法保证施工质量。
每个闸墩分两次浇筑到顶。
采用
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