118半成品检验作业指导书新.docx
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118半成品检验作业指导书新
厦门德大食品有限公司
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DB—W—PG—001
半成品检验作业指导书
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品管部
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1/1
一、制饼工序
(一)
1、检验类别感官指标----沙石、金属及恶性杂质
2、检验标准干洗后的糯米应不含沙石、金属及恶性杂质
3、抽样及检验方法
3.1操作者自检
在干洗米开始阶段,洗米过程中,于出米口取500G糯米检查。
3.2在巡检中,随机从干洗出米口抽取一袋约500G糯米进行检验。
4、判定准则
检出沙石、金属、恶性杂质即判不合格。
填写并传递“问题解决报告表”。
5、不合格处理方法
5.1洗米初期及时调整洗米速度,直至检不出沙石;若发现恶性杂质,则通知生产排专人进行挑选。
5.2洗米中
a)及时调整洗米速度,定时清除沙石、金属,直至检不到沙石、金属及恶性杂质,切换浸米桶。
b)对在此之前洗的米单独浸泡,通知生产主管,做好记录。
c)制饼时应派人对含恶性杂质的米进行挑选。
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文件编号
DB—W—PG—002
半成品作业指导书
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A/1
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品管部
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1/2
一、制饼工序
(二)
1、检验类别理化指标–––再生料添加
2检验标准
a)添加量符合生产工艺的要求(一般为15~25左右%)。
b)再生料品质无明显的馊味(变质)及其它异味。
3、抽样及检验方法
3.1操作者自检
3.1.1添加量
a)总重量检查总重量;
b)加料器的转速,好为以检查整个生产过程添加的均匀性。
c)班后再生料的剩余量。
3.1.2再生料品质
a)及时入库,存放不能超过4小时。
b)每次加料于料斗之前检查。
分别取周转箱不同部位的再生料闻是否有异味。
3.2品管检验
a)每班至少巡检四次再生料添加的均匀性,观测再生料供给机加料器的转速。
与此同时检验其品质。
必要时通过测定各时段点再生料流量及米粉流量以判别定其添加的均匀性。
b)班后计算再生料的添加量,以检查添加量是否符合要求。
再生料添加量%=再生料加入总量/投米量×100%
c)巡检冷库时随机抽查再生料的存放期及品质状况。
4、判定准则及处理方法
4.1添加量正负偏差超过2%,即判定不合格,通知生产主管,并对所生产的米饼作好标识,成型时切成要求膨化小的块形。
4.2如发现再生料变质或受污染应及时选出,作废料处理,并扩大检查范围,提醒操作者加强品质检验。
4.3对异常状况填写“问题解决报告表”。
4.4注:
实际生产中,检查再生料添加设备的电机频率,日本线为20—25;其他品种为40—60。
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DB—W—PG—003
半成品作业指导书
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品管部
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一、制饼工序(三)
1检验类别理化指标–––米粉细度
2检验标准以通过40目标准筛的米粉占总量的百分比表示。
一般应为≥85%,或根据生产需要,一般块型≥80%。
3抽样方法用加以序号标识的塑料袋,对应序号于各磨粉机出口处接200g左右的米粉。
按四分法取样40g。
4检测方法
4.1品管检验每三天一次,或工艺调整前后进行对照检查。
4.2具体方法用40目标准筛,筛米粉,第一遍筛过之后用手大面积抓搓筛上米粉,共搓8次,使片状的米粉散开,但不能与筛网摩擦,也不能只搓上层片状米粉(否则会成团),然后再筛。
如此重复8~10次,直至片状米粉消失,筛上只留颗粒状的米粉。
筛米结束时,称取筛上的剩余物重W,则米粉细度为:
(40-W)/40×100%。
5判定准则
5.1几台机的平均值≥85%(或要求值),即判定合格。
a)各机台按序号单独填报米粉细。
b)若某一机的数值明显高(或低)于其它机器,则通知生产进行调整。
5.2若细度小于生产需要
a)通知生产主管,对所出的饼进行标记,安排生产符合该细度要
求的块形。
b)重新调整机器,按第4项方法再测被调机粉细度,直至平均值符合要求。
c)填写并传递“问题解决报告表”。
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DB—W—PG—004
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一、制饼工序(四)
1检验类别理化指标–––米饼水分
2检验标准工艺要求的数值(一般在45~50%之间),再生料饼≤55%。
3取样方法待出饼稳定后(约出10个饼之后)或在正常生产过程中,用干燥的纸片于长炼机挤出口接取10~20g米饼。
4检验方法
4.1品管检验,每班至少三测回(每测回取三次平均值)。
另外在工艺调整前后要进行对比。
4.2具体操作取10~20g样品置于“水分测定仪(煎板机)”上测量,注意扣除纸片的重量。
5判定准则:
若水分偏离规定范围,则判定为不合格。
6处理方法
a)通知生产主管,对所出米饼进行标记,安排生产符合该水分要求
的块形。
b)重新调整控制参数,按第3及第4项的方法重测直至符合要求。
c)如若无法使用,则做为再生料。
d)填写并传递“问题解决报告表”。
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DB—W—PG—005
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一、制饼工序(五)
1检验类别感官检验–––米饼对称性
2检验标准圆心到位,饼厚均匀。
3检验及处置方法
3.1自检
a)及时发现圆心不到位的米饼并进行纠正。
b)及时发现由于站板不平造成的米饼倾斜。
3.2成型工序互检在切片时及时发现。
剔出严重不对称的米饼,做再生料处理;填写并传递“问题解决报告表”。
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DB—W—PG—006
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一、制饼工序(六)
1检验类别感官检验–––米饼感官指标
2检验标准无白色不熟的再生料大颗粒,无明显的杂色米颗粒
或杂质,无明显的异味及米饼颜色变化。
3检验方法
3.1自检随时观察传送带、长炼机或饼盘中米饼的外观,嗅米饼的气味。
3.2成型互检切片前、切片时,及时发现米饼颜色的变化,有无异味(馊味)。
3.3品管巡检每班至少四次。
4处理方法
4.1如出现黑色的颗粒,量小时要及时挑出,量多时要及时分析产生的原因,给米饼加标记。
4.2如发现不熟颗粒,要停止出饼,传送带及长炼机上的颗粒要及时挑出,置于废品箱中。
如果经过揉和已变成细小颗粒无法挑出的要对挤出的米饼做标记,做为再生料。
4.3成型发现米饼颜色变化或有异味,应立即停止切片,查明异常数量,标记已切的坯料和未切的米饼,做废料处置。
4.4出现上述情况填写并传递“问题解决报告表”。
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DB—W—PG—007
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二、成型工序
(一)
1检验类别理化指标–––米饼硬度
2检验标准凭手指压感,根据各块形的要求。
3取样方法抽取上、中、下三个饼,分别测上、下表面硬度,切至半径一半时测饼中心的硬度。
4检验方法
4.1操作者自检取饼时,凭手指压感测试。
4.2品管抽检每天至少抽检三次,但必须保证每种块形的用饼都要抽到一次。
4.3具体方法
4.3.1凭手指压按方法用双手八只手指按压米饼,通过对米饼韧性的感觉。
凭经验判断米饼的硬度是否适合该块形。
5判定准则:
5.1表面硬度与技术要求的硬度偏软,偏硬,即判定为不合格。
5.2处理方法
a)硬度不足,送回冷库,并加入标识所测硬度及测量时间。
b)超过该块形所需的硬度,改切其它合适的块形。
c)超硬度无法成形时,作为再生料,填写并传递“问题解决报告表”。
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DB—W—PG—008
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二、成型工序
(二)
1检验类别理化指标–––成型尺寸
2检验标准按生产指令单上规定的尺寸。
长度正负偏差不超过1mm(40mm以下);长度正负偏差不超过2mm[40mm以上(含)],宽度及厚度不允许有偏差。
3取样方法
3.1操作者自检随时抽取切下的生坯10~20块。
3.2品管抽检按每个品种总箱数的10%作为抽检对象(总数不足五箱时取一箱),从抽检对象每箱的上、中、下部各取10~20块,合并做为一个样本。
每种块形、每班至少抽检一次。
4检验方法用游标卡尺测量取得的样本中生坯的长度,同时测量其宽、及厚不得有偏差,统计超标产品的块数,计算超标的百分比,。
5判定准则及处理方法
a)超标量≤5%为合格,否则判为不合格。
发现不合格时应填写并传递“问题解决报告表”。
b)超标量>5%但<10通知下道工序加强选别。
c)超标量≥10%作再生料处理。
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DB—W—PG—009
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二、成型工序(三)
1检验类别感官检验–––生坯几何形状
2检验标准大小均匀,断面平整,表面无划伤,无粘连。
不合格量≤3%。
3抽样方法
3.1操作者自检随时抽取切下的生坯10~20块。
3.2干燥工序互检随机抽取20~30块生坯。
3.3品管抽检在成型工序,按每个品种总箱数的10%作为抽检对象
(总数不足五箱时取一箱),从抽样对象每箱的上、中、下部各取10~20块,合并做为一个样本。
每种块形、每班至少抽检一次。
4、检测方法采用目测法,计算不合格百分比。
5、判定准则及处理方法
a)超标量>3%判为不合格。
发现不合格应填写并传递“问题解决报告表”。
b)超标量>3%但<10%通知下道工序加强选别。
c)超标量≥10%作再生料处理。
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二、成型工序(四)
1检验类别感官检验–––花纹均匀程度及深度
2检验标准生坯花纹对称(单面花纹的产品除外)、深浅一致、深度为0。
15~0。
2mm(一般宁浅勿深),且不合格量≤3%。
3抽样方法
3.1操作者自检机器调整后,截取一段饼带,或抽取切下的生坯20~30块用电吹风将表面吹“干”,观察花纹情况。
3.2干燥工序互检随机抽取20~30块生坯,粗略计算不合格百分比。
3.3品管抽检
a)原则在每种花纹块形的产品刚开始切时,现场抽取20~30块用电吹风将表面吹“干”,观察花纹情况,发现不合格的及时通知生产调整,直到合格为止。
b)于干燥工序,上机约一小时左左,每机随机抽取生坯100片为样品(凹凸袋约一袋),检出花纹不合格的生坯,计算不合格百分比。
每块形每班至少抽检一次。
4判断准则及处理方法
4.1自检
a)如达不到要求,重新调试机器直至合格。
b)切片中发现问题,要及时停机、调试,对已切的生坯做标记。
4.2干燥工序互检如发现异常(>3%),加大抽样量认真检测,同时
通知品管、生产主管。
4.3品管抽检除正常抽样检验外,在巡检中发现异常或生产报告异
常时按下述方法处理,再做抽样检验。
4.4判定准则及处理方法
a)不合格量≤3%为合格,否则判为不合格。
b)不合格量≤10%,通知烘烤工序加强选别。
c)不合格量>10%作再生料处理。
d)发现不合格,应填写并传递“问题解决报告表”。
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DB—W—PG—011
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三、干燥工序
1检验类别理化指标–––生坯水分含量及均匀性
2检验标准根据块形的要求(一般为16~23%)或按指令单要求。
3抽样方法
3.1操作者自检每机在干燥近终点时,分段取样,每次取10~20g。
3.2品管抽检以机为单位,按总箱数的10%作为抽样对象(不足五箱时抽取一箱),从抽样对象每箱的上、中、下部各取10~20g混合做为一个样本,。
每机每种块形、每班至少抽检一次。
4检验方法经验判断或以水分测定仪测定。
4.1自检
a)根据经验判断;
b)将取样精确称烘前重量(精确至±0.01g),然后放在测水仪上,至水分完全烘干(恒重)后,再称烘干后重量(精确至±0.01g)。
按下式计算:
水份%=(1-烘干后重量/烘干前重量)×100%
4.2下道工序互检观察生坯表面是否龟裂、破角等干燥过头的表现。
4.3品管检验从样本中,分三次取5~10克测定水份取算术平均值。
5判定准则
5.1自检、互检
a)如发现干过头的,作再生料处理。
b)如发现水分未达到要求,继续干燥。
5.2品管检验
a)水份是否与标示的相同。
b)各样本与平均值之差≥1%,即判为水份不均匀。
c)因干燥过头造成生坯开裂>3%或膨化不良>5%、或破碎率上升3%,填写并传递“问题解决报告表”,并通知下道工序注意。
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四、素烧工序
(一)
1检验类别理化指标–––素烧水分;
2检验标准
白色素烧水份≤3.0%,深色素烧水份≤2。
0%。
3抽样方法随机抽取约100g样品,用四分法选取约10g测定样本。
每班至少抽检二次,每种块形至少一次。
4检验方法采用“高效水分测定仪”测定,详见其操作规程。
5判定准则及处理方法
a)水份超标判为不合格。
b)水份超标,可采取用重新干燥来补救。
发现不合格应填写并传递“问题解决报告表”。
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DB—W—PG—013
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四、素烧工序
(二)
1检验类别感官检验–––素烧口感
2检验标准白色的不粘牙(要烤透心);深颜色无焦色,无焦苦味,比例≥95%。
3抽样方法按每种品种总箱数的10%作为抽样对象,从抽样对象每箱分三层抽取一袋样品约500g。
4检验方法品尝,加目视的方法。
5判定准则及处理方法
5.1如白色的品种呈青白色(白得不自然),咬起来会粘牙,属不合格品,做报废处理,填写并传递“问题解决报告表”。
5.2对于深色的品种,选颜色最深的品尝,不应有焦苦味,如有,按抽样方法抽样测定焦苦比例。
a)焦苦比例≤5%判为合格。
b)焦苦比例>5%判为不合格。
发现不合格品应填写并传递“问题解决报告表”。
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DB—W—PG—014
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四、素烧工序(三)
1检验类别理化指标–––素烧膨化度
2检验标准达到客户要求,或与公司样品标准相同,不得有明显的偏差。
3抽样方法按每种品种总箱数的10%作为抽样对象,从抽样对象每箱分三层抽取一袋样品约500g。
4检验方法
4.1感官判断法通过烘烤前后尺寸的变化、素烧的形态、断面气孔的大小、紧密程度及口感进行综合经验判断。
4.2容器测量法
4.2.1小块形素烧,采用23x23x30(cm)的装料斗。
装满后,称其内容物重量,则
膨化度=重量(kg)/斗。
该膨化度为“填充”膨化度,用于单品种产品的包装量计算,它部分反映产品的真实膨化度。
4.2.2大块形素烧(或混装产品),也可选用更大的容器,装满后称量内容物重量,按4.2.1方法计算“填充”膨化度。
5判定准则及处理方法
5.1自检、品检
a)膨化度不符合标准,则判为二等品,不进入下道工序。
填写并传递“问题解决报告表”。
b)如该膨化度与其它订单相符则按另一订单要求进入下道工
序,切记要明显标识。
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调味选别工序
(一)
1检验类别理化指标–––破碎率
2检验标准在该工序加工中产生的由于断裂造成的与块形尺寸明显不符的部分。
a)破碎率<5%,该标准适用于一般的烘烤、调味成品
b)大芝麻、长千枚、京柳、米酥、长元禄、曲卷等易碎的单块形素烧破碎率≤18%;成品破碎率≤10%。
3抽样方法按每种品种总箱数的10%作为抽样对象,从抽样对象每箱分三层抽取一袋样品约500g。
4检验方法目视法,捡出破碎的部分称重,计算其占总重的百分比。
5判定准则及处理方法
如果破碎率超标,即判为不合格,应填写并传递“问题解决报告表”。
不合格品应重新进行挑选(易碎块形破碎率即使未超标乃需加强选别后再调味),
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调味选别工序
(二)
1检验类别理化指标–––不规则块形比率
2检验标准与标准品一致。
各道工序生产中积累的,或种种原因产生的与标准品不一致的块形,称为不规则块形。
对于调味过的块形还应增加:
粘连等。
3抽样方法按每种品种总箱数的10%作为抽样对象,从抽样对象每箱分三层抽取一袋样品约500g。
。
4检验方法目视法,选出不规则块形,计算百分比。
5判定准则及处理方法
a)选别后不规则合计比例应<10%。
b)任一单项比例≤4%。
c)超标判为不合格,应重新进行挑选,同时应填写并传递“问题解决报告表”。
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调味选别工序(三)
1检验类别感官检验–––素烧色差,成品色差
2检验标准
2.1素烧生产指令单指定的色号,并把此色号相近的颜色做为中心色,超标量<10%。
2.2成品与来样颜色或确认样品比,不能有明显偏差。
3抽样方法按每种品种总箱数的10%作为抽样对象,从抽样对象每箱分三层抽取一袋样品约500g。
4检测方法目视法
a)与指定色号的标准品(实物)对照,分检出与标准相差1#以上
(深或浅)的素烧称重,计算超标的素烧所占的百分比。
b)与来样颜色,或确认样对比(单一,整体两方面)。
5判定准则及处理方法
5.1对素烧,如果超标量≥10%,即判不合格。
5.2素烧不合格品处理
a)属于整体颜色偏浅的,可以考虑用重新上色来弥补,或做其它合适的订单。
b)对于深颜色的,造成焦苦味的,要加强选别的力度。
c)对于试烤、调机、设备不正常、停电等造成的不正常情况,应做报废处理。
填写并传递“问题解决报告表”。
5.3对成品,从整体角度审视,如果颜色与标准品或客户确认样有较明显的区别,则判为不合格。
5.4成品不合格品处理方法
a)考虑可否用于其它订单或采取补救措施。
b)作为次品入库。
c)所有不合格应填写并传递“问题解决报告表。
d)
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调味选别工序(四)
3检验类别理化指标---水分;
4检验标准
日本线产品水份≤3.5%,其他产品水份≤4。
5%。
或根据客户要求。
3抽样方法随机抽取约100g样品,用四分法选取约10g测定样品。
4检验方法采用“高效水分测定仪”测定,详见其操作规程。
5判定准则及处理方法
a)水份超标判为不合格。
b)水份超标,可采取用重新干燥来补救。
发现不合格应填写并传递“问题解决报告表”。
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