供应商品质管理手册SQM.docx
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供应商品质管理手册SQM.docx
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供应商品质管理手册SQM
前言
XX公司主要经营项目:
汽车装饰件之开模、注塑,电子产品之表面喷涂、曲面印刷等。
主要配套的主机厂:
XX日产、、XX丰田、XX本田、XX宝马、XX福特、XX大众、克莱斯勒等。
我们给客户的承诺是:
员工教育彻底执行、工厂5S彻底执行,品质目标达客户要求、按时交货达客户要求,数量管控达公司标准、生产工时达公司标准。
我们也同样要求我们的供应商意识到这一点,以超越客户的期望为目标,向我司提供优质产品。
我司只选择品质、交期、管理、成本符合我们要求的供应商。
本《手册》发行后,供应商必须依照本《手册》之规定执行。
如对本《手册》的任何章节有意见和建议,请随时与我司联络,您的意见和建议可以提高我们的工作质量,我们忠心感谢您的宝贵意见和建议。
XX有限公司
品检部
TEL:
FAX:
1.申明/修订履历表。
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1
2.前言。
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2
3.目录。
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3
4.目的/范围/定义。
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4
5.基本要求。
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5
6.生产准备阶段。
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6
7.试生产前的准备。
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7
8.生产件批准过程。
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8
9.量产的管理。
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10.RoHS管理。
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11.VOC管理。
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12.索赔的管理。
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14
1.目的:
为了让供应商了解XX汽车饰件有限公司(以下简称我司),对供应商的期望和要求,特编制本《供应商质量保证手册》,本《手册》涵盖了本公司对供应商的质量、交期、服务的要求。
2.适用范围:
a)新产品、新材料、新工装的开发制造,
b)设计或工程变更,
c)量产阶段的产品质量,
d)品质异常时的实施方法。
3.定义:
a)必须:
是一项强制性的要求,除非我司高层管理特别受权或我司客户批准,
b)应该:
表示有一定灵活性的强制的要求,灵活性是方法论中允许的。
选择其他方法满足“应该”要求的供应商,必须证明他们的方法符合ISO9001、或IATF16949的要求。
4.补充说明
为我司提供工装(模具、检具)的供应商按ISO9001的标准管理,供应商可以免除本《手册》中的6.3、7.1.6、7.1.7、7.1.8、8.1、8.2.1、8.2.2、8.2.4、8.2.5、8.3、8.4、9.3、9.4、9.5、9.6、10、11条款。
为我司提供包材的供应商按ISO9000的标准管理,供应商可以免除本《手册》中的6.3、8.1、8.2、8.3、8.4、9.1条款。
5.注解
下文所涉及的对供应商实施SQM管理的品质系统管理课简称SQS。
5.基本要求
5.1质量体系要求
为了保证供应商交付给我司的产品质量,供应商应以ISO9001:
2015版建立质量体系,为我司供货的第一步,以获得IATF16949:
2016版质量体系为最终目标。
5.2文件控制
供应商应编制文件控制程序,以确保文件及标准,或外来的其他文件,使用了适当的版本。
5.3记录控制
供应商应确保记录应清晰可读、易于识别、便于检索。
向我司提供零件的质量记录应从产生日起保存三年;与安全产品相关的零配件和材料的保存期为记录产生日后15年。
(关于安全产品定义,供应商与同品检部检讨后,将保存期限规定于控制计划中。
)
5.4质量目标
为了不断提高客户满意度,我司在每年年底订立供应商产品质量控制的PPM值或散装材料批检合格率目标。
并且每个月对供应商的质量、交付表现进行评价,对于未达到目标供应商具体依9.2条款,向我司司提出纠正和预防措施报告。
5.5管理者代表
供应商应指定一名质量责任者负责促进全公司的质量保证活动,定期将质量体系运行的状况,向高层管理者汇报。
供应商在接我司订单前应编制一份质量体系对应架构图,以确保发生异常的及时反馈。
5.6保密要求
为了维护双方权益,我司提供给供应商的所有图纸、规范、文件、样品及协议等知识产权归我司所有,供应商不得向第三方提供或转让,供应商依此生产的产品只能供给我司。
若一经发现有泄密行为,我司将追究供应商法律责任。
6.生产准备阶段
6.1合格供应商资格取得
6.1.1SQS选择的供应商,并组织相关部门的人员对供应商进行评审,确认供应商的质量保证体系是否满足我司的要求,是否有持续提交合格产品的能力。
6.1.2SQS于审核前一周以书面或电子邮件的形式通知供应商现场评审的时间。
SQS将评审完毕后的资料,附上[供应商采用申请单]呈总经理批准后,评审结果如下:
6.1.2.1新供应商现场审核得分为76分以上直接纳入合格供应商,审核结束后,供应商于7个工作日完成审核中提出的不符合项的改善计划。
由SQS跟踪验证改善后的效果。
6.1.2.2如评审现场审核的评分低于75分,总经理判定有条件采用,纳入风险供应商管理,此时,将供应商列为临时合格供应商。
供应商应在3个月内改善完成现场评审所开出的不符合项,并提交6个月的改善计划。
由SQS根据改善的进度确认改善的效果,必要时安排第二次审核。
(注:
已经开发完成的项目可以交易,但6个月后改善效果达不到要求时,停止新项目的发注)
6.1.3供应商被选为合格供应商后,应根据SQS的要求与采购部签订“采购合同”、“不使用限用物质保证书”;与我司品检部签订“质量保证协议”;如为物流供应商,应与资材部签订“物流协议”。
6.2开发过程
6.2.1供应商接到我司的开发项目时,为了确保项目的顺利展开,以及在发生问题时能及时联络,应制订『开发/品质保证对应体制表』,并提交给我司品检部。
当表中的信息有变更时,应及时修正『开发/品质保证对应体制表』中的信息,并重新提交。
6.2.2涂料、胶料、电镀件、配件的供应商根据我司的图纸、规范、供应商工艺的要求编制『供应商新产品开发计划表』。
供应商在接受我司的图纸、规范时,必须签订保密协议,保证不将图纸、规范泄露给第三方。
6.2.3外注成型或涂装供应商根据我司要求编制计划表,计划表应包含:
样件、试生产、教育训练、材料准备、作业指导书编制、量产日程等。
6.2.4供应商生产的零配件、材料如符合国家CCC规定的要求,必须在『供应商新产品开发计划表』中追加CCC取得的日程。
6.3目标的设定及特殊特性的选择
6.3.1设定质量目标,此质量目标应满足我司每年定给供应商PPM值的目标。
6.3.2特殊特性:
由供应商根据产品和过程经验中选择,客户指定的或者包含在图纸、规范中的特殊特性,供应商应识别后编制『特殊特性明细表』,并且纳入到相关文件中进行管控。
特性分类
符号
说明
关键特性
◇
影响车辆安全运行,或政府法律、法规有规定时。
重要特性
▽
影响客户对产品的满意程度(非安全或法规方面)
7.试生产前的准备
7.1供应商于试生产前,应编制以下文件,以确保顺利试生产。
7.1.1过程流程图:
过程(工艺)流程是从接受原材料到产品制造到成品出货的全过程,其内容必须包括流程的编号、产品制造项目、制造的顺序,对产品质量影响的重要过程的符号,检查点的设置。
7.1.2过往缺陷验证表:
在新产品开发时,对以往和现有类似产品或零件从以下方面调查,明确过往出现的品质问题,分析总结相应的对策,以防止类似的问题发生。
(1)以前客户(或我司)投诉,
(2)供应商相似的工序/零件以往发生过的缺陷,
(3)我司类似工序/零件以往发生过的缺陷提供给供应商。
7.1.3过程FMEA:
特殊特性、过程流程图、过程缺陷验证表为FMEA的输入资料。
供应商应通过一个跨功能小组来开展和推进,它是对新的/修订的过程的一种规范的评审与分析;是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。
过程FMEA是一种动态文件,当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。
7.1.4控制计划:
依据过程流程图所描述的过程编码、制造的顺序对每道工序进行控制,内容应包含过程名称、所用的设备/工装/夹具、产品/过程特性、产品/过程规范、评价/测量技术、检查的数量及频率、控制方法以及反应计划等。
供应商所识别的特殊特性,或我司指定、图纸、规范中所提及的特殊特性,过程缺陷、FMEA中RPN值较高的项目,供应商应在编制控制计划时必须进行特别管控。
7.1.5作业指导书:
供应商在试生产阶段应对每道工序编制『作业指导书』;对新的工艺以及变更的过程、特殊作业岗位,应编制专用的作业指导,明确作业或管理要点,以规范、指导操作者进行正确作业。
作业指导书的内容应包括作业项目、作业方法、工艺参数、检查项目、注意事项等。
作业指导书要在作业者易于理解的基础上编制,编制时应尽量使用图片方法描述,必须方便作业者作业。
7.1.6检验标准:
供应商在试生产阶段,根据控制计划要求参考过程FMEA建议,对材料、半成品、成品编制检验标准,以确保满足客户要求。
检验标准应包含检验的要点的详细图片、检查项目、允收及拒收标准、使用工具、频率、样品数、抽样标准等。
7.1.7包装仕样书:
供应商依据《包装设计指南》的要求,为每一产品设计并编制符合我司要求的包装仕样,包装仕样必须提交给我司品检部、采购部、资材部、研发部(涂料除外)、表面处理生准课(只限涂料)承认。
7.1.8批组管理:
为了在发生问题时能正确及时确定这些受影响零件的范围,供应商保证产品批组有足够追溯性,以便查找制造履历。
批组设定一般为制造日期、班别及机器、模具代号组成,标识部位为容易发现,不影响产品的外观、性能位置。
具体批组构成可参考以下方式。
□□□□□□□□
机器、模具或操作者标记
班别
日期
月份
年度
8.生产件批准过程(PPAP)
8.1试生产必须和量产时一样,使用相同的场地、设备、制造方法、工装、计量器具、产品及操作者。
试生产的数量原则上为取自于,连续正常生产8小时至少300件
以上的产品,或者为我司公司指示数量进行试生产。
8.2试生产后的产品应经过以下环节的控制,以确保试生产的产品满足预期的要求。
8.2.1统计制程控制SPC:
供应商应对“控制计划”中识别的特殊特性尽可能使用SPC。
收集100个以上数据,将数据描成图表,当图表中成正态分布时,计算其制程能力(PPK、CPK),当图表不能成正态分布时,必须查找原因,重新收集数据。
CPK要求
PPK要求
判定准则
CPK≤1.0
PPK≤1.33
不可接受,必须改进
CPK=1~1.33
PPK=1.33~1.67
基本可以,需要改进
CPK≥1.33
PPK≥1.67
可接受,满足要求
8.2.2测量系统分析:
根据“控制计划”中所识别的量具在试生产阶段,进行测量系统分析,具体分析方法参照《测量系统分析手册》。
8.2.3全尺寸测量和功能性能试验:
供应商应按“控制计划”中的规定,根据图纸和规范,对试产品进行全尺寸测量和功能性能验证。
其结果作为PPAP的批准依据之一。
8.2.4外观项目:
当产品有颜色、纹路、光泽要求时,供应商应将《外观核准报告》随PPAP资料提交给我司。
8.2.5初物管理:
试生产的产品、工程变更产品的产品或量产前三批的产品被纳入初物管理对象,初物品填写“初物卡”,并在每个外包装箱上贴“初物品”(附件一)的标识。
8.3PPAP提交说明
8.3.1供应商PPAP运用于生产零件、服务件、生产配件与材料,对于散装材料PPAP如果顾客代表有规定提交PPAP,则供应商必须按我司品检部要求提交PPAP,PPAP需在正式生产前两周前向我司提交,由于我司的变更所引起的PPAP提交,请按我司品检部指示的等级提交PPAP。
供应商应每年更新一次PPAP,年度PPAP更新提交项目为:
控制计划,尺寸量测结果,材料物性结果。
8.3.2对于通过IATF16949的供应商,必须依据PPAP“等级3”的要求向我司提交PPAP资料,对于通过ISO9001的供应商必须按“等级2”的要求向我司提交PPAP资料,PPAP具体资料要求必须按我司品检部要求作成提交。
8.3.3PPAP提交等级说明:
8.4PPAP提交结果,品检部按以下基准进行批准,并将批准的结果记录于“零件送审保证书”中。
提交项目
提交标准
等级1
等级2
等级3
等级4
等级5
1.产品设计记录
R
S
S
*
R
2.工程更改文件,如果有
R
R
S
*
R
3.顾客工程批准,如果要求
R
S
S
*
R
4.设计FMEA
R
S
S
*
R
5.过程流程图
R
S
S
*
R
6.过程FMEA
R
R
S
*
R
7.控制计划
R
S
S
*
R
8.测量系统分析研究
R
R
S
*
R
9.全尺寸测量结果
R
S
S
*
R
10.材料、性能试验结果
R
S
S
*
R
11.初始过程研究
R
R
S
*
R
12.合格实验室文件
R
R
S
*
R
13.外观核准报告(AAR),如果适用
S
S
S
*
R
14.生产件样品
R
S
S
*
R
15.标准样品
R
S
R
*
R
16.检查辅具
R
R
R
*
R
17.符合顾客特殊要求的记录
R
R
S
*
R
18.零部件提交保证书(PSW)
S
S
S
S
R
S=供方必须向指定的顾客产品批准部门提交,并在适当的场所,包括制造场所,保留一份记录或文件项目的复印件.
R=供方必须在适当的场所,包括制造场所保存,顾客代表有要求时应易于得到.
*=供方必须在适当的场所保存,并在有要求时向顾客提交.
状态
判定基准
结果
批准
符合要求
批准后可正式量产
临时批准
有部分不符合要求,需要提供一份纠正计划以恢复正式批准。
按允许时间或数量供货。
拒收
不符合要求,需要再次提交。
不允许发运零件
9.量产的管理
9.1客供模具/检具的管理:
我司提供给供应商的模具/检具,如有异常或损坏时必须通知我司进行处理。
模具损坏维修后必须进行试作验证,首件通过我司品检部承认后,方可进行正式生产。
9.2变更管理:
供应商发生了4M(人、机器、材料、方法)变更两周前,必须向我司品检部提交“工程变更申请单”以便我司能提早做好准备。
工程变更产品必须进行初物管理。
9.2.14M变更提交后提交要求:
NO
项目
变更种类
批准权责
1
1.1
人员
现场作业者30%以上变更
○
1.2
特殊过程作业变更(检验人员、开机人员、喷枪手)
○
2
2.1
设备/工装
设备改造或更新
◎
2.2
关键设备维修(成型机、机器人、熔接机)
△
2.3
设备增设、新设
◎
2.4
设备迁移
○
2.5
设备和工装停止12个月以上再生产
◎
2.6
模具、检具、夹具、治具维修(尺寸和形状不受影响)
△
2.7
新增模具、检具(尺寸和形状更改)
◎
2.8
新增夹具、治具
○
3
3.1
材料
产品或材料的品号/件号变更
△
3.2
材料配方、颜色、纹路变更
◎
3.3
来料来源变更(变更或新增供应商)
◎
4
4.1
方法
生产条件变更、调油比例变更、程式修改、烘烤温度/时间变更
○
4.2
作业项目增加或减少
○
4.3
作业顺序改变、作业人员增加或减少
○
4.4
手工改自动化、自动化改手工、作业方法完全变更
○
4.5
减少了检验项目、变更了检验方法
○
4.6
运输方式改变
◎
4.7
包装方式改变
◎
4.8
工艺增加或减少、制造厂变更
◎
5
5.1
其他
设计变更(车型改款、增加或减少配件)
◎
5.2
产品形状/结构更改、公差变更(产品厚度变更等)
◎
5.3
生产场地变更(生产设备、工装、人员完全变更)
◎
5.4
生产场地变更(使用同一型号的成型机、机器人)
○
5.5
对以前鉴定为不合格品进行重新提交
△
5.6
工厂名称、地址、质量保证体系变更
提交CCC变更申请
5.7
3C实施规则和型式试验标准的变更
◎:
提交我司批准;○:
提交品质部级以上批准;△:
不提交内部变更申请
9.3纠正和预防措施以及应急计划:
供应商在纠正和预防措施过程,尽可能使用防错方法。
9.3.1供应商内部发生的不合格,必须采取纠正和预防措施,以防止异常再次发生。
当可能影响到我司的品质和交期时,必须通知我司的采购和品检部。
9.3.2供应商接到我司开出的『品质异常联络单』时,必须于24H内拟定临时对策,在3个工作日内拟定纠正和预防措施提交到我司,当不能依规定的时间提出纠正和预防措施时,必须提前通知我司品检部,以取得延后的日程。
9.3.3供应商的品质评分排名为我司供应商的最后3名时,供应商的质量最高主管,需在我司品检部指定时间报告改善对策,连续三个月PPM值名列最后5位的国内供应商,由供应商的总经理到我司品检部报告改善对策。
国外供应商必须向我司品检部提交8D报告,8D报告必须得到最高质量主管承认。
9.3.4当发生紧急情况需联络时,双方可以通过(电话,Email,传真等)方式进行及时的沟通。
9.4提交检查记录
9.4.1供应商交给我司的产品必须附带“出货检查报告”,散装材料(涂料、胶料、皮料)应附带“色板”(透明涂料和自然色塑胶原料除外),没有附带“出货检查报告”或“色板”时我司有权拒绝接受产品。
9.4.2供应商每年测试尺寸、性能,并将测量报告提交给品检部。
9.5特采请求的提出:
当发生不合格品时,经品检部判定为尚可接受时,供应商向我司提出「特采申请单」,得到我司品质本部最高主管承认后,方可将不合格的产品交给我司。
特采申请的产品外箱需贴“特采品”。
9.6月度表现的评价:
9.6.1月度评审主要分以下项目:
9.6.1.1质量能力总分为45分。
包括检验报告、货物不良率(PPM)/批检不合格率评价、市场投诉。
9.6.1.2交货能力总分为36分。
其中包括交期准时、品种、数量、标识、包装。
9.6.1.3满意度为12分,即厂商的合作态度及解决问题的效率,评分由采购评分担当进行评定。
9.6.1.4安全与健康为7分,即送货时没有按我司要求,使用存在安全隐患的车辆运输及运输车辆未按物流作业区行驶造成厂区或物流作业区内设施损坏等。
9.6.2级别分类:
等级
分值
处置
A级
100分
满足要求
B级
80-99分
针对不足之处,供应商内部改善
C级
60-79分
依据《风险供应商管理规范》执行
D级
60分以下
依据《风险供应商管理规范》执行
9.6.3针对评级连续或累计为C\D级多次时,依据《风险供应商管理规范》进行管理。
9.7体系审核
9.7.1内部质量体系审核:
供应商应定期举行内部质量审核,发生重大异常客户投诉时应增加内部审核的频率。
9.7.2我司对于XX省内的供应商每年实施一年一次质量体系审核,如出现重大的品质异常时,会增加供应商审核的频率;对于XX省外的供应商,由供应商采取自我评分的方式,SQS将审核查检表传给供应商,由供应商组织内部审核小组自我评审。
供应商的自我评分为C级以下时或发生重大的品质异常,SQS与供应商联络选择合适的时间进行现场评审。
10.RoHS管理
10.1RoHS目标:
项目
Cd
(镉)
Pb
(铅)
Hg
(汞)
Cr
(六价铬)
PBB(多溴化联二苯
PBDE(多溴化联二苯乙醚等)
目标
10PPM
100PPM
100PPM
100PPM
100PPM
100PPM
说明:
如我司客户无要求依以上规定执行,如我司客户有要求时以“不使用限用物质保证书”中目标值为准。
10.2供应商于样品阶段,向我司采购部提交RoHS中要求不使用6种禁止使用物质的检测报告,检测报告必须来自于合格试验室。
10.3检测报告不符合我司要求时,供应商配合我司要求重新开发新材料,或重新开发供应商;如客户指定供应商材料不满足要求,由营业部向客户报告,由客户决定是否选用。
10.4RoHS中要求6种禁止使用物质的检测报告提交频率:
报告中检测值为不含有,供应商必须三年提交一次检测报告;检测值在规定目标之内,供应商一年提交一次检测报告;若报告中值超出目标,则三个月提交一次检测报告。
9.8风险供应商管理
9.7.1风险供应商或高风险供应商,我司依据《风险供应商管理规范》进行管理。
9.7.2风险或高风险供应商所供的产品,必要时要求供应商派人到我司驻厂检查。
直到品质达到我司要求(连续3个月PPM值达到我司要求)。
9.7.3被评为风险或高风险供应商,采购部可中止新项目的发注1年;或终止新项目的发注。
如需重新采用,依据6.1条款重新评价。
11.VOC管理
11.1.供应商依据SQS的要求提交VOC检测报告,对于超出标准的产品,提出改善计划。
对于无法满足我司要求供应商,则另行开发新产品或新供应商。
12.索赔管理
12.1索赔分类
12.1.1供应商交货到我司不良需进行返修或挑选时,由供应商负责.如供应商委托我司公司进行返修或挑选时,则由供应商承担返修或挑选工时费用。
12.1.2由于供应商供给产品,我司出货到我司的客户处,客户发现不合格造成批退时,由供应商承担客户的索赔费用和造成我司的名誉损失。
12.1.3由于供应商品质不稳定导致我司客户装车困难等品质问题,或没有按我司品质要求生产了不合格品,导致我司的生产线出现品质问题,或我司客户停线等重大事故时,具体索赔项目依实际造成损失(或主车厂处罚单/索赔单)处理。
12.1.4由于供应商不能正常交货,造成我司交货产生额外运输费用时,由供应商承担所生产附加费用。
12.1.5由于供应商没有按我司要求对RoHS中要求的禁用物质管理,造成主车厂罚款或产品销售到国外开出罚款,由我司与供应商适实际状况检讨索赔款项。
12.2索赔程序
12.2.1质量方面的索赔,依据品检部与供应商签订《质量保证协议》中索赔条款执行。
12.2.2物流方面的索赔,依据资材部与供应商签订《物流协议》中索赔条款执行。
12.2.3其他方面的索赔,依据采购部与供应商签订《基本
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- 供应商 品质 管理 手册 SQM