工程质量通病及预防措施DOC.docx
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工程质量通病及预防措施DOC.docx
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工程质量通病及预防措施DOC
一、混凝土工程质量通病预防措施
1.蜂窝
1.1.产生原因
1.1.1振捣不密实
1.1.2混凝土下料不当,造成混凝土离析:
混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及振捣又下料。
因漏振而造成蜂窝。
1.1.3漏振或振捣时间不够,未将气泡排出。
1.1.4模板孔隙未堵好或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆,形成蜂窝。
1.1.5钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。
1.1.6基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.2.预防措施
1.2.1认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
1.3.处理方法
1.3.1小蜂窝洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平压实;对较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一等级的豆石混凝土捣实,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,加强养护。
1.3.2.对较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
2.麻面
2.1.产生原因
2.1.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏。
2.1.2模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。
2.1.3摸板拼缝不严,局部漏浆。
2.1.4模扳隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面。
2.1.5混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
2.2.预防措施
2.2.1浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙严密;
2.2.2混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1~2分钟;
2.2.3混凝土浇筑高度超过2米时,采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;
2.2.4混凝土入模后,混凝土浇注要分层、均匀,振捣要密实,不漏振不过振,配合人工插边。
必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20~30秒。
2.2.5合适的振捣时间可由下列现象来判断:
混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态。
2.3.处理方法
2.3.1麻面主要影响混凝土外观,可将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:
2水泥砂浆加工厂107胶抹平。
如果是大麻面则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护。
2.3.2如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理。
表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
3.孔洞
3.1.产生原因
3.1.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。
3.1.2混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。
3.1.3混凝土一次下料过多、过厚,下料高度过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞。
3.1.4混凝土内掉入木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
3.2.预防措施
在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净。
3.3.处理方法
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4.露筋
4.1.产生的原因
4.1.1在灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
4.1.2结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。
4.1.3混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
4.1.4混凝土保护层太小,保护层处混凝土振捣不实,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。
4.1.5木模扳未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露
4.2.预防措施
浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,当钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
4.3.处理方法
表面露筋刷洗净后,在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆,将露筋部位抹平;露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。
5.夹渣
5.1.产生原因
5.1.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层,未充分湿润就灌筑混凝土。
5.1.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
5.1.3混凝土浇灌高度过高,未设串简、溜槽,造成混凝土离析。
5.1.4底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
5.2.预防措施
5.2.1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
5.3.处理方法
当缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后用1:
2或1:
2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6.裂缝
6.1.产生原因
6.1.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层,未充分湿润就灌筑混凝土。
6.1.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
6.1.3混凝土浇灌高度过高,未设串简、溜槽,造成混凝土离析。
6.1.4底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
6.2.预防措施
6.2.1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
6.3.处理方法
当缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后用1:
2或1:
2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
7.缺棱掉角
7.1.产生原因
7.1.1木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,在拆模时棱角被粘掉。
7.1.2低温施工过早拆除侧面非承重模板。
7.1.3在拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。
7.1.4模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。
7.2.预防措施
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角。
7.3.处理方法
将缺棱掉角处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹补齐整,或用比原来高一等级混凝土捣实补好,认真养护。
8.强度不足、均质性差
8.1.产生原因
8.1.1水泥过期或受潮,活性降低;砂石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多;外加剂使用不当,掺量不准确;
8.1.2混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大;
8.1.3冬期施工拆模过早,或早期受冻;
8.1.4混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水,或受外力砸坏;
8.2.预防措施
防止混凝土早期受冻,按施工规范要求认真制作混凝上试块,并加强对试块的管理和养护。
8.3.处理方法
当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施。
9.骨料显露,颜色不匀及砂痕
9.1.现象
混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。
拆模几小时后,表面颜色各处差别很大为颜色不匀。
表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。
这样使混凝土面不光洁,颜色不匀产生混凝土表面色调不均,影响混凝土的外观质量。
9.2.产生原因
9.2.1主要有模板内表面材料过分柔软,或为高致密材料;混凝土拌合物砂率低,用间断级配,骨料干燥或多孔,粗骨料过多,过振,均产生骨料显露。
施工时温度低,拌合物泌水性大及细骨料中砂不足,空气含量低,浇注速度过快,均会产生砂痕。
钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。
9.3.预防措施
9.3.1振捣方式及操作要适当。
振捣时,应配合人工插边,使水泥浆进入模板的表面。
对骨料显露和砂痕,均可用水砂布打磨,涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。
9.4.处理方法
9.4.1必要时对出现此种现象的砼面进行打磨
10.裂纹
10.1.产生原因
10.1.1灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化,收面遍数少,或者收面早;
10.1.2混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
10.2.预防措施
10.2.1加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土及时养护,防止干缩;
10.2.2面层浇筑完之后收面不少于3遍;
10.2.3冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生;
10.2.4大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案,埋设冷却水管等,避免出现施工缝;
10.2.5加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击。
10.3.处理方法
10.3.1当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补;
10.3.2裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:
2.5水泥砂浆抹补。
此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝。
11.外形尺寸偏差
11.1.产生原因
11.1.1模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;
11.1.2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;
11.1.3混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;
11.1.4振捣时振捣棒接触模板过度振捣;
11.1.5放线误差过大,结构构件支模时因检查核不细致造成的外形尺寸误差。
11.2预防措施
11.2.1采用整体模板;
11.2.2模板加固体系要经计算,保证刚度和强度;
11.2.3支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性;
11.2.4随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固;
11.2.5振捣时振捣棒避免接触模板;
11.2.6浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
11.3处理方法
11.3.1无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;
11.3.2整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;
11.3.3整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案。
12.上下结构错台
12.1产生原因
梁上口模板没有很好的固定,导致收口或涨模
12.2预防措施
严格控制模板上口尺寸及模板的刚性与稳定性。
特别是楼梯口位置。
12.3治理方法
采用砂浆对收口的地方进行修补,然后用砼原浆进行罩面,砼达到一定强度之后在修补周围进行轻微的打磨。
二、模板工程质量通病预防措施
1.轴线位移
1.1.现象
混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
1.2.原因分析
1.2.1.翻样不认真或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定到位。
1.2.2.轴线测放产生误差。
1.2.3.墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正,造成累积误差。
1.2.4.支模时,未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。
1.2.5.模板刚度差,未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
1.2.6.混凝土浇筑时未均匀对称下料,或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
1.2.7.对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
1.3.预防措施
1.3.1.严格按照图纸比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底,作为模板制作,安装的依据。
1.3.2.模板轴线测放后,组织专人进行技术复核验收,确认无误后才能支模。
1.3.3.墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施,如采用现浇梁板混凝土上预埋筋固定钢支撑,以保证位置准确。
1.3.4.支模时要拉水平、竖向通线,并设竖向垂直度控制线,以保证模板水平、竖向位置准确。
1.3.5.根据混凝土结构特点,对模板进行专门设计,以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
1.3.6.混凝土浇筑前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核,发现问题及时进行处理。
1.3.7.混凝土浇筑时,要均匀对称下料,浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
2标高偏差
2.1.现象
测量时,发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2.2.原因分析
2.2.1.桥梁无标高控制点或控制点偏少,控制网无法闭合;竖向模板根部未找平
2.2.2.模板顶部无标高标记,或未按标记施工。
2.2.3.标高控制线转测次数过多,累计误差过大。
2.2.4.预埋件、预留孔洞未固定牢,施工时未重视施工方法。
2.3.预防措施
2.3.1.每桥设足够的标高控制点,竖向模板根部须做找平。
2.3.2.模板顶部设标高标记,严格按标记施工。
2.3.3.预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,确认无误后准确固定在设计位置上,必要时将其固定,在浇筑混凝土时,应沿其周围分层均匀浇筑,严禁碰击和振动预埋件模板。
3结构变形
3.1.现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
3.2.原因分析
3.2.1.支撑间距过大,模板刚度差。
3.2.2.组拼小钢模,连接件未按规定设置,造成模板整体性差。
3.2.3.墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大,螺栓规格过小。
3.2.4.竖向承重支撑在地基土上未夯实,未垫平板,也无排水措施,造成支随部分地基下沉。
3.2.5.模间对撑不牢固,易在混凝土振捣时模板被挤偏。
3.2.6.梁、柱模板卡具间距达大,或未夹紧模板,或对拉螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,导致局部爆模。
3.2.7.浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过度。
3.3.预防措施
3.3.1.模板及支撑系统设计时,应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
3.3.2.梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部若为泥土地基,应先认真夯实,设排水沟,并铺放通长垫木或型钢,以确保支撑不沉陷。
3.3.3.组合小钢模拼装时,连接件应按规定放置,对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
3.3.4.梁、柱模板若采用卡蛤时,其间距要规定设置,并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小。
3.3.5.梁、墙模板上部必须有临时撑头,以保证混凝土浇捣时,梁、墙上口宽度。
3.3.6.浇捣混凝土时,要均匀对称不下料,严格控制浇灌高度,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。
3.3.7.对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱。
4接缝不严
4.1.现象
由于模板间接缝不严有间隙,混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面出现蜂窝,严重的出现孔洞、露筋。
4.2.原因分析
4.2.1.翻样不认真或无误,模板制作马虎,拼装时接缝过大。
4.2.2.模板变形未及时修整。
4.2.3.模板接缝措施不当。
4.2.4.梁、柱交接部位,接头尺寸不准、错位。
4.3.预防措施
4.3.1.翻样要认真,严格按图纸比例将各分部分项细部翻成详图,详细编注,经复核无误后认真向操作工人交底,强化工人质量意识,认真制作定型模板和拼装。
4.3.2.模板变形,特别是边杠外变形,要及时修整平直。
4.3.3.模板间嵌缝措施要控制,不能用油毡、塑料布,水泥袋等去嵌缝堵漏。
4.3.4.梁、柱交接部位支撑要牢靠,拼缝要严密,发生错位要校正好。
5脱模剂使用不当
5.1.现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染,或混凝土残浆不清除即刷脱模剂,造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
5.2.原因分析
5.2.1.拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
5.2.2.脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。
5.3.3.使用了废机油脱模剂,既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表现装饰质量。
5.3.预防措施
5.3.1.拆模后,必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。
5.3.2.严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则应为:
既便于脱模又便于混凝土表面装饰。
选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
5.3.3.脱模剂材料宜拌成稠状,应涂刷均匀,不得流淌,一般刷两度为宜,以防漏刷,也不宜涂刷过厚。
5.3.4.脱模剂涂刷后,应在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。
6模板未清理干净
6.1.现象
模板内残留浮浆残渣、碎石等垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物.
6.2.原因分析
6.2.1.钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
6.2.2.封模前未进行清扫。
6.2.3.梁柱接头最低处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。
6.3.预防措施
6.3.1.钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模板内垃圾.
6.3.2.派专人将模内垃圾清除干净.
6.3.3.梁柱接头处未留清扫孔,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
7.封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
7.1.现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔,混凝土表面易出现气孔等缺陷,高柱、高墙模板未留浇捣孔,易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
7.2.原因分析
7.2.1墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔,易使混凝土对称下料时产生气囊,导致混凝土不实。
7.2.2.高柱、高墙侧模无浇捣孔,造成混凝土浇灌自由落距过大,易离析或振动棒不能插到位,造成振捣不实。
7.3.预防措施
7.3.1.墙体的大型预留洞口底模应开设排气孔,使混凝土浇筑时气泡及时排出,确保混凝土浇筑密实。
7.3.2.高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔,以便于混凝土浇灌和振捣。
8.模板支撑选配不当
8.1.现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当,结构混凝土浇筑时产生变形。
8.2.原因分析
8.2.1支撑选配马虎,未经过安全验算,无足够的承载能力及刚度,混凝土浇筑后模板变形。
8.2.2支撑稳定性差,无保证措施,混凝土浇筑后支撑自身失稳,使模板变形。
8.3.预防措施
8.3.1模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配,以便相互协调配套。
使用时,应对支承系统进行必要的验算和复核,尤其是支柱间距应经计算确定,确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
8.3.2钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求,并能保证安全承受施工荷载,钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式,其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式),同时应加设斜撑和剪刀撑。
8.3.3支撑体夭的基底必须坚实可靠,竖向支撑基底加为土层时,应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。
8.3.4在高处施工中,应注意逐层加设支撑,分层分散施工荷载。
侧向支撑必须支顶牢固,拉结和加固可靠,必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
三、钢筋工程质量通病预防措施
1.墙、柱主筋移位
1.1.通病表现
墙、柱钢筋绑扎后,由于固定措施不可靠或浇筑混凝土时被振捣器等工具碰橦,未及时校正,造成墙、柱主筋位移。
1.2.预防措施
1.2.1根据柱截面钢筋位置特征(根数、直径、间距),进行分类,每种类型做一道模具式定位箍筋(见图3-1),套在柱头部位并绑扎牢固,使其钢筋位置和保护层均得到控制。
图3-1
1.2.2在墙体根部钢筋接茬部位和墙顶部各设一道水平梯形定位筋,竖向筋按梯形格间距绑扎牢固;墙体水平筋用竖向梯形定位筋控制,每道墙不少于2道,长墙每5米设一道(见图3-2)。
其余部位钢筋骨架的外侧必须采用埋有铁丝的垫块,按规定绑牢。
1.2.3梯子筋端头涂刷防锈漆,防止后期刮腻子出现锈点。
水平梯形定位筋示意图竖向梯形筋示意图
图3-2
2.松扣和脱扣
2.1.通病表现
由于没有按照规定绑牢,或在搬运钢筋骨架过程中,或振捣混凝土时,发现绑扣松脱,钢筋骨架松散。
2.2.预防措施
2.2.1严格采用八字扣顺序绑扎,容易松脱的部位应采用十字扣绑牢,绑丝采用两股或两股以上,绑扎牢固,成型后注意免受冲击荷载。
2.2.2在钢筋搭接长度范围内的中心和两端均应绑扎牢固;双向钢筋的交叉点必须全部进行绑扎、不许跳扣;钢筋直径12㎜以下,绑丝采用22#铅丝,钢筋直径16㎜以下,采用20#铅丝,钢筋直径16㎜以上,可采用双根22#铅丝。
3.保护层超差甚至露筋
3.1.通病表现
由于保护层垫块脱落或振捣器撞击,使保护层厚度不足,个别部位超厚。
由于钢筋松散移位,混凝土结构构件拆模时出现露筋。
3.2.预防措施
3.2.1对砂浆垫块采取可靠措施,垫块强度不应低于M15,面积不小于40x40㎜,间距1m左右,垫块上预留18#绑扎固定铅丝,不得采用碎石片等代替垫块使用。
3.2.2地下室顶板等需作板底保温的混凝土结构构件,不得将保温板直接铺在模板上进行混凝土浇注,应采取后粘保温板方法施工,以保证钢筋保护层的厚度。
4.梁面或梁底多排纵筋排距超差
4.1.通病表现
梁面或梁底多排纵筋,现场绑筋时,钢筋排距无控制措施,造成纵筋下落、移位。
4.2.预防措施
4.2.1梁的两排纵筋之间的净距规定不小于25㎜,为此,使用直径25㎜的短筋作为分隔筋,两排纵筋与分隔筋三者靠紧,用十字扣
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