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sqe转正申请书
sqe转正申请书
sqe规范2014
一、零部件新品开发
1.1组织与策划阶段:
1.1.1参与零部件设计数模评审
由项目部组织公司内部相关部门对设计数模进行评审,确认零部件的质量特性,特殊特性。
sqe参与设计评审。
备注:
项目部组织评审→sqe参与→研发部输出评审数模
1.1.2参与项目启动会议
供应商选定,且数模已发给供应商后,采购部组织供应商及新通达相关部门召开项目启动会,进行技术交流:
向供应商明确项目大概时间,零部件质量目标和要求;
双方明确项目相关责任人及联系方式;
双方明确工装模检具要求,对于暂未要求检具的,后续技术质量部可根据质量控制需要提出;
新通达向供应商提出零件所要求的验证、确认、监视、测量、检验和试验活动,以及零部件开发各阶段的接受准则,明确零部件开发各阶段活动所需提供的记录格式及内容;
技术质量部明确零部件ppap要求;
对于未召开项目启动会的零部件,研发部需另行发布需重点监控零部件清单以及具体的特别活动要求;
供应商对上述新通达要求回复活动计划,风险程度,对新通达的工作要求。
备注:
采购部发布会议通知→sqe参与→会议纪要
1.1.3收集开发阶段ppap资料
零部件清单发布且供应商确定后,sqe确定供应商生产件批准材料清单、级别。
向供应商收集《供应商开发计划》并通报相关部门,有异议的由技术质量部转给供应商。
对于3级审批零件还需向供应商收集《产品/过程设想提案》、《产品品质和可靠性目标研究结果/计划》资料,并转技术中心审核,跟踪审核意见,将审核结果反馈供应商。
备注:
sqe组织确定供应商生产件批准材料清单、级别→供应商提交《供应商开发计划》/《产品/过程设想提案》、《产品品质和可靠性目标研究结果/计划》→sqe→采购部/研发工程师→审核意见→sqe→供应商
1.2工装正规化:
1.2.1收集et阶段ppap资料
按开发主计划进度,收集ppap部分电子版资料,并转发相关部门审核;对于新通达设计开发或由供应商同步开发的,向供应商收集《产品图纸及工程规范》;对于ppap三级提交的零件,向供应商收集《设计失效模式及后果分析》;在项目启动会确认的出货检测项,供应商整理后,向供应商收集《检查报告》表格及项目启动会中,明确需提交的其他相关报告表格。
备注:
sqe向供应商收集《产品图纸及工程规范》、《设计失效模式及后果分析》→研发工程师审核并提出审核意见→sqe将审核意见转供应商
sqe向供应商收集《检查报告》/其他相关检测表格→研发工程师、现场工艺人员审核并提出意见→sqe将审核意见转供应商
1.2.2负责零部件验证试验的跟踪、判定
研发部发布专用件设计验证性能试验清单,sqe转发供应商,并要求供应商在性能试验清单发布后7个工作日内发布试验详细进度计划,sqe根据进度计划监控试验实施进度,并每周进行一次进度汇报。
sqe仅对试验进度负责,对试验结果不合格的零件由研发部负责整改。
备注:
研发部发布专用件设计验证性能试验清单→sqe→供应商→实施计划→进度跟踪→试验报告→研发部
1.2.3负责试制样件确认
对所有试制样件的检验,要求技术质量部sqe参与。
对所有试制样件的生产,原则上要求技术质量部sqe到供应商现场对试制样件制造工艺、原材料型号、出货检验方式进行确认,并对检验结果进行签字认可,技术质量部检验员进货检验时只检验外观。
对于不能前往供应商现场进行试制样件检验方式确认的,要求技术质量部sqe参与进货检验,并对检验结果进行确认。
对于无法判定结论的样件,应该由sqe组织研发部设计人员共同确认是否可用。
对于送检不合格零件,sqe需在一个工作日内反馈供应商,供应商需在两个工作日内回复原因、整改措施及可提供整改件的时间节点。
不合格样件原则上都应做退货处理,如还需装表使用,必须经由项目部、研发部、技术质量部共同评审同意,否则对使用部门擅自使用旧批次不合格样件提出考核。
sqe监控样件的整改进度,并在样件整改完成后,及时要求供应商重新送样验证,直到样件合格。
必要时,sqe需到供应商现场进行送检不合格问题整改确认。
供应商出货检验报告中的三座标检测数据转研发部,研发部审核意见反馈技术质量部,由技术质量部将确认结果反馈供应商。
检验时,发现重发问题、未经同意将旧批次不合格品发至新通达现象,将对供应商提出质量考核。
备注:
样件送检→sqe、检验员检验并记录检验结果→sqe判定送检结论/无法判定结论的由sqe组织研发部评审→送检结论反馈供应商
1.2.4负责确认样件装表状态
et样表试装时,sqe应结合过往不良数据对装表过程进行跟踪,关注外购零部件的关键尺寸、轮廓尺寸、面差、间隙、配合松紧度等情况。
识别零件装车后状态,审核确认检具方案时零件状态与实际装表尽可能一致。
识别外观件a、b级面,后续模具方案、外观检查时重点关注。
1.2.5装表问题、整表评审问题整改跟踪
对于不合格项,与相关部门/供应商确认整改对策。
因零件尺寸不良导致的质量问题,要求供应商派技术人员到新通达进行每轮装表跟踪,直至问题的关闭。
因零件外形尺寸、功能等不良导致的质量问题,要求各分管sqe确认现表问题,并在两个工作日内反馈供应商,如供应商不能及时回复不良原因及整改对策,要求供应商派技术人员到新通达进行实表问题确认。
如供应商整改不及时或配合不积极,可提出相应考核。
必要时,sqe需到供应商现场进行质量问题整改确认。
样件验收依据及所有疑难问题点必须与研发设计工程师共同确认。
备注:
样件试装通知→sqe跟踪装表过程→质量问题→对策回复→跟踪整改→整改验证
1.2.6负责ots封样工作
对于需要封样的零件,sqe组织各相关部门及供应商进行封样工作。
1.2.7收集et阶段ppap资料
供应商工装模具、检具完成后,向供应商收集《过程流程图》、《过程失效模式及后果分析》、《量、检具承认申请书》、《供应商试验报告》,并转发负责审核部门,跟踪审核进度,将审核意见反馈供应商,并督促供应商整改。
备注:
供应商提交《过程流程图》、《过程失效模式及后果分析》、《量、检具承认申请书》、
《供应商试验报告》→sqe→研发设计工程师→审核意见→sqe→供应商
1.3工程正规化
1.3.1收集ppap资料
按开发主计划进度,向供应商收集《供应商控制计划》、《零部件供应链图》、《过程失效模式及后果分析》、《过程能力研究结果》、《供应商试验报告》、《常见故障模式及分析处理办法》、《包装规范及外观批准申请书》,并转相关部门审核,跟踪审核进度,将审核意见反馈供应商,并督促供应商整改。
备注:
供应商提交《供应商控制计划》、《零部件供应链图》、《过程失效模式及后果分析》、《过程能力研究结果》、《供应商试验报告》、《常见故障模式及分析处理办法》、《包装规范及外观批准申请书》→sqe→采购部、项目部→审核意见→sqe→供应商
1.3.2负责组织ppap的批准
sqe收集全套整改完成的ppap文件发放给相关部门按文件判定基准审核。
所有ppap电子版文件审核完成后返回技术质量部,由技术质量部发供应商修订后打印。
供应商需在pt转sop前将纸质文件返回新通达技术质量部,转相关部门书面批准。
技术质量部根据各部门签署情况,在生产件批准申请书上签署最终结论意见。
备注:
供应商提交全套整改完成的ppap文件→sqe→研发部、项目部、采购部→签署意见→sqe→批准
1.4试生产阶段
1.4.1负责初期流动活动期间供应商品质问题的监控
根据初期流动管理规定,发布初期流动管理清单以及通知书,并跟踪初期流动管理阶段外购零部件的质量状况。
1.4.2负责供应商初期流动活动退出申请的审批
根据初期流动管理办法,对满足退出初期流动管理的零件,同意退出初期流动审批。
1.4.3负责量产后外协件质量问题的整改及监控
正式量产后,监控零部件的质量表现,对于质量问题督促供应商进行整改。
二、生产过程零部件质量管理
2.1生产现场突发质量问题的零部件sqe需进行及时处理;在保证生产不停线的情况下,与供应商质量部沟通,采取临时措施并要求供应商质量部在接到通知后7个工作日之内提交问题整改分析报告,sqe负责整改后的零部件效果验证跟踪。
2.2每月sqe对各自负责的零部件生产过程质量进行排名,排名最后三名的供应商,将对此开展质量专项整改活动,此项活动可调动技术质量部所有人员参与,问题整改验证跟踪由该零部件sqe负责。
同时将此项活动作为月度零缺陷工程会议的一部分。
三、市场售后零部件
3.1对客户现场投诉产品上的零部件问题,sqe配合生产现场质量工程师一同处理,现场质量工程师负责与客户直接对接,并按客户要求提交的时间结点编写整改分析报告;
3.2sqe负责售后零部件问题的处理工作,对供应商进行反索赔或专项整改。
反索赔按照与供应商签订的质量保证协议进行处理;对需专项整改的问题成立售后质量问题整改小组,sqe调动售后人员完成整改与验证跟踪工作。
四、供应商体系管理
4.1供应商体系证书管理,每年排查一次供应商体系证书数量,每月监察供应商体系证书运行有效性,并建立供应商体系证书一览表。
4.2新进供应商的体系审核,sqe配合采购部参与新供应商的评审工作,根据不同的供应商等级开展,按照评审表得出综合结果,对不满足体系审核要求的供应商,要求限期整改,整改合格后方可纳入新通达供应商管理体系,整改不合格取消纳入资格。
五、供应商数据考核
5.1sqe每月统计生产现场处理问题跟踪记录表,对生产线发生的零部件质量问题进行处理、统计、跟踪,做到每一个问题都有追溯性。
并且将此统计数据纳入供应商考核。
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