柱式墩盖梁钢棒法施工工艺技术方案.docx
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柱式墩盖梁钢棒法施工工艺技术方案
柱式墩盖梁(钢棒法)施工工艺技术方案
1施工总体思路
1、三、四工区双柱墩盖梁及独柱墩盖梁施工支撑系统采用墩身预埋销棒法,以工字钢为纵向承重梁,工钢纵梁于墩身两侧各设置一片,中间采用螺纹钢进行对拉,确保整体稳定,承重梁上部等间距50cm布置I16工字钢作为横向分配梁,其上铺设定型钢模板。
2、盖梁模板采用定型钢模板,模板顶设置对拉杆固定,底部设置支撑加固。
3、盖梁钢筋及立柱预埋钢筋均在钢筋加工场进行加工,运至现场后进行现场绑扎。
4、盖梁混凝土一次浇筑完成。
2施工工艺
2.1盖梁施工工艺流程
图2.1-1盖梁施工工艺流程框图
2.2施工准备
1、墩身预埋件施工
双柱墩盖梁(三、四工区)盖梁整个支架结构支撑在墩身预埋Φ90mm销棒上独柱墩盖梁支架支撑在预埋Φ90mm销棒及落地钢管柱上。
墩身施工时应根据墩身高度不一,提前对钢棒放置位置安放预埋件,销棒预留孔采用内径100mm钢管预埋而成,同时在预留孔端部安装Φ10螺旋筋,进行局部混凝土加固处理。
图2.2-1销棒处混凝土局部加固图
预埋管预埋时,应采用卷尺控制预埋位置,用水平仪控制预埋管水平,同时采用加强筋固定牢固,防止施工中偏移。
2、安全爬梯的搭设及拆除
(1)盖梁采用安全爬梯作为人员施工的通道,施工所采用安全爬梯为门架式楼梯,采用标准件拼装而成。
门架式楼梯为标准加工件,每节2m,节段之间采用内插式法兰连接,每节与旁侧的墩柱进行附着。
(2)安全爬梯搭设前对原地面进行清表,平整压实后采用10cm厚C15混凝土硬化。
4根立柱柱脚落在底托上。
(3)安全爬梯随墩柱浇筑高度搭设,每次搭设为3层,高度为6m,满足墩柱每次浇筑最大高度,为确保爬梯整体稳定性,第二次搭设时,将第一次搭设的3层与已浇筑的第一节墩柱进行附着,以此类推,盖梁施工前安装至盖梁底。
安全爬梯四周用安全网进行防护,并在入口处悬挂警示牌等。
(4)安全爬梯拆除应从上至下,遵循先安后拆,后安先拆的顺序,先拆非承重构件,后拆承重构件,拆时严禁抛扔,拆下来的构件及时运至存放场地进行保养。
2.3支架安装
1.支架总体布置情况情况
三、四工区双柱墩盖梁支架采用销棒式支架系统,墩身预埋Φ90mm销棒,设置牛腿形成支点;以I56b工字钢为纵向承重梁,于墩身两侧各设置一片;承重梁上部等间距50cm布置I16工字钢作为横向分配梁,其上铺设定型钢模,整体形成支架体系。
图2.3-1双柱墩盖梁支架基本布置图(单位:
cm)
独柱墩盖梁支架采用销棒式+落地钢管柱支架系统,独柱墩身预埋Φ90mm销棒,设置牛腿形成支架中支点,盖梁两端设置落地钢管柱形成支架边支点;以I56b工字钢为纵向承重梁,于墩身两侧各设置一片,承重梁上部等间距50cm布置I16工字钢作为横向分配梁,其上铺设定型钢模,整体形成支架体系。
图2.3-2独柱墩盖梁支架基本布置图(单位:
cm)
2.支撑结构安装
墩柱施工时,采用吊车配合进行销棒的安装。
盖梁支架施工前,牛腿上方安装卸落架,然后采用吊车将支架纵梁安装在卸落架上。
支架构件场内转移时采用平板车运输,运输过程中应防止各构件发生撞击,防止支架产生变形,对拼装精度造成影响。
(1)销棒安装
采用45#销棒需在专业的热处理厂进行调质处理,处理后的强度应满足规范要求。
销棒采用汽车吊起吊配合人工安装。
(2)承重系统安装
支撑系统安装到位后,考虑标高调整及支架卸落需要,纵梁与支撑系统间安装钢楔。
纵向承重梁按图纸要求分段进行吊装施工,安装到位后采用螺纹钢进行对拉,确保其整体稳定。
两侧纵向承重梁搭设完成后,按图纸铺设分配梁工钢(I16间距50cm)。
分配梁固定后安装两侧施工平台防护支架。
施工时施工平台只作为施工人员行走使用,严禁堆积码放施工器材。
(3)底模板安装
分配梁安装固定后进行盖梁底模的安装,底模按设计图纸分块顺序拼装,墩柱两侧两块模板接头位置采用螺栓连接。
为防止拆模过程中底板与混凝土黏连,底板安装后进行打磨清理干净,并涂刷高性能脱模剂(钢筋绑扎前)。
(4)测量控制点设置
盖梁施工时,在支架跨中、悬臂端布置测量控制点,对混凝土浇筑过程沉降进行观测。
2.4钢筋加工及安装
盖梁钢筋加工均在钢筋场内集中制作,盖梁横向主筋采用双面焊接,在钢筋加工场进行焊接成半成品,环向箍筋在加工场加工成半成品,用平板拖车将半成品通过便道运至墩位处,用25t汽车吊将钢筋吊装。
(1)钢筋成形采用钢筋成形设备在钢筋场内进行,成形时严格按施工图纸尺寸对接长钢筋接头打弯、对箍筋进行弯曲。
(2)主筋接长采用焊接,接头在加工时按规范要求打弯,使两钢筋轴线一致,主筋接头在每个断面数量不得超过全部主筋数量的50%;主筋接头单面焊焊缝长度不小于10d(d为钢筋直径);箍筋采用绑扎连接,用双丝进行绑扎,以保证钢筋的稳定性。
钢筋焊接前应根据施工条件进行试焊,合格后方可进行正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应符合《钢筋焊接及验收规程》的规定。
(3)焊条采用THJ502碳钢焊条,其化学性能如下:
表2.5-1焊条参数表
抗拉强度(MPa)
屈服强度(MPa)
伸长率(%)
冲击功(J)
≥490
≥400
≥20
≥27
(4)钢筋保护层设置,钢筋保护层垫块采用混凝土垫块,其尺寸控制保护层厚度为5cm,以1米左右的间距呈梅花形布置,用箍丝将高强度混凝土垫块在钢筋上绑扎牢固,防止在模板安装时保护垫块发生滑动或移位。
(5)钢筋加工及安装检查标准如下:
表2.5-2钢筋加工及安装检查标准表
序号
检查项目
规定值或允许偏差值(mm)
检查方法和频率
1
受力筋间距
两排以上排距
±5
尺量:
长度≤20m时,每构件检查2个断面;长度>20m时,每断面检查3个断面
同排
基础、锚碇、墩台身、墩柱
±20
2
箍筋、构造钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每段测10个间距
3
钢筋骨架
尺寸(mm)
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽测
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:
每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
±10
尺量:
每构件各立模板面每3㎡检查1处,且每侧不少于5处
2.5侧模板安装
1.侧模板采用定型的定型钢模,在专业的模板厂加工制作完成,模板加工严格按规范容许误差进行。
2.模板安装用吊车吊装,为保证模板周转使用,模板应始终保持其要求的形状、刚度、强度、不透水性和表面光滑。
模板表面涂刷同一品种的脱模剂,严禁使用废机油等。
3.模板之间连接用直径18mm螺栓,按要求将螺栓连接紧固。
侧模安装完成后,模板顶口采用对拉杆拉紧背方槽钢,防止模板变形。
4.模板安装完成后,以设计桩中心点为基点,全站仪配合调整模板位置,使其上口平面位置准确,模板调整好以后用链条葫芦将其固定。
模板定位完成后,经监理工程师检查后进入下道工序。
2.6支座垫石预埋钢筋
在盖梁钢筋骨架及侧模板吊装固定好后,由测量人员在盖梁钢筋骨架顶面测放出盖梁中心点及中心轴线,然后由技术人员对垫石中心位置进行分中并预埋垫石钢筋。
垫石钢筋预埋好后,测量人员必须对垫石预埋钢筋顶面标高进行复核,确保垫石保护层厚度。
2.7混凝土浇筑
1.混凝土拌和前先由工地试验室测定砂石材料的天然含水量,依据测定的含水量及监理工程师批复的配合比计算出每盘料的施工配合比,在配合比标识牌上注明每盘料的水泥、砂、各种规格的碎石、水的质量,然后采用电子自动计量进料、准确的计量砂、石材料,以保证混凝土的质量。
为保证盖梁混凝土色泽一致以及外加剂适应性的稳定,施工时采用同一厂家、同一品种、同一强度等级的水泥。
2.盖梁混凝土浇筑采用吊车提升入模,浇筑顺序为:
先跨中后两端,最后墩顶。
浇筑时自下而上严格水平分层,每层浇筑厚度不超过50cm。
3.混凝土浇筑过程中采用50型插入式振动棒振捣,振捣过程中不得触模振捣,为保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土的良好结合,振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中5-10cm,本着快插慢拔的原则,单点振捣时间20-30s。
振动棒与模板的距离控制在10-20cm,振动棒插点间距40-50cm。
混凝土浇筑过程确保连续施工,浇筑间隔时间超过30min时,再次浇筑前应对已浇筑的混凝土进行二次振捣,浇筑后振动棒插入下层混凝土中5-10cm。
4.混凝土浇筑过程中安排专人察看模板的支撑、接缝、拉杆等情况,检查是否漏浆、跑模,发现问题及时处理,将质量问题消除在萌芽状态,在混凝土浇筑过程中按照规范要求频率或根据监理工程师的要求制作混凝土试件。
混凝土达到初凝状态前完成混凝土面压光,压光分多次进行,做到内实外光,棱角分明,表面无蜂窝、麻面、砂眼、爆皮、龟裂等现象。
6.盖梁混凝土(大体积)裂缝控制措施:
①配合比设计时,粗集料采用连续级配,细集料采用中砂,掺合料采用粉煤灰。
②混凝土整体分层浇筑(具体分层见下图),每层层厚50cm,缩短间歇时间。
双柱墩盖梁混凝土整体分层浇筑示意图
独柱墩盖梁混凝土整体分层浇筑示意图
图2.6-1混凝土分层浇筑示意图
③混凝土采用进行二次振捣工艺,施工过程中及时清除混凝土表面的泌水,盖梁表面及时进行二次抹压。
④高温季节施工时,地材应在料仓冷却后方可使用,降低混凝土入模温度。
⑤混凝土浇筑完成并达到2.5MPa后,及时拆除侧模,覆盖土工布洒水养护,保持混凝土湿润状态养护不少于14天。
2.8模板及支架拆除
模板支架系统拆除时遵循先支后拆,后支先拆的顺序,先拆侧模、端模,后拆承重系统和底模,拆时严禁抛扔,拆下来的模板及构件及时运至存放场地进行保养。
拆除盖梁模板时应注意对成品的保护,不得过于用力,防止盖梁棱角受损。
盖梁混凝土浇筑完毕,强度达到2.5Mpa(能保证其表面及棱角不致因拆模而受损)后拆除侧模、端模。
拆除时,先拆端模后拆侧模,逐块拆除。
端模连接螺栓拆除后,采用钢丝绳将模板挂于汽车吊吊钩上(钢丝绳处于拉直但不受力状态),轻敲模板,使其与混凝土脱离,缓慢起吊,按上述顺序逐块拆除盖梁侧模板。
同养试块强度达到设计强度100%时,拆除底模及支撑系统。
销棒支撑系统拆除时,将纵梁底钢楔逐个敲出,进行落架。
拆除时采用25t吊车进行配合,并设置安全绳确保施工安全。
销棒支撑系统拆除后及时对销孔进行修复,采用C30混凝土对孔道进行全面填塞,在墩身外观部分预留5mm厚度,待最后采用配置好的砂浆进行抹面处理,确保外观色泽统一,表面平整。
拆除时如存在模板与混凝土黏连,先用钢丝绳对需拆除的模板进行临时防护,然后通过人工轻敲模板,使其与混凝土剥离,待模板与混凝土面完全剥离后,解除临时防护钢丝绳,用吊车吊下。
施工过程中严禁用汽车吊对未剥离的混凝土强行拉脱。
2.9支座垫石施工
1.垫石区域凿毛
盖梁混凝土初凝后对垫石区域混凝土表面凿毛,清除表面浮浆直至混凝土出露面骨料并分布均匀。
3.垫石钢筋修整
垫石区域凿毛后,测量人员重新在盖梁混凝土顶面上将纵横轴线控制点测放出,然后依据控制点分出各垫石的中心点,再根据中心点位置按设计图加设垫石钢筋网片并固定。
同时,将原预埋钢筋上的粘附浆壳敲除。
3.垫石立模
待垫石钢筋修整好后,根据各垫石中心点位,立垫石模板,模板按垫石尺寸关模并固定牢固。
4.垫石砼浇筑
垫石模板立好后,由技术人员对各垫石模板的中心与边线进行复核,满足要求后在模板上测放浇筑控制标高点。
将模内杂质清理干净并将接触面湿润后进行混凝土浇筑,垫石为C40细石混凝土,拌制时严格控制配合比。
混凝土通过吊车吊至盖梁顶,采用振动棒振捣密实。
混凝土浇筑完后,刮除顶面多余浮浆,并将表面收平。
养护及后期处理
垫石混凝土浇筑完后,待初凝后可拆除模板,然后覆盖土工布洒水湿养护。
架设T梁前,测量人员测放各垫石顶面标高,然后工人采用水平尺与砂轮机等将垫石顶面砂磨平整,以达到规范要求。
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