色差研究最全面的色差产生原理及一般解决办法.docx
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色差研究最全面的色差产生原理及一般解决办法
关于颜色的原理:
自然界中物体的颜色千变万化,人之所以能看见物体的颜色,是由于发光体的光线照射在物体上,光辐射在物体上,光的辐射能量作用于眼睛的结果。
不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来,物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。
一个物体在日光下呈现绿色,是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来,而光谱的其他部分则被它吸收,如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色,因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射,这里可以看出,物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。
一个物体如果完全反射射来的光线,那么这个物体我们看来是白色的,如果它完全吸收投射在它上面的光线,则这个物体看来是黑色的。
颜色分为非彩色和彩色,非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色,白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。
反射率越高时,接近白色,越低时,接近黑色。
彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。
光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调,如红、橙、黄、绿、青、紫等。
要确切地说清楚某一种颜色,必须考虑到颜色的三个基本属性,即色调、饱和度和明度,这三者在视觉中组成一个统一的总效果。
色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的,不同的波长产生不同的颜色感觉,色调是决定颜色本质的基本特征。
颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。
色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性,非彩色则只有明度的差别,而没有色调和饱和度这两个属性。
涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决办法:
涤棉混纺织物染色工艺流程长,染色过程复杂,各工序条件控制不当,极易造成色差。
通过生产实践,分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系,选择科学合理的工艺,基本上解决了色差问题。
对印染行业来说,色差一直是令人头痛的问题。
造成色差的原因众多,某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。
因此,分析色差产生的原因,事前加以控制及防止,显得尤为重要。
本文就在涤棉混纺织物染色过程中,控制色差的一些措施与办法,简介如下。
1织物规格、工艺流程
1.1织物规格
42/2x21124x6938英寸涤棉卡其
42/2x2184x6438英寸涤棉线平布
42x45110x7638英寸47英寸涤棉平布
42x45133x7238英寸47英寸涤棉府绸
21x21108x5847英寸涤棉纱卡
21x21124x6938英寸涤棉纱卡
23x2388x6438英寸涤棉纱平布
1.2工艺流程
坯布翻缝->烧毛->轧碱汽蒸退煮->热水洗->冷水洗->轧双氧水->汽蒸->热水洗->冷水洗->烘干->丝光->定形->染色->拉幅整理->成品
1.3色差的主要形态
色差主要表现为染色织物左中右色泽、色光不一;正反面色泽、色光不一;批量生产前后色泽、色光不一。
2色差产生的原因及防止
2.1前处理不当
织物前处理的好坏,对染色的质量影响很大。
如退浆的质量,织物煮练后毛效、白度、丝光的效果,定形的程度和布面含碱量等,其中任何一项指标不能做到均匀一致并达到工艺要求,在染色时就会反映出来。
就煮练毛效而言,若轧碱浓度、汽蒸温度、汽蒸时间控制不当,就会造成毛效一段高一段低。
染色时毛效高的吸液量多,得色深;毛效低的吸液量少,得色浅,染后就会一段深一段浅,形成前后色差。
再如白度,由于轧液浓度、轧液率、汽蒸温度、堆置时间等条件的波动,造成织物白度上的差异,而白度不一在染色后必然反映在色光上,严重的就会形成色差。
因此,要严格前处理各机台的工艺操作,确保半制品各项理化指标均匀一致。
这是克服轧染机色差的基础和前提。
2.2染料选用不当
由于分散染料的固着曲线不一,在拼色筛选染料时,应尽可能筛选固着曲线接近、配伍性能好的染料拼色,避免因配伍不良造成色光难以控制,形成色差。
个别分散染料,如常用的分散红3B,在185℃以后,随着温度上升,其固色率曲线明显偏红,而温度高时红光偏小。
为解决这一问题,我们把分散红3B与升华牢度略高而色相同的卡亚隆红BL-SE混合使用。
这样在染色过程中,温度升高,卡亚隆BL-SE得色量增大;温度下降,分散红3B得色量增大,起到互补作用,色差现象大为降低。
另外,产地不同,批号不同的染料,色光也有差异,导致染色后色光不符或前后不一致。
对此,我们尽可能选用选用同产地、同批号的染料。
如果无法办根据用量计算,把不同产地或批号的染料拼混在一起,配成基本色,重新仿样,调整好色光后再生产,防止前后色差。
2.3轧染机轧车压力控制不当
考虑到分散染料对纤维无直接性,第一个料一般要增浓10%,以防止初开车色浅。
料槽加料要用淋喷管,避免单边加料而造成左中右色差。
轧槽液面高低要控制一致,以免造成前后色差。
对轧车的油路、气路要经常检查,做好维护保养工作;定期检测左中右的轧余率,以便开车调节时心中有数。
2.4预焙烘控制不当
由于分散染料、还原染料悬浮体对纤维都无直接性,再加上涤纶吸水性差,所以在预烘时,如果急烘或两边烘前加装了两组红外线预烘装置,确保了织物进热风室时含水率低于30%,有效地防止了因泳移造成的色差。
焙烘温度和时间,是涤棉混纺织物热溶染色的关键。
热溶染色实际上分为织物升温、染料吸附和扩散三个过程。
这三个过程互有交叉,因为每个染料升温上染曲线不一,受温度影响的程度也不尽相同。
个别分散染料对温度特别敏感,比如分散红3B,常因焙烘室温度中间高两边低,出现边深中间浅;而用福隆大红S-BWFL,却常出现边浅中间深。
分散灰N,由于是拼混染料,因温度变化色光变化也很大,在生产使用时,应严格控制焙烘温度和时间,保证温度均匀一致,一般温差应控制在3-5℃以内,以防内温度高低不一产生色光变化,造成色差。
为此,我们将表盘温度计改为数显温度外,提高了计量精度。
另外,我们还对焙烘的风嘴进行了调整,经过反复试验,解决了左中右温度不一这一老大难问题,克服了由此产生的左、中、右色差。
2.5还原及氧化发色控制不当
分散/士林一浴或二浴热溶悬浮体轧蒸法染色,是涤棉混纺织物染中、深色的常用工艺。
还原-氧化发色是士林染棉的关键。
还原液要随配随用,要根据染料的用量确定保险粉的浓度。
还原蒸箱的温度要控制在100-102℃,车速要稳定,还原时间要保证。
为了使氧化发色纯正,一般用双氧水作氧化剂,但浓度要掌握好,特别对蒽醌类染料,容易造成过度氧化,使色光暗淡并带绿光。
实际生产中,双氧水浓度以控制在1-1.5g/L为宜。
2.6后整理不当
涤棉混纺织物热溶染色后,门幅收缩较多,后整理时要高温拉幅。
温度控制不当,可能会引起某些染料色光发生变化。
特别是防雨织物,高温拉幅后色光泛黄,整个布面拉幅前后色光差异很大,染色仿样时应引起注意,以免成品与标准不符,造成损失。
2.7坯布选用不当
由于坯布采用的纤维种类、质量、配棉的变化,以及上浆情况对染色均有较大影响,所以,不同厂家的坯布在相同的染色工艺下,加工所得色泽往往深浅不一。
这就要求我们在采购坯布时,及时了解纺织厂的织造工艺情况,并做到同一个颜色用同一厂家的坯布,以防因坯布问题造成色差。
关于印刷过程中产生的色差及一般解决办法:
制版工序中产生的色差及解决办法在印刷行业有一句俗语叫“七分制版,三分印刷”。
说明制版在印刷中起着决定性作用。
印刷是用三原色油墨的减色法来再现彩色图像,根据三原色复制理论,本应复制出自然界的任何色彩。
但是,由于印刷的油墨、承印物色度性能及实际操作工艺的差异,实际上不可能完全达到再现全部色彩。
依据需要加入专色和黑色,可以较大程度地掩盖印复制中的缺陷。
黑版可改善中至暗调段消色调层次的再现。
专色可解决三色墨加后色相
差异及颜色饱和度问题。
1.产生色差的原因分析
彩色复制,包括彩色图像的颜色分解与合成再现两大基本过程,以及中间的图像加网等复杂的网点转换过程。
颜色分解及图像加网、网点转换等列入制版过程,分析图像复制中的色差原因可分为颜色分解(制版)与合成再现(印刷)两大过程。
原因可归纳为:
a.分色光源光谱的色差彩色图像仆色制版所用的大都是人工光源,虽然要求其应是含有全部可见光源的白光,但由于达不到完全的均衡,在不同的光谱波段都存在着不同规则的波峰,在被彩色图像吸收之后,所反射或透射出的光谱成份或能量,会因光源的不同而改变,从而改变了彩色图像呈现的颜色。
这样,图案未经分色,就产生了色差。
b.分色过程中色差图像在颜色分解中由于电分机的分色滤片或计算机软件操作人员对颜色理解的差异会造成相反色过量,基本色不足。
它会造成色彩分解的主要色差。
按照减色法原理,理想的每一原色滤色片应当对可见光谱中两个相反色区的色光能全部吸收,本色区段的色光全部透过,用其分色后的单色图像,在密度层次和透明层次部位,才能表达出彩色图像的色彩层次及补色层次的确切色量。
c.修拼拷晒或雕刻过程,卜的色差经分色后单色图像在经过修版、拼版、拷贝、晒制(多指平版)或雕刻(凹版)过程中由于人为或机械原因造成网点转移的误差,从而导致整个图像复制中的色差。
2.解决方法
a.光源应采用符合CIEl931要求的标准照明光源。
b.分色采用一、二级色光蒙版原理,以原稿的分色信号为基础,按基本色与相反色的整体比例,进行色差校正。
对出现一些代表性的色彩得不到的充分校正补偿,在过去常用二级色光蒙版予以校正,现在可充分利用电分机对六个典型代表色彩(黄——Y、品——M、青——C、红——R、绿——G、蓝——B)分别进行独立的色差校正,可把握住色差校正与色彩再现的整体协调性。
c.操作人员要熟悉每台印前制作机械的性能。
依据日常的操作经验针对不同的机械来说,其误差也是相对固定的,可充分利用计算机及相关软件作误差数据补偿调整,从而达到理想的效果。
印刷过程中产生色差的原因及解决方法
彩色原稿经颜色分解成单色加网后制成不同印刷方式的印版,然后通过四色基本色油墨(黑——Bk、黄——Y、品——M、青——C)再现出图像的阶调层次与色彩。
三原色油墨是减色混成彩色图像的色料,其色度特性有很大的缺陷。
油墨要叠印在承印物上,承印物的表面特性及其油墨结合后对油墨颜色的影响加大了油墨呈色的缺陷。
由于印刷方式的不同,需要复杂的印刷工艺过程,也会产生颜色合成的演变,都会造成印刷色差。
1、油墨色度性能及其它因素造成颜色再现的误差
油墨和印刷工艺产生的不同油墨或同颜料的色纯度不同,树脂和辅料成份的加入,以及颜料颗粒分散度等因素的综合影响,其对光谱的吸收与反射有较大的缺陷,降低了油墨颜色的彩度,造成油墨色度特性缺陷,无法用调整手段予以补偿。
在CIE色度图上,油墨色料的色相应当和颜色分解用的三原色滤色片或三原色通道色光成互补色,其在色度图上的波长分布位置应是理论等距的固定色相。
但实际上油墨颜料彩度远低于彩色片透明颜料,且由于灰度的增加,又较多地降低了其颜色彩度。
色相的偏离,减弱了其参与混色的颜色效率,导致印刷再现色彩色相的误差。
2、印刷工艺对颜色再现的主要影响因素
不同的印刷方式,决定了印刷工艺的差异性。
在印刷过程中叠印色墨的先后,可排列出多种不同的色序。
如胶印、凹印等不同的印刷方式,有时同类印刷方式,其色序排列也不尽相同,如凹印的表印和里印。
由于油墨的不透明性,墨色上下层顺序的改变必然影响混色后的颜色表现。
供墨量的改变,会影响墨层的厚度和密度,不同的密度对色光的吸收不同,呈现的颜色也会不同。
印刷压力太小,会影响网点转移效果。
压力过大势必造成网点扩大,也就是说改变了颜色的混合比例,也会影响颜色再现。
3、解决办法
a、对油墨造成的色差
油墨的色度特征无法用调整的手段予以补偿,但我们可用统一的描述标准来要求我们的视觉效果以最能表达近似标准的色谱手册规范日常印刷用的三原色油墨,使其能满足我们复制要求。
如印刷油墨引用的PANTONE色谱。
b、印刷工艺造成的色差
印刷色序的选择,依据不同的印刷方式不尽相同,但总的原则是平印通常从淡到浓,凹印正好相反。
供墨量影响因素有印刷压力、印版网点大小、油墨粘度。
油墨的色浓度等。
以凹印为例,凹版印刷具有快速高效、印品墨色厚实、色彩再现逼真等特性。
凹版的供墨量主要由油墨粘度、压印力、刮墨刀位置及角度、印版网点形状、大小等因素决定,所以要在批量的复制过程中,保持同批或件色相一致,必须要控制好上述几个方面的要素。
即保持整个生产班组油墨粘度的稳定,压印力左右平衡,压印胶辊硬度适中,刮墨刀角度调整范围要较小,套印准确等才有可能保持色差至最小。
彩色桌面出版系统由硬件设备和应用软件两部分组成。
硬件部分主要包括:
A.图像输入设备,如扫描仪、数字化仪、电子分色机、摄像机等;B.图像处理设备,指计算机;C.图像输出设备,常用的有喷墨打印机、照排机。
软件部分包括:
A.扫描软件,如Photoshop、Twin;B.图像处理软件,如PhotoShop;C.图形处理软件,如Coreldraw;D.排版软件,如Freehand、PageMaker、Fit等。
由于图像在处理过程中要经过硬件、软件的加工,因此,软、硬件因素对图像颜色的复制质量都有影响。
如显示器调得过亮,则屏幕上图像较亮、阶调层次丰富,但打样时层次不知何时消失,整个画面漆黑一团,这就是计算机显示器对图像的影响。
再如使用PhotoShop时,分色曲线设定不同,从RGB转换成CMYK时,各色版的图像信息相差就很大。
为保证彩色图像的复制质量,我们必须对桌面系统中的图像输入、图像处理、图像输出质量进行严格控制,使图像的色彩忠实于原稿。
一、图像输入的质量控制
利用扫描仪扫描是图像进入桌面系统的主要方式,原稿图像(如照片、反转片)经过扫描变为数字图像进入印前系统。
目前桌面系统中的扫描仪按其工作原理分为平台式、滚筒式和电分机三大类。
尽管每类扫描仪有许多品牌,性能也稍有不同,但从质量控制的角度来看差别不大。
以下就以常用的平板扫描仪为例简介扫描质量控制。
图像的扫描质量包括图像的层次输入和色彩输入两方面,其中图像的层次复制最为关键。
因为一幅图像输入时层次不清,经过处理后即使色彩很鲜艳,也只能给人一种生硬的感觉;相反一幅层次丰富的图像,经过图像处理软件加工后,我们可以做到既色彩鲜艳,又忠实于原稿。
可见层次是图像的框架,是控制输入质量的重要要素。
控制图像输入质量,关键在于扫描参数的确定。
平板扫描仪由扫描光源、反射镜、CD(电荷藕合器)等部件组成,依靠扫描仪驱动程序驱动。
在扫描过程中,不同的扫描参数扫描出的图像质量是不同的。
所谓扫描参数是指在扫描软件中设定的能够忠实复制原稿中阶调层次、色彩变化以及灰色平衡的一组数值。
设定过程如下:
1.扫描仪开机稳定10分钟后,将标准色标放置于扫描区域内,启动扫描软件,用系统缺省的扫描参数扫描。
2.扫描完成后,在PhotoShop中用探针测量灰梯尺的颜色数据,根据需要,调节高光值、暗调值及Gamma值,以使得灰梯的第1级在250-255之间,第11级数在125左右,第22级在O-5之间,且R、G、B三通道数值接近。
例如,若暗调值为50,说明暗调不够黑,可将暗调值增大,使扫出的22级灰梯数值为5左右(一般平板扫描仪扫描出来的灰梯尺19级至22极数值相差不大,只有10-5左右,因此平板扫描仪对暗调丰富的原稿表现力不如滚筒扫描仪强)。
调节中间调Gamma,使得灰梯第11级数值在125左右,若11级值偏小,可加大Gamma值。
同时注意修改亮调与暗调值,以保证三者都能达到要求。
根据每一级灰梯尺R、G、B数值的大小,分通道调节三者,以使每梯红、绿、兰的数值大致相等。
例如,若中间调11级为R=118,G=B=124我们可将红通道的Gamma值加大,增大红通道的强度,使其第11级数值在125左右,与绿、兰通道基本持平,以保证分色后的图像不偏青色。
调节扫描软件中的高光、暗调数值及中间调的Gammma值,必要时调节红、绿、兰(或黄、品、青、黑)单通道数值,使得图像的阶调、色彩、灰平衡与色标一致。
以上各通道的明、暗数据、Gamma
值即为扫描参数值。
设定后大多数原稿用该参数扫描就可以基本上还原原稿,至于某些有特殊要求的原稿可以在此参数的基础上稍做调整,即可满足要求。
二、图像处理质量控制
1.分色质量控制平板扫描仪扫描出来的图像文件多数为RGB模式,还需经过分色转化成为CMYK后才能出片打样。
因此,图像处理质量控制的第一步在于分色参数(即由RGB模式转变成四色分色片用的CMYK模式的数值)的设定。
PhotoShop软件内置有很强的分色功能,故分色参数的设定主要在PhotoShop中进行。
分色参数的设置主要包括四项:
即显示器设定、印刷油墨设置、分色设置、分色表设置。
A.显示器设定(MonitorSetup)为了使屏幕上看到的颜色尽可能地与打印纸上的颜色接近,我们首先要校准显示屏,通过调节Y值、白点、黑点来改变显示屏的显示属性。
所谓Y值是输入图片与显示屏上输出图片颜色值的关系。
B.印刷油墨设置(PrintingInksSetup)在Photoshop4.O版的FilePreference中有PrintingInksSetup对话框,用来设置后端印刷用油墨的类型、灰平衡数据以及印刷中网点增大数值。
①油墨类型设定。
国内常用的油墨标准有两种,一种为日本的ToyoInks(Coated)标准,一种为美国的SWOPInks(Coated)标准。
可以根据具体的印刷用油墨选择其中一种。
②网点增益(DotGain)指中间调50%处网点的扩大情况,铜版纸一般取20-25%,胶版纸30%左右,报纸则为35-40%。
该值设定越大,分色后的CMYK的数据将会变小。
③灰平衡(GrayBalance)指的是印刷打样的油墨灰平衡数值,系统默认值为C:
1.00;M:
1.00;Y:
1.00;K:
1.00。
由于每个打样公司都有一套自己的灰平衡数据,在进行图像处理之前须了解这些数据。
灰梯尺分色后的CMYK数据偏离我们想要的数值时,就需调节这些设置。
例如,分色后第11级灰梯为C:
55;M:
53;Y:
46;K:
7,而打样公司提供的数据为C:
55;M:
46Y:
46K:
7说明分色后图像偏品红了,需将M降下来,可由1.0降为0.95。
灰度模式图像使用网点增益值(DotGainfor
GrayscaleImages),点击该项时灰度图像的显示将根据网点增益的补偿而改变,DotGain值越大则显示越暗。
该选项还将影响其它模式转换成灰度模式的转化数据。
例如,从RGB转为灰度图时,选中该项软件会自动调用网点增大值补偿灰度图的数值,DotGain值越大,则灰度图数据越小。
C.分色设置(SeparationSetup)在File/Preference下选取SeparationSetup项,调出图示对话框。
①选择分色类型(SeparationType)PhotoShop中提供两种分色类型,即GCR和UCR每次可选取一种方式。
GCR为灰成份取代,UCR为底色去除。
桌面制版系统的底色去除不同于以前电分机上的底色去除,所以常使用GCR方式。
②确定黑版的阶调曲线(BlackGeneration)每幅图像黑版的阶调分布对图像有着极其重要的影响,操作者要在吃透图像实质的基础上对其进行修改。
具体说,当图像中的灰成份不是很多,如日常拍摄的风景图片、新闻人像等,通常将黑版设为中调黑版。
当图像为高饱和、高反差的艺术摄像,我们可将黑版设定为短调骨架黑版。
当图中灰成份很多,如一些古旧的绘画,为了达到较好的灰平衡,我们可使用长调黑版,甚至全调黑版复制。
③黑版最大值(BlackInkLimit)不同种类的原稿应有不同的数值,从70%-90%均可,通常取85%,保证印刷品的黑场足够黑,也就是黑版有足够的反差。
④总油墨量限定(TotalInkLimit)表示四色网点之和的最大值。
对铜版纸胶印取值可为34O-380%,报纸取260%以下为好。
⑤底色增益量(UCAAmount)该值主要是增大青品黄在暗调处的数值,对于暗调层次较丰富的原稿,可将该值取大些,如40%。
在设计、摄影、打印、印刷行业中,整个工作流程中的各种设备分别使用不同的方法来生成颜色。
这些方法通常基于颜色模型,因此,各种设备在不同的色彩空间内运行。
计算机显示器通过光生成颜色,它在RGB色彩空间内运行。
桌面打印机通过油墨或染料生成颜色,这些油墨和染料使用CMYK色彩空间。
某些颜色能够在计算机显示器上显示,但无法通过桌面打印机或印刷机打印出来。
同样,通过油墨生成的某些颜色也无法在显示器上显示。
即使两台设备使用相同的色彩模型生成颜色,它们的色彩空间也各不相同。
例如,CRT显示器和LCD显示器都使用RGB生成颜色。
但是,它们使用不同的方式来显示颜色,因此它们的颜色范围(色彩空间)不同。
在显示某个特定红色值时,CRT显示器与LCD显示器不同。
即使两台显示器的品牌和型号完全相同,它们对同一种颜色的显示往往也会不同。
考虑到制造和材料方面的限制,几乎不可能存在完全相同的两台设备。
请到电器商店去看一看店内的电视墙。
每台显示器都以不同的方式来显示颜色。
与设备有关的颜色模型
RGB和CMYK是与设备有关的颜色模型。
这是因为使用这些颜色模型生成的颜色取决于生成颜色的设备。
例如,RGB值255,0,0是红色的公式。
但是,使用此公式在某台计算机显示器上显示的红色与另一台显示器上显示的红不同。
每台显示器根据自己的色彩空间解释红色的公式。
与设备无关的颜色模型
与设备无关的颜色模型描述绝对颜色,而不描述公式,利用公式生成的颜色取决于设备对公式数值的解释。
Lab是与设备无关的颜色模型,许多色彩管理系统都将它用作色标。
它使色彩管理系统能在达到最大精确度的情况下,将颜色从某台设备的色彩空间转换到另一台设备的色彩空间。
CIELABColorSpace(CIELAB色空间)
CMC容差方法,用椭圆作为视觉对色差的范围,得出结果较人眼接近,因而许多工业认为CMC对色差的表示方法比CIELAB的表示方法更精确。
CMC(ColorMeasurementCommittee)
CMC是英国染料和颜料者协会,提出在CIELAB颜色空间的椭圆△E公式。
ColorSpace(颜色空间)
描述颜色的三维几何图形。
ColorTemperature(色温)
物体在加热时,所发出的色光测量。
色温常用绝对温度或开尔文(Kelvin)度表示,低的色温如红色是2400°K,高的色温如蓝色是9300°K,中性色温如灰色是6500°K。
Colorimeter(色度仪)
模拟人眼对红、绿、蓝光响应的光学测量仪器。
D50
表示色温为5000°K的CIE标准照明体。
在印刷工业中,这色温较广泛地用于制作观察灯箱。
ElectromagneticSpectrum(电磁光谱)
以不同尺寸在空气中传播的电磁波辐射带,用波长表示,不同波长具有不同性质,很多波段是人眼不能看到的。
只有波长在380nm~720nm之间的电磁辐射是人眼能看到的可见光波。
在可见光波以外的是不可见,如T射线,X射线,微波和无限电波等。
FluorescentLamp(荧光灯)
在玻璃灯泡内充满水银气体,在内壁涂有荧光物质的灯管。
当气体用电流激发时,产生的辐射转换成荧光能量致使荧光发光。
Hue(色调)
物体的基本色,如红色、绿色、紫色等,
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