鄂钢4300宽厚板加热炉工程试车方案.docx

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鄂钢4300宽厚板加热炉工程试车方案

武钢集团鄂钢公司4300mm

宽厚板加热炉单体、联动、热试方案

鄂钢宽厚板厂

2009-02-01

一、组织机构

二、工程概况

三、试车时间

四、安全管理措施

五、试车工具及备件清单

六、设备单体、联动试车

七、热负荷试车程序

八、自动化连锁说明

九、事故应急预案

一十、试车表格

一、鄂钢4300mm宽厚板加热炉调试组织机构

总负责：

陈运轩

成员：

神雾于明东宽板厂：

李拥山设备部：

胡爱国安环部：

生产部：

工程部：

周建国动力厂：

余金宝计控：

保卫部：

技术部：

制氧厂：

安全负责：

于明东、熊中录、

现场指挥（指令发出者）：

于明东、

工艺负责：

于明东徐印根

电气负责：

樊学平和静明朱明飞

设备负责：

曹新章孙宏阳

液压负责：

董迎晴陈清波

监理负责：

李德明

现场操作负责人：

陈昌荣高全刚王子贤刘毅郑先国沈建斌和甲熊志豪

二、工程概况

鄂钢4300mm宽厚板轧钢加热炉先上2座步进式、预留1座推钢式，两座步进式炉子均由北京神雾公司设计总承包，为空煤气双蓄热式。

两座步进式加热炉总投资约1.3亿元，2007年底开工，1#炉预计2009年2月底施工完毕，具备点火烘炉条件。

三、加热炉试车时间表

1、蓄热式加热炉试车时间表（总续）总体概述：

1.1液压系统试车（宽厚板负责人：

于明东、杨世勇、韩洪瑞）：

液压站试车工作

（1）检查确认液压管路、干油润滑管路连接完毕。

（2）启动5台液压泵（恒压变量轴向柱塞泵）运行正常，2台循环冷却泵（螺杆泵）运行正常。

（3）液压管路冲洗合格。

（4）液压站电气控制（油源监控、液压缸监控）、控制阀、各类仪表等调试合格。

（5）干油泵、集中干油润滑系统试车合格。

具备步进梁、称重装置、装出钢机、装出料炉门等试车条件。

1.2水冷系统冲洗、打压试验（用水打压）。

1.3汽化冷却系统冲洗、打压、炉筋管在焊接后浇注耐材之前试压，（需要鄂州市压力容器的安全部门检验，其检验的项目有：

汽包、大气式除氧器、排污扩容器及所有的汽化冷却管路），若无泄漏、焊缝、法兰、支架等无明显变化和破裂为合格，具体打压安排见汽化冷却系统调试。

1.4空气、煤气、压缩空气、氮气等管路先用气体冲洗，再用相应的空气压力或氮气压力打压，全部合格（无泄漏、无破裂）算打压完毕。

以上所有管路在打压时要注意各类阀门的耐压强度，若耐压强度小于打压气体的强度，则应打开直通。

1.5炉区各点送电正常，开关配置合理、使用有效。

鼓/引风机调试

比步进机构试车提前一星期第一天（单动）

备注

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

出口阀加油后好调，不卡不擦，进口调风门手动、自动好调、好用。

电机运转正常，风机转子无摩擦声，噪音小

引风机电机试车

引风机电机试车

引风机电机试车

第二天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

出口阀加油后好调，不卡不擦，进口调风门手动、自动好调、好用。

电机运转正常，风机转子无摩擦声，噪音小

引风机电机试车

鼓风机电机试车

鼓风机电机试车

第三天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

鼓风机电机试车

鼓风机电机试车

鼓风机电机试车

第四天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

鼓风机运行正常后，在电脑上设定任一参数（压力调节范围内），风压能较快的达到预定压力值。

引风调节类似。

鼓引风机联动试车

鼓引风机联动试车

鼓引风机联动试车

联动第五天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

鼓引风机联动试车

鼓引风机联动试车

鼓引风机联动试车

第六天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

鼓引风机联动试车

鼓引风机联动试车

鼓引风机联动试车

炉内步进机械系统冷调试

第一天

备注

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

（1）步机械单动时有无摩擦刮板的噪音，若有及时找出处理，

（2）步进梁从最低到最高是否是200mm，前进一步是否是600mm。

（3）汽化冷却系统管路运行是否良好，特是旋转接头部位有无卡、碰声音。

（4）上下定心装置是否有效，有无噪音。

步进机械单动调试

步进机械单动调试

步进机械单动调试

第二天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

（1）步机械单动时有无摩擦刮板的噪音，若有及时找出处理，

（2）步进梁从最低到最高是否是200mm，前进一步是否是600mm。

（3）汽化冷却系统管路运行是否良好，特是旋转接头部位有无卡、碰声音。

（4）上下定心装置是否有效，有无噪音。

步进机械连动调试

步进机械连动调试

步进机械连动调试

第三天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

（1）装钢机机械、电机等部位无卡、无摩擦。

（2）装钢机推钢、上升下降±100、托杆行程5400，速度：

前进0.4m/s、后退0.8m/s。

（3）观察托杆能否把钢坯从辊道上托到炉内。

（4）进料炉门链条调整好，开关到位正常。

装钢机及进料炉门调试

装钢机调试

装钢机调试

第四天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

（1）出钢机机械、电机等部位无卡、无摩擦。

（2）装钢机推钢、上升下降±100、托杆行程5400，速度：

前进0.6m/s、后退0.3m/s。

（3）观察托杆能否把钢坯从炉内托到辊道上。

（4）出料炉门链条调整好，开关到位正常。

出钢机调试

出钢机调试

出钢机调试

第五天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

（1）在各个部位安排人听有无卡、摩擦声，若有及时报告处理。

（2）装钢机、步进机械、出钢机行程到位。

能否打到自动状态，装料炉门打开，装钢机示范装钢一个循环，炉门关闭，步进机械动作一个循环，出料炉门打开，出钢机示范出钢一个循环，出料炉门关闭。

联动试车

联动试车

联动试车

第六天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

（1）选定两块或多块标准板，装钢机处定位，装钢机连续把钢坯装进炉，量好每块板坯在炉内的尺寸，作好记录，经若干个循环到达出料端时再量每一块板坯的在炉内的尺寸，与进炉时的尺寸对比，即可算出各个板坯在炉内的跑偏量。

坯料跑偏实验

坯料跑偏实验

坯料跑偏实验

汽化冷却系统冷调试

可与步进机构冷试车同时进行第一天

备注

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

（1）观察压力，派多人沿汽化冷却管路巡检，有无泄漏、冒泡声。

汽化冷却系统打压

汽化冷却系统打压

汽化冷却系统打压

第二天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

汽化冷却系统打压

汽化冷却系统打压

汽化冷却系统打压

第三天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

冲洗到无脏水为止，

汽化冷却系统冲洗

汽化冷却系统冲洗

汽化冷却系统冲洗

第四天

分别单个启动软水泵、给水泵、循环泵，观察运行是否正常，启动柴油给水泵、柴油循环泵运行否正常。

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

汽化冷却系统冷调试

汽化冷却系统冷调试

汽化冷却系统冷调试

第五天

依次启动软水泵、给水泵、循环泵，观察运行是否正常，启动柴油给水泵、柴油循环泵运行否正常。

观察各类仪表指示是否正常，压力报警、流量报警、自动启动、关闭等各类功能是否正常。

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

汽化冷却系统冷调试

汽化冷却系统冷调试

汽化冷却系统冷调试

燃烧系统冷调试

可同时进行第一天

备注

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

燃烧系统打点校线

燃烧系统打点校线

燃烧系统打点校线

第二天

各种型号的仪表阀、手动、自动开关灵活，在输入任一开度时，现场与输入一至，并且反应灵敏，波动范围小。

（2）电动蝶阀、电动扇形盲板阀，开关灵活，压紧，放松到位，开关后不漏气。

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

阀门调试

阀门调试

阀门调试

第三天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

阀门调试

阀门调试

阀门调试

第四天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

系统冷调试

系统冷调试

系统冷调试

第五天

8：

00~14：

00

14：

00~18：

00

18：

00~22：

00

系统冷调试

系统冷调试

系统冷调试

四、安全管理措施

1.项目经理为安全生产第一责任人，全面指挥协调调试、设备试运行工作。

2.专职安全员负责施工现场的安全监督；针对设备试运行特点和现场实际制定安全技术措施，并监督落实，进行现场检查，随时纠正违章，消除事故隐患。

3.施工队长是安全生产各项制度的执行人，负责本施工队的安全生产工作。

4.各施工队兼职安全员（班组长），负责日常安全监督检查，组织每日班前安全会，并做好安全日记。

5.设备调试前，工程技术人员应以施工方案为依据，在进行技术交底的同时，也要进行专题安全技术措施交底，做到工作任务明确，施工方法明确，安全措施明确。

6.调试区域必要时应设安全网、警示牌、围栏。

7.所有参加调试人员严格遵守有关安全技术的各种规程、规范、施工图纸和技术文件的要求。

特种作业必须执证上岗，专职安全员必须严格查岗。

8.对单机调试完毕合格的设备做好成品保护措施。

9、煮炉的安全措施和临时设施

（1）在操作氢氧化钠（NaOH）等物品时，切勿使之触及人体和衣物，加药时应备乳胶手套，防腐衣眼、防护面罩等物，防止碱液从药箱及管道法兰处漏溅侵入人体。

（2）准备2％的高锰酸钾和2％的硼酸溶液。

以便发生意外事故时使用。

（3）现场应备用医药箱或安排医务人员值班。

（4）设置临时加药设施（初投放药品及煮炉过程中补充药品）。

确认者：

于明东、熊中录

五、试车期间准备工具及备件清单

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

板坯吊具

吊专用吊装工具

套

1

2

外卡钳

250mm

把

1

3

钢板尺

2m

把

1

4

无线对讲机

只

10

5

小平铲

自制

只

10

清理设备上油泥

6

橡胶石墨盘根

3×3

kg

30

5×5

kg

30

6×6

kg

30

8×8

kg

30

12×12

kg

30

14×14

kg

30

16×16

kg

30

7

高压石棉板

δ=1.0

M2

50

δ=2.0

M2

50

δ=3.0

M2

200

δ=5.0

M2

200

8

金属缠绕密封圈

DN100PN4.0

块

5

DN200PN4.0

块

5

9

防爆片（镀锌板）

δ=1.0LF2

M2

30

10

金属软管（1#）

DN50PN4.0

根

5

11

金属软管（2#）

YL-F130.80×10×3000FT

根

5

12

带套钢丝绳

φ10×2000

套

2

φ10×6000

套

2

φ10×8000

套

2

13

橡胶软管

DN40

米

20

14

橡胶软管

DN50PN1.5

米

20

15

班组工具

套

2

常用钳工工具，各种板手、锤等

16

电焊机

台

3

包括把、线、焊帽

17

便携式测温仪

台

1

温度范围0～1350℃

18

便携式煤气报警仪

台

12

19

呼吸器

套

4

20

氢氧化钠（NaOH）

21

磷酸三钠

22

氯化铵

瓶

1

23

氨水

箱

1

24

铬黑T

瓶

1

25

硫酸

箱

1

26

甲基橙

瓶

1

27

烧杯

500ml

个

2

28

烧杯

100ml

个

2

29

量筒

3ml

个

2

30

量筒

50ml

个

2

31

量筒

500ml

个

2

32

细口瓶

1000ml

个

2

33

锥形瓶

300ml

个

2

34

电子天平

台

1

35

漏斗

个

3

36

滴定架

台

2

六、设备单体试车

步进机械、装出料炉门、汽化冷却系统等设备应能完成所具有的功能，达到设计要求的技术性能与参数，按设计图纸上的技术要求和有关规定、规范、进行单机试运转，逐项检查验收。

单机试车采用手动点动方式，可将运行的全过程，分成几个环节进行，然后再连续运转。

同时加热炉班长首先带领生产班员工熟悉加热炉区各种管道走向及其功能（空气管道从鼓风机到空气烧嘴前蝶阀、煤气管道从煤气平台到煤气烧嘴前蝶阀），各部设备功能再次检查、确认，要求至少检查2次，阀门是否灵活。

注意：

煤气管路必须得经过公司相关部门的煤气专业人员认可才能进行打压、试车。

1、安全、消防、通讯、照明、通风等系统

安全、消防、通讯、照明、暖通、天车等系统已通过有关部门验收。

确认者：

于明东、熊中录、郑雄斌、曾四光

2、电气、仪表系统

2.1、整个炉区供电系统正常启动，各种性能参数满足生产要求。

2.2、电气仪表系统及其各种测试仪表调试、验收完毕，显示数据准确。

2.3、工业电视监控调试、验收完毕。

2.4、炉区相关设施的避雷、接地设施调试完毕，并通过有关部门验收。

确认者：

于明东、艾季华、胡文详、李永生

3、各种水系统

3.1、生活用水管道打压完毕，压力满足使用要求（供水压力0.4MPa）。

3.2、软水管道打压完毕，压力满足要求（供水压力0.4MPa），软水性能指标满足要求。

3.3、净环水泵站及其管道打压完毕，压力满足要求（供水压力0.55MPa）。

3.4、浊环水泵站及其管道打压完毕，压力满足要求（供水压力0.6MPa）。

3.5、消防水管道打压完毕，压力满足要求（供水压力0.4MPa）。

3.6、保安水管道打压完毕，压力满足要求（0.55MPa）

确认者：

于明东、郭小飞、徐印根

4、炉区液压、干稀油润滑系统

炉区液压、甘油润滑管道系统安装、冲洗（采用工作油或10＃，20＃机械油，油温40～60℃，清洁度不低于NAS7级）、打压（21.25MPa）、调试完毕。

确认者：

于明东、陈清波、韩洪瑞

5、各种辊道系统

来料、上料、反向对齐、称重、定位、入炉、出炉、返回辊道安装、调试（手动人工起停辊道;自动:

根据检测到的板坯信号自动起停辊道）、验收完毕。

5.1、来料辊道单动、联动、正转、反转、自动摆动（摆动时间0.5～5min可调，摆动距离～1200mm）功能调试完毕。

5.2、辊道单动、联动、正转、反转、自动摆动（摆动时间0.5～5min可调，摆动距离～1200mm）各种功能调试完毕，各种连锁功能满足要求。

5.3、称重辊道（称重装置顶面标高是否能到达上极限+880、下极限+700位，顶杆在工作行程中任一点都可以停止和启动，功能是否具备。

板坯称量装置称重前，在轧制方向上，板坯中心线需与板坯称量装置中心重合，位置精度误差不超过±100mm，功能是否具备）安装、调试完毕，各种连锁功能满足要求。

称重误差满足±10kg？

5.4、辊道单动、联动、正转、反转各种功能调试完毕，板坯的停放位置调试完毕，以便板坯中心与装料炉门及其装钢机中心对准。

5.5、炉辊道单动、联动、正转、反转各种功能调试完毕，板坯的停放位置调试完毕，以便板坯中心与出料炉门及其出钢机中心对准。

确认者：

于明东、杨世勇、徐印根、和甲、陈亮

、重点调试装炉前板坯定位是否准确±10mm，辊道定位≤40mm？

6、装、出钢机系统

装、出钢机系统各种功能调试完毕，各种联锁功能满足要求。

6.1、装钢机手动、自动功能调试完毕。

a、装料杆端头初始位置调试完毕（超过入炉辊道中心线530mm（暂定，根据现场实际来坯的规格调整），低于入炉辊道面100mm）。

b、装料杆上升至最高位置调试完毕（高出入炉辊道面100mm），升（降）时间满足设备要求（4s），板坯在装料杆上定位等满足要求。

c、装料杆水平工作行程调试完毕（装料杆水平移动距离5400mm，定位精度±5mm）。

d、可逆功能调试完毕（既可以将钢坯装入炉内，也可以将钢坯从炉内托出放在入炉辊道上）。

e、装料杆在工作行程中任一点可以停止和启动，功能调试完毕。

6.2、出钢机手动、自动功能调试完毕。

a、出料杆端头初始位置调试完毕（超过出炉辊道中心线415mm（暂定，根据现场实际来坯的规格调整），低于入炉辊道面100mm）。

b、出料杆上升至最高位置调试完毕（高出入炉辊道面100mm），升（降）时间是否满足设备要求（4s）。

c、出料杆水平工作行程调试完毕（出料杆水平移动距离5400mm，定位精度±5mm）；两液压缸动作是否同步（同步精度±4mm）。

d、可逆功能调试完毕（既可以将钢坯从炉内托出放在出炉辊道上，也可以将钢坯装入炉内）。

e、出料杆在工作行程中任一点可以停止和启动，功能调试完毕。

确认者：

于明东、杨世勇、徐印根、和甲、陈亮

7、氮气、压缩空气管道系统

氮气、压缩空气管道系统冲刷、打压、调试完毕，各种阀门开关灵活，公司外网气源已送到炉区主管道第一道阀门前，压力不小于0.6MPa。

确认者：

于明东、徐印根、和甲

8、吹扫、放散系统

吹扫、放散、取样系统各种阀门开关灵活。

确认者：

于明东、煤气专业人员、徐印根、和甲

9、汽化冷却系统

9.1、汽包、除氧器、排污扩容器内外部设施检查、清理、校验完毕。

汽包、除氧器冲洗、打压（循环管道试验压力1.9MPa，步进梁试验压力3.75MPa）、探伤完毕？

观察管道系统及其设备是否有无漏水地方，各种阀门开关灵活。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、刘毅

9.2、除氧器（中水位在中心线上+450mm）、汽包（1#炉中水位在中心线上+250mm，2#炉中水位在中心线上+250mm）加水到中水位，做好点火准备。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、刘毅

9.3、强制循环电动泵、柴油机循环泵、电动给水泵、柴油给水泵、软水泵安装、调试完毕，各种联锁功能满足要求。

油箱加满柴油。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、刘毅

9.3.1、电动循环泵单体试车

电动循环泵单体试车前，应确认：

管道打压试验合格、管道冲洗完毕、循环系统已充水完毕（汽包水位已达到正常水位）、电机接线完毕、电机单机试车完毕且调试正常。

将循环系统所有排水、排污阀门（包括循环泵进出口联箱排水阀、固定梁给水、回水联箱排水阀、活动梁给水、回水固定联箱排水阀、汽包排污阀、汽包放水阀）关闭，将活动梁给水、回水活动联箱排气阀关闭；将汽包给水阀、循环泵进口切断阀、循环支管手动调节阀、旋转接头组上的切断阀全部开启；

关闭一台电动循环泵出口侧的闸阀，人工盘泵确认后启动相应的电动循环泵并且立即慢慢地打开泵出口管上的闸阀直至全开，确认水泵流量是否达到600M3/h。

人工盘泵确认后开启另一台电动循环泵，当泵转速平稳后，将第一台电动循环泵停止，确认水泵流量是否达到600M3/h。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、刘毅

9.3.2、柴油机循环泵单体试车

柴油机循环泵单体试车前，应确认：

管道打压试验合格、管道冲洗完毕、循环系统已充水完毕（汽包水位已达到正常水位）、柴油机供油管路连接完毕并确认管路通畅、柴油机回油管路连接完毕并确认管路通畅、柴油机排烟管路连接完毕并确认管路通畅、柴油发电机油箱是否已充满。

将循环系统所有排水、排污阀门（包括循环泵进出口联箱排水阀、固定梁给水、回水联箱排水阀、活动梁给水、回水固定联箱排水阀、汽包排污阀、汽包放水阀）关闭，将活动梁给水、回水活动联箱排气阀关闭；

将汽包给水阀、循环泵进口切断阀、循环支管手动调节阀、旋转接头组上的切断阀全部开启；关闭柴油机循环泵出口侧的闸阀，人工盘泵确认后启动柴油机循环泵并且立即慢慢地打开出口管上的闸阀直至全开，确认水泵流量是否达到600M3/h。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、刘毅

9.4、旋转接头组（水平位移600mm，垂直位移200mm）、步进联箱动作平稳、灵活。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、刘毅

9.5、加药装置、冷却取样器调试完毕，药箱加到适量药品。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、刘毅

9.6、汽包安全阀（1.6MPa）、除氧器安全阀均检验完毕，调试水位计显示与操作室画面相一致，调试高低水位报警功能（1＃炉水位低-50，水位高+200，2＃炉水位低+150mm时报警，水位高+350mm时报警）。

需要确定水位计量程？

汽包工作压力为0.81.27Mpa。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、高全刚、刘毅

9.7、软水水质化验合格（硬度标准：

0.03mmol/l，碱度标准：

JD<22mmol/l）

确认者：

于明东、郭小飞、徐印根

9.8汽化冷却系统冷态联动试车程序

9.8.1确认软水箱前软水压力0.4MPa，软水性能指标满足要求。

9.8.2软水箱加水到最高水位（高度2250mm需进一步确定？

）。

9.8.3确认除氧器前蒸汽压力不小于0.5MPa。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、刘毅

9.8.4冷态联动试车

9.8.4.1打开软水箱出水阀门，关闭2#泵进出口阀门，打开1#泵进口阀门，关闭1#泵出口阀门，打开除氧器进水管道阀门。

关闭1#、2＃电动给水泵进出口阀门，关闭柴油给水泵进出口阀门。

启动软水泵，打开1#软水泵出口阀门，将软水注入除氧器中，打开除氧器蒸汽阀门（此时是外部蒸汽），进行压力调整（使除氧器内压力0.02Mpa），调试正常后关停1#软水泵及其关闭相应的进出口阀门。

再用同样的方式调试2#软水泵。

确认者：

于明东、徐印根、和甲

9.8.4.2打开汽包进口阀门和蒸汽放散阀，关闭汽包所有排气、排水、排污阀门（包括循环泵进出口联箱排水阀、固定梁给水、回水联箱排水阀、活动梁给水、回水固定联箱排水阀、汽包排污阀、汽包放水阀、汽包安全阀），打开1#电动给水泵进出口阀门，启动1#电动给水泵，通过1＃电动给水泵将除氧后的软水直接注入汽包，观察汽包直读水位计、给水压力表读数，校验远传水位计、压力表数值，通过观察汽包水位计显示，将汽包加水到中水位（1#炉中心线），进行压力调试（使用压力0.6Mpa），调试正常后关停1＃电动给水泵及其关闭相应的进出口阀门。

再用同样的方式调试2#给水泵和柴油机给水泵。

确认者：

于明东、徐印根、和甲、艾季华

9.8.4.3将所有现场检测仪表切断阀