装配式涵洞施工技术交底样本.docx

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装配式涵洞施工技术交底样本

工程技术交底书

工程名称

三山互通A匝道路基工程

桩号及部位

AK0+949、AK0+399

交底内容

装配式涵洞施工

参照图号

XT2P-6.0X3.5，XT-4P-3X2.5

主送单位

桥梁三队

编号：

E-2-013

装配式涵洞施工技术交底

一、涵洞预制方案

涵洞预制厂家选定安徽芜湖繁昌天宇水泥制品有限公司，混凝土预制构件专业叁级资质。

在涵洞构件预制过程中我部将从如下方面对构件预制全程监控，保证涵洞预制构件质量符合设计规范规定。

涵节预制施工工艺流程图

1.1配合比设计

1、原材料质量控制

本标段装配式涵洞混凝土设计为C40混凝土，所采用原材料水泥选用P.O42.5低碱型普通硅酸盐水泥；矿物掺合料选用Ⅰ级粉煤灰；细骨料选用水洗河砂，细度模数为2.8；粗骨料采用二级配，比例为5～16mm粒级占30%，16～25mm粒级占70%；减水剂选用LGS-XC聚羧酸高性能减水剂。

2、混凝土配合比设计

本标段装配式涵洞，设计强度为C40混凝土，采用低水胶比、低用水量原则。

为提高混凝土耐久性，改进混凝土施工性能和抗裂性能，掺加适量粉煤灰，使用聚羧酸系高效减水剂有效减少混凝土用水量。

1.2模板安装

（1）施工前对模板相应做好编号。

（2）模板每次使用之前用钢刷将模板打磨干净后均匀涂刷脱模养护剂。

（3）涵节钢筋按照图纸规定制作成型后，按照设计图纸间距在胎具上绑扎成型，涵节主筋封闭圈需采用焊接解决，焊接长度≥10d，别的钢筋均采用扎丝绑扎牢固，扎丝头不能伸入混凝土保护层内，混凝土保护层采用同条件砼垫块，垫块5个/m2。

（4）模板刚度要满足规定，接缝应严紧、密合，防止浇筑砼漏浆现象发生。

模板安装要牢固，每次拆模后要清理干净并刷油保养，以备下一周期使用。

定期校整模板，防止模板变形影响构件质量。

将加工好钢筋笼吊入模具内，检查各种尺寸以及砼保护层厚度与否和图纸相符合。

1.3钢筋制安

每节钢筋绑扎成型后，经现场技术员检查满足规定后，安装相应型号模板，模板安装采用吊车吊装到位，模板从一头拼装，模板整体到位之后，将模板大体固定，校准好涵节底板和腹板厚度后，拉涵节对角线检查模板与否方正，尺寸满足规定后，对模板进行加固，模板与台座之间采用钢筋头和钢管固定，模板上口采用槽钢背带支撑，涵节内模采用钢管顶托支撑加固牢固，模板顶口采用定制槽钢锁扣，保证混凝土厚度满足设计规定。

模板加固经检查合格后，方能进行混凝土浇筑。

1.4混凝土浇筑及养生

①混凝土搅拌

搅拌混凝土前先测定粗细骨料含水率，及时调节施工配合比，严格按照经批复配合比精确称量原材料，依照制定投料顺序依次投入搅拌机。

严格按照规范规定控制搅拌时间在180秒，搅拌结束后及时对混凝土各项工作性能进行测定，合格后方可运往预制场地。

②混凝土运送

混凝土运送采用搅拌车运送，禁止在运送混凝土过程中向混凝土内加水。

对运送设备采用保温隔热办法，防止局部混凝土受冻（冬季）。

当运送车到达浇筑现场时，对混凝土拌合物各项工作性能损失进行测定，符合规定后再将混凝土拌合物入模。

③混凝土浇筑

 混凝土采用C40混凝土，混凝土由集中拌和站拌制，混凝土运送车运送。

混凝土采用分层浇筑，分层捣固，严格控制分层厚度不不不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必要覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，保证混凝土密实。

混凝土浇筑时注意对称浇筑，保证涵节模板四周受力均匀，模板不产生侧移，混凝土捣固采用50/30振捣棒。

振动时间以混凝土面无大量气泡冒出为准，做到混凝土无漏振。

混凝土浇筑完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，改进养护。

④混凝土振捣

浇筑混凝土采用插入式振动器振捣，操作时做到“快插慢拔”：

“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象；“慢拔” 是为了使混凝上能填满振动捧抽出时形成“空隙”，防止形成空洞。

移动间距不应超过振动器作用半径1.5倍，与侧模应保持5～10cm距离，插入下层混凝土5～10cm。

对每一部位，必要振动到该部位混凝土密实为止，现场以混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为度。

浇注混凝土时，环境温度不低于5°C；混凝土养护期间，混凝土温度和环境温差不不不大于15°C。

⑤混凝土养生

混凝土强度不不大于5MPa时，可以进行脱模，脱模后及时对涵节涂刷养护液，防止混凝土开裂，涂刷完毕后，采用土工布进行覆盖洒水养生。

拆模时应避免模板起吊遇到涵节，导致外观受损。

依照现阶段气温，拆模时间控制在混凝土浇注后2～3天，拆模后应继续覆盖土工布洒水养生，养生期不不大于14天。

⑥运送及存储

强度达到设计规定后可起吊存储。

存储场地应平整，有良好排水系统。

吊装时应轻吊轻放，防止碰撞导致砼损伤。

每节管节必要标注生产日期和使用部位，按生产日期先后从外到里堆放。

分层堆放时用枕木支垫。

堆放完毕后要继续覆盖洒水养护直至14天。

涵管成品不得有裂缝、蜂窝、剥落、露筋等缺陷，采用汽车运送装卸过程应采用防裂办法。

涵节混凝土强度达到100%后方可吊装运送到现场，吊装采用25T及35T吊车。

吊装时设专人指挥，禁止防止涵节吊装和运送过程中碰坏破损。

二、涵洞安装方案

2.1、施工工艺流程

涵洞安装施工工艺流程图

2.2、施工放样

施工设计图是施工放样根据，由项目部测量员依照设计中心里程，在地面上标定位置并设立涵洞（通道）纵、横向轴线。

涵洞（通道）轴线拟定后量出涵洞（通道）长，当无需改进时，用木桩标定涵端，并以轴线为基准测定基坑和基本在平面上所有尺寸，用木桩标示出。

之后用钢尺符合其相对位置关系。

并于周边稳定不易破坏位置设立轴线桩护桩，自检合格后向监理工程师报检，合格后方可进行施工。

在通道施工时要随时检查其位置，浮现错误时要及时调节。

2.3、基本开挖

2.3.1、基本开挖办法

一方面按照安全、技术交底，采用人工开挖探沟，确认无任何管线后，方可采用挖掘机进行开挖，施工过程中防止超挖并保持边坡坡度对的，深度不不大于4m管涵（通道）基坑，边坡用塑料薄膜覆盖进行防护。

机械开挖至接近设计基底标高或边坡边界，预留20cm厚土层，用人工进行清理至设计标高，基坑内必要及时抽水防止泡槽。

基坑施工挖出土方，须堆到基槽边2m以外留作回填土用，高度不应超过1.5m。

施工时应加强对边坡和支撑检查控制，车辆行走须与坑边保持安全距离。

基坑挖好后，对坑底进行中线抄平、修整。

基坑开挖到设计标高后及时进行地基承载力实验并报请监理工程师检查。

并对基底进行承载力实验，依照施工图规定：

1、装配式箱通：

当填土高度≤3m时装配式通道地基承载力要达到（σ）≥180kPa,当填土高度≤6m时地基承载力要达到（σ）≥220kPa。

2、装配式管涵：

地基承载力要达到（σ）≥200kPa，同步地基应对整个构造保持均匀承载力。

如基底地质与承载力不符合设计规定，按设计图纸规定采用强夯或冲击式压路机夯实、优质填充材料置换等办法解决地基。

2.3.2、基本开挖注意事项

1、如果基坑周边水位较高，应注意基坑底排水，在基坑端头开挖集水井，运用水泵进行排水。

2、在距离基坑边0.6米周边用防护网防护，特别是接近施工便道侧设计限制车辆接近防护网。

3、开挖基本施工宜安排在枯水或少雨季节进行，开工前应做好筹划和施工准备工作，开挖后应持续迅速施工。

4、基本轴线、边线位置及基底标高应精准测定，检查无误后方可施工。

5、开挖到达设计标高基本不得长期暴露，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合规定后，应及时进行基本施工。

6、挖基土方应集中堆放。

7、开挖基坑在顺路线方向底宽每边应比构造宽3m，开挖坡面坡度为1:

1.5。

同步为加强回填材料与坡面连接，坡面可做成阶梯形状。

2.4、基本施工

2.4.1、砂砾垫层

在基坑开挖到设计标高后，在基底换填基底铺筑40cm砂砾垫层基本，垫层在顺路线方向每边比构造宽50cm，管涵（通道）两端砂砾垫层按设计规定加深，砂砾换填完毕后进行压路机实。

并报送监理工程师检查，检查合格后方可进行下道工序施工。

2.4.2、砼垫层

按规定配合比配备C25砼，运送到现场，摊铺振捣，人工找平，基本厚度、宽度、标高必要符合设计图纸规定，及时使用振捣棒

震动，保证密实性，并保证砼垫层厚度15cm。

（一）模板

1、混凝土模板表面规定平整光滑。

隔离剂不得采用废机油、废柴油等影响美观材料。

模板采用绷线法调制，吊垂球法控制其垂直度。

2、模板加固使用架子管或方木进行加固，减少拉筋数量，但必要保证模板稳定牢固、尺寸对的。

3、模板及支架拆除应遵循先支后拆、后支先拆顺序进行。

（二）混凝土浇筑

1、混凝土在运送过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析，并具备规定坍落度和含气量等工作性。

2、搅拌罐车运送混凝土到达浇筑现场后，先将搅拌罐车正方向高速旋转20-30秒，在反转卸料。

3、振动器震动时要快插慢拔，不间断上下移动，以便振捣密实、均匀，减少混凝土表面气泡。

待表面不在浮现气泡、呈现浮浆为止。

4、在浇筑砼时，及时关注模板加固状况，并及时收光。

5、砼浇筑完毕后12小时内开始对混凝土加以覆盖和浇水养生，养护时间不不大于14天。

2.4.3、沉降缝设立

管涵每6-9m设立一道沉降缝，明箱涵设立三道，路基中央设立一道沉降缝，宽度为2cm，在道路两侧行车道外侧各增设一道。

沉降缝采用弹性不透水材料填塞。

并按设计文献规定施工。

沉降缝上下要贯通，嵌缝材料和防水材料应符合设计规定，并按设计和规范规定进行施工；沉降缝嵌缝不得浮现间断、裂纹、空鼓和漏水现象。

2.5、构件运送与安装

2.5.1、构件运送吊装

1、及时与预制厂进行联系，待预制构件达到设计强度规定期才可以进行运送；

2、吊装时技术人员应当检查构件完整性与否符合设计及规范规定；

3、构件运送应在运送车辆上采用必要固定、缓冲办法以防止运送过程中损伤构件；

4、构件吊装安装时，应使用棉絮等物品对构件进行保护，并且施工工人必要佩带安全帽，并有专人进行指挥；

5、构件装卸时应当轻装轻卸，防止导致构件不必要损坏。

2.5.2、构件安装

1、装配式管涵构件安装

1）、安装侧墙、顶板

先在基本上定好边线控制点，画出边线。

然后开始拼装边板。

为了使涵洞拼装出来后保证顺直、美观，先将所有边板大体按控制边线摆放，沉降缝处要留好规定宽度。

最后在边板底座处垫置不同厚度钢板来将所有边板对齐，重要保证是相临边板上缘高度一致，所有边板上缘保证是一条直线，且每一节两块边板上缘之间距离是统一尺寸。

这个尺寸是依照抽量现场顶板下缘尺寸而定。

侧板安装完毕后，检测定位状态，稳定构造。

定位状态合格后，节段环缝处设立弯螺栓连接，两端锚固于构件外表面槽口内，每套弯螺栓涉及一根螺栓，一根套管，两个螺母，两块垫板，两根螺旋筋，两根U形筋。

螺栓强度级别为5.8级，性能级别为C级别，采用锌基落铬酸盐涂层防腐。

2）、安装顶板

侧墙安装就位并连接后，即开始安装顶板。

顶板安装就位前，应于侧墙顶凹槽内涂设粘稠状态M10水泥砂浆，用以顶板就位时铰缝自行填塞。

顶板纵缝处设立弯螺栓连接，两端锚固于构件外表面槽口内，每套弯螺栓涉及一根螺栓，一根套管，两个螺母，两块垫板，两根螺旋筋，两根U形筋。

螺栓强度级别为5.8级，性能级别为C级别，采用锌基落铬酸盐涂层防腐。

顶板铰缝设立纵缝弯螺栓，外部外侧及内侧设立高粘稠水泥砂浆抹填。

内部预置高粘稠水泥砂浆抹填，顶板就位挤填。

顶板、侧墙设立环缝弯螺栓，仰角面及俯角面设立高粘稠水泥砂浆抹填。

内部预置高粘稠水泥砂浆抹填，顶板就位挤填。

初步完毕构件组装，见下图。

3）、浇注底板及现浇缝

为保证装配式管涵构造更为稳定，我标调节了底板浇注顺序，在侧墙及顶板所有拼装完毕后并检查定位状态合格后，进行底板及现浇缝混凝土整体浇注，使侧墙与底板联结为一体。

底板钢筋用按设计图纸进行施工，控制施工质量。

2、装配式箱通构件安装

1）、预制构件拼装

先复测就位点高程，接着在基本上定好边线控制点，画出边线。

然后左右两构件开始拼装。

为了使通道拼装出来后保证顺直，先将所有边板大体按控制边线摆放，沉降缝处要留好规定宽度。

最后在构件底座处垫置不同厚度钢板来将所有边板对齐，重要保证是相临边板上缘高度一致，所有构件上下边沿保证是一条直线。

2）、浇筑现浇段混凝土

一方面按设计图纸规定绑扎通道底面和顶面现浇段钢筋，然后浇筑通道底面混凝土。

待底面混凝土浇筑完毕，开始架设通道顶面现浇段混凝土模板，随后浇筑混凝土，为保证混凝土密实，浇筑过程中需用振捣棒振捣密实。

初步完毕构件组装，见下图。

3）、箱涵安装后吊装孔内塞入沥青麻絮，内外侧均以高粘稠水泥砂浆抹填。

3、构件组装注意事项

①、应事先指定构件保管位置、吊车等设备作业位置、材料及设备进出路线等。

②、构件组装前应进行试装，必要时可运用支撑杆及钢丝绳辅助稳定。

③、节段安装顺序由高处向低处。

1m原则节段普通设立于构造两端最后一种3m内侧，3m非原则节段用于构造端口。

④、构件搬运时应避免构造浮现较大变形而引起损伤。

组装时应避免磕碰。

对受损构件应予以评估，及时修复，必要时更换。

⑤、顶板吊装就位前应对两侧墙位置和相对距离等进行复核，必要时予以调节。

顶板吊装就位前应于墙身板凹槽内搓毛并涂设粘稠状M10水泥砂浆，用以顶板就位时绞缝自行填塞。

⑥、在安装底板时，要严格控制轴线和底板顶面高程和墙身外边线。

在吊放墙身时，要增长暂时支撑固定，以防倾倒。

⑦、组装现场重要配备足够安装人员，普通为一种四人小组和一台吊车及辅助设备。

专人负责统一指挥。

禁止夜间从事构件吊装作业。

⑧、安装完毕后再全面系统对各预制构件拼装进行检查，对不符合地方进行调节，使之符合设计规定。

符合规定后方可进行螺栓锁定及底板现浇段砼浇筑。

2.6、涵洞附属工程施工

2.6.1、接缝解决：

内侧接缝：

1、塞缝后须用钢丝刷、抹布将缝内、缝边清除干净，拉毛解决；

2、洒水湿润接缝，待晾干后再填塞M10水泥砂浆，待施工完涵顶或路面构造层后采用高粘稠水泥砂浆抹面；

3、填塞后约30分钟，用泡沫板将接缝处砂浆搓刮凹陷10mm左右，并进行修平解决；

4、填塞后约2.5小时，在用泡沫板将接缝处砂浆进行搓刮，最后用铁抹子进行收净光，用铝合金尺检查平整度；

5、用喷雾洒水养生。

外侧接缝：

1、须用钢丝刷、抹布将缝内、缝边清除干净，拉毛解决；

2、用M10水泥砂浆将接缝填满抹平，待砂浆具备一定强度后洒水养生；

3、砂浆养生7天后，沿接缝先涂一层25cm宽911聚氨酯防水涂料，在黏贴20cm宽SBS改性沥青防水卷材止水带。

2.6.2、一字墙（八字墙）

1、一字墙（八字墙）施工放线开挖；

2、基底清理；

3、立设模板；

4、一字墙（八字墙）采用分层浇筑，一方面浇筑底座砼，并在顶面预留一定插筋，并作凿毛解决，清洗干净，再进行一字墙（八字墙）墙身浇筑；

5、浇筑完毕后及时覆盖土工布，并定期洒水养护。

2.6.3、锥坡铺砌

1、管涵（通道）锥坡采用M7.5浆砌片石进行砌筑，并用M7.5水泥浆勾缝，锥坡砌筑前依照设计图纸放出锥坡边线，在砌筑前每一石块用干净水洗净并使之彻底饱和，在砌筑片石时应先铺砂浆，再将砌筑片石，上层砌石应与下层砌石错缝，砂浆饱满，不能有通缝，砌体应分层砌筑。

2、管涵（通道）出入口道路接线应整顿顺直，接线连接圆顺、稳固，保证通道顺畅，避免损害路堤、村舍、农田等。

2.6.4、涵背回填

1、涵背回填必要等涵洞现浇某些混凝土强度达到90%以上才可以开始施工。

2、做好现场施工标示：

基坑回填应分别在基本侧面及箱身侧墙按照15cm每层画出标记填筑线。

3、涵背回填范畴为基本顶面以上路基宽度范畴内，顺路线方向：

底部距基本边沿不不大于3m，按照1:

1.5比例放坡，分层填筑，台背回填应修成与路基压实厚度等高台阶，锥坡填筑与台背回填同步施工（尽量与路基同步施工）。

4、台背回填施工应符合下列规定：

1）、洞身两侧，应对称分层回填压实，填料粒径宜不大于50mm。

2）、两侧1m范畴内及顶面填土时，应采用办法控制使用压实设备防止压实过程对涵洞产生不利后果。

5、填方基底以上压实度均以96%控制。

6、台背回填材料：

箱涵采用设计规定回填材料回填，管涵台背撑角某些采用级配碎石回填。

7、台背回填土压实度不得采用重型机械及震动碾压设备接近侧墙施工，以免导致构造失稳或产生水平位移。

对边角碾压不到位处采用人工夯实机夯实补强。

台背回填时应采用办法防止损坏构造物产生不利后果。

构造物顶填土不大于0.5m是禁止任何重型机械通行。

三．质量原则及检查办法

3.1、预制质量控制及检查

1、基本规定

a.混凝土所用水泥、砂、石、水、外加剂、掺和料质量和规格，以及混凝土水胶比和水泥用量必要符合规范规定，按规定配合比施工。

b.混凝土应满足耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀等）规定。

c．模板强度、刚度、稳定性应满足规范规定，保证预制精度满足规定。

d.螺栓孔等预留位置应精确。

弯螺栓规格、强度级别、性能级别、防腐办法符合设计规定。

在设计未规定期，弯螺栓规格为M25，强度级别不低于5.8级，性能级别不低于C级别，采用锌铬酸盐图层防腐。

e.应严格按照规范规定和设计规定进行施工和养护。

2、实测项目

装配式管型涵洞（通道）预制构件检查项目（顶板）

项次

检查项目

规定值或容许偏差

检查办法和频率

1△

混凝土强度（MPa）

在合格原则内

按JTGF80/1-附录D检查

2

单块构件长度（mm）

-20

，﹢10

尺量：

抽检30%，每个块件检查两次

3

原则宽（BK）

±20

尺量：

抽检30%顶板，每个顶板检查两次

4

原则高（HK）（mm）

±20

尺量：

抽检30%侧墙，每个侧墙检查两次

5

内弧线偏离设计弧线（mm）

±20

样板：

弧顶测量3处

6

预留螺栓孔位置（mm）

≤5

尺量：

抽检30%构件，每个构件检查3次

7

壁厚（mm）

0，﹢10

尺量端部及中部，取其较小值

8

接口尺寸控制值（mm）

0，－5

尺量：

抽检30%构件，每块检查3次

装配式管涵（通道）预制构件检查项目（侧墙）

项次

检查项目

规定值或容许偏差

检查办法和频率

1△

混凝土强度（MPa）

在合格原则内

按JTGF80/1-附录D检查

2

单块构件长度（mm）

-20

﹢10

尺量：

抽检30%，每个块件检查两次

3

原则宽（BK）（mm）

±20

尺量：

抽检30%，每个顶板检查3次

4

原则高（HK）（mm）

±20

尺量：

抽检30%侧墙，每个侧墙检查两次

5

内弧线偏离设计弧线（mm）

±20

样板：

弧顶测量3处

6

预留螺栓孔位置（mm）

≤5

尺量：

抽检30%构件，每个构件检查3点

7

壁厚（mm）

0，﹢10

尺量端部及，取其较小值

8

侧墙底面平整度（mm）

≤3

2米直尺：

抽检30%

9

接口尺寸控制值（mm）

0，＋5

尺量：

抽检30%构件，每块检查3次

10

预留钢筋间距（mm）

-10

﹢10

尺量：

抽检10%

11

预留钢筋长度

≥设计值

尺量：

抽检10%

3、外观鉴定

a.混凝土应密实、表面平整，棱角线平直，色泽一致，外观光洁美观。

b.混凝土表面不得浮现蜂窝、麻面和裂缝等缺陷。

c．混凝土不得浮现露筋和空洞现象。

d.绞缝不得浮现损伤。

3.2、安装质量控制及检查

3.2.1、基坑

检查内容：

a.检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高；

b.检查地质状况和承载力与否与设计资料相符；

c.检查基底解决和排水状况与否符合规范规定；

d.检查施工记录及关于实验资料。

检查办法：

依照现场土质状况，可采用直观或触探办法。

检查原则：

基底平面位置和标高容许偏差规定如下：

a.平面周线位置不不大于设计规定；

b.基底标高：

±50mm。

3.2.2、构件安装

1、基本规定：

a.安装前对涵洞中心线、标高等复核检查，满足规定后才干安装。

b．预制构件必要经检查合格，其混凝土达到设计规定强度后方可进行安装。

c.地基承载力必要满足设计规定，垫层必要经检查合格后方可进行安装。

d.防水材料品种、性能必要满足关于规范质量规定和设计规定。

e.侧墙安装时应检查侧墙顶与侧墙底竖直度，保证墙身与垫层垂直。

f.严格按照规范规定和设计规定进行安装。

2、实测项目

装配式管涵（通道）构件安装检查项目

项次

检查项目

规定值或容许偏差

检查办法和频率

1△

现浇底板混凝土强度

在合格原则内

按JTGF80/1-附录D检查

2

相邻阶段最大高差（mm）

≤10

尽量：

每接缝2~4处

3

现浇底板厚度

≥设计值

尽量：

抽查3个断面

4

现浇底板宽度（mm）

≤10

尽量：

抽查3个断面

5

底板钢筋间距（mm）

-5，+5

尽量：

抽查2个断面

6

钢筋搭接长度

≥设计值

尽量：

抽查3~5处

7

底板保护层厚度

0，+10

钢筋扫描仪：

抽检30%

8

涵底垫层厚度

≥设计值

尽量：

抽查3个断面

9

侧墙底面垫层平整度（mm）

≤3

3米直尺：

抽查3~5处

3、外观鉴定

a.管壁顺直，接缝平整，填缝饱满，无开裂和脱落现象；

b.底板现浇混凝土与侧墙混凝土接缝平整平顺，无裂缝等缺陷；

c.各接缝位置对的，填缝无空鼓、裂缝、漏水现象。

3.2.3、一字墙（八字墙）

基本规定：

a.砂、碎石、水泥等原材质量和规格符合关于规范规定，混凝土应按规定配合比施工；

b.地基承载力及基本埋置深度必要满足设计规定；

实测项目见下表：

一字墙（八字墙）实测项目表

项次

检查项目

规定值或容许偏差

检查办法和频率

1Δ

混凝土或砂浆强度（Mpa）

在合格原则内

按《公路工程质量检查评估原则》附录D和F检查

2

平面位置（mm）

50

经纬仪：

检查墙两端

3

顶面高程（mm）

±20

水准仪：

检查墙两端

4

底面高程（mm）

±50

5

竖直度或坡度（%）

0.5

吊垂线：

每墙检查2处

6Δ

断面尺寸（mm）

不不大于设计值

尺量：

各墙两端断面

3.2.4、涵洞工程总体

（1）普通规定

a.装配式钢筋混凝土管型涵洞（通道）施工应严格按照设计图纸、施工规范和关于技术操作规程规定进行。

b.各接缝位置对的，填缝无空鼓、裂缝、漏水现象。

c.两侧及拱顶填土材料、填充顺序应按照设计及施工规范规定进行施工。

装配式管涵（通道）总体检查项目

项次

检查项目

规定值或容许偏差

检查办法和频率

1

轴线偏位（mm）

≤20

经纬仪：

检查2处

2△

底板标高（mm）

-20~+20

水准仪，尽量：

检查洞口两处，检查中间1~2处

3

安装环间隙（mm）

≤20

尽量：

检查3~5处

4

长度（mm）

+100,-50

尽量：

检查中心线

5

净宽（mm）

-20~+20

尽量：

检查3~5处

6

净高（mm）

-20~+20

尽量：

检查3~5处

7

相邻阶段内轮廓线错口（mm）

≤10

尽量：

每接缝2~4处

a.洞身线形直顺，进出口、洞身、沟槽等衔接平顺，排水畅通。

b.洞口、八字墙、帽石等应平直，与路线边坡、线形顺适，棱角分明。

c．外露混凝土表面平整，色泽一致。

d.行车道平整度满足设计规定，不可浮现跳车现象。

e.涵洞（通道）内不得遗留建筑垃圾等杂物。

编制