涂装通用工艺规程 3.docx

涂装通用工艺规程 3.docx

《涂装通用工艺规程 3.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《涂装通用工艺规程 3.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

涂装通用工艺规程3

国机重工常州挖掘机有限公司

洛阳分公司

QZ/ZGLGJ03.0107-2013

涂装通用工艺规程

（试行版）

分发号：

GJ03

受控状态：

2013-11-30发布2013-12-01实施

挖掘机公司技术质量部发布

本标准主要起草人：

姚飞

本标准审核人：

席工

本标准批准人：

王子明

标准更改栏

序号

更改通知书号

页码

条款

标识

更改人/日期

涂装通用工艺规程

1涂装材料检验规程

1.1用于涂装的涂料和稀释剂必须标明牌号、名称、批号、生产日期、保质期、生产厂家等，并须有合格证（包括生产厂家合格证及进厂检验合格证）。

1.2根据相关技术要求，质量部在进货检验中应检查涂料和稀释剂的批号、生产日期、保质期、牌号、名称、颜色，符合要求者方可允许用于生产。

2涂装材料调配和使用规程

我公司有关涂料调配及使用要求均按本规程进行，当有不明确处由工艺部门决定。

2.1涂料一般易起本质变化，有一定的使用期限，丙烯酸聚氨酯类等双组份漆的主漆保质期为一年，固化剂保质期为6个月；稀释剂一般保质期为1年。

各种涂料的具体保质期应按包装桶上的要求，及时使用。

过期的涂料原则上不得用于生产。

2.2涂料开桶后，应首先检查涂料的物料状态，正常应为经搅拌后呈均匀一致的液相状态，如涂料出现明显增稠现象甚至胶化、凝结和结块，则说明涂料已发生变质，但涂料出现沉淀能搅起、增稠经搅拌后能恢复正常稠度可视为正常，发现变质的涂料应尽快联系相关部门对同批号的涂料统一进行处理，不可擅自再用。

使用过程中，已拆开包装的涂料应尽快在短时间内用完，在尚未用完之前应密闭保存，尽量避免空气、水和其它杂物造成变质。

2.3涂料的调配和稀释必须按各种产品涂装工艺及本规程要求由生产人员进行操作，因气候和使用工具等改变，允许将稀释剂有所变动，但须经过工艺主管部门允许。

2.4颜色、品种、牌号、批号不同的涂料，不得私自调在一起使用。

所有涂料及挥发性物质必须盖好，妥善储存。

2.5调配和稀释涂料必须在干净的容器内进行（必须是用同类稀释剂仔细清洗过的油漆桶或容器方可使用）。

2.6稀释剂加入涂料应分成多次进行，并搅拌均匀（手工搅拌或机器搅拌应清洁且不与该漆反应），然后用铜丝网（120~200目）进行过滤，然后用涂-4粘度计测其粘度，除加入要求的稀释剂以达到施工粘度外，任何人员不得在涂料中加入其它物质。

2.7一般涂料调配量不应多于一天的使用量；双组份或多组份涂料则应该现用现配，并应按技术要求规定的比例进行配制，要先将基料搅匀，再把固化剂慢慢加入基料中，必须边加边搅拌，加入后搅拌均匀，且调配量不应多于当时的使用量，配好后必须在规定的时间内用完，以免因长时间放置，反应变质造成浪费。

（3）涂装施工规程

3.1涂装场所环境技术条件是决定涂层质量的重要因素，故技术、检验员可根据涂装场所技术要求进行检验，不符合要求者不得施工生产。

3.1.1涂装施工必须在符合施工技术安全条件下进行，且一般在温度10~30℃之间、空气相对湿度80%以下的情况下进行涂装为好。

当环境温度连续低于5℃或高于45℃时，不推荐施工。

3.1.2钢材表面温度：

钢材表面温度低于3℃时，不推荐施工，钢材表面温度太高会导致漆膜表面气泡的产生，因此在钢材表面温度高于60℃时，应调整

施工条件，将中午的施工移至早晨和傍晚，或架起遮阳棚，或移至车间施工。

3.1.3其它方面：

施工时应有良好的通风，在涂装时要防止周围的污染造成对漆膜的污染，例如：

喷砂，漆雾等。

预计在施工过程中和涂装完后短时间内会有

雨、雪、雾、沙尘暴的情况下应停止施工。

强风或多污染的区域停止施工，

过强的通风会使涂料的干燥性大大加快而使涂料的施工性变差，大量的污染

物（如沙子、盐粒、腐蚀沉积物）将造成很差的涂膜性能。

3.1.4喷房内施工时，一般根据被涂物的几何形状和体积确定喷房的空间大小，风速应不小于3m/s，室内照明应不小于400lux。

3.2涂装施工必须有良好的通风和可靠的劳动保护措施。

涂装各项作业前，涂装工必须穿戴好劳保用品。

3.3涂装所用的设备应状态良好，符合要求。

涂装人员应具备良好的操作技能，必须持证上岗。

按照公司相应各工种的安全操作规程和易燃易爆品防火防爆等相关规定和制度执行。

3.4涂装施工所用的压缩空气必须是经油水分离器过滤后干燥洁净的，其空气压力在0.4~0.6MPa之间。

涂装作业前，应检查、排净油水分离器和空气过滤器排水情况，确保涂装作业和人员使用。

3.5送来涂装的工件应符合产品图纸和工艺要求，并严格遵守表面处理工艺路线的流转过程，工件完整无任何碰伤、损坏现象。

3.6零件放置要稳固，在零件进行起吊、翻转等操作时，人员要远离，注意安全。

3.7按涂装工艺技术要求及顺序先进行涂装前清理保护，然后涂底漆，在涂腻子等中间层，并打磨，后涂面漆。

每一道涂层应该干燥或者固化充分后才能进行下道涂装。

根据工艺具体要求，某些工作（据工艺及图纸技术要求）必须技术、检验人员在场才能施工。

3.7.1预涂是涂装工作中重要的一部分，主要是针对焊缝、阴阳角、螺栓孔、边缘等隐蔽部位。

在每一道油漆喷涂之前，务必对以上提到的部位进行预涂。

刷涂的施工方法为推荐的预涂方式。

3.8喷漆时，喷枪应垂直于工件表面平行且均匀移动，喷枪头至工件表面的喷漆距离在15~30cm之间，喷枪移动速度均匀一致（推荐0.3~0.6m/s），每次行程之间宽度重叠1/3~1/2之间，喷漆中途不得停顿，至喷完为止。

在同时喷涂不同种类，不同颜色的涂料时，应隔开距离。

3.9刷漆时，刷子沾涂料要以不超过刷毛长的一半浸入涂料，拿出时要在容器内表面轻轻抹一下，使刷子与刷涂面约呈45度，以一个方向轻快的涂刷，遵循先难后易、先里后外、先左后右、先边后里的原则，将工件表面涂刷均匀整齐，禁止横刷乱涂，在刷涂垂直表面时，最后一道漆应由上向下刷。

3.10在刮涂中间涂层（如腻子）时，将涂料混合搅拌均匀，刮刀和物面呈50~60度倾角进行刮涂，圆滑表面用胶皮刮板填刮，刮涂时用力按动刮刀，来回刮1~2次即可，要均匀，不可反复刮涂，每层腻子的涂刮厚度一般不应超过0.5毫米，待每层腻子干透、打磨、擦净后方可刮涂下一道腻子。

3.11打磨是提高涂装外观效果的重要作业之一，应严格按照工艺要求使用相应规格的打磨材料（砂布、砂纸等）。

用砂布或耐水砂纸进行打磨时，底层应用较粗的打磨材料，上层用较细的打磨材料。

湿打磨时用加入了水的耐水砂纸充分湿润打磨表面后再进行打磨。

打磨时注意方向性，不宜朝各个方向乱磨，且不宜压的过紧，应平面地从容不迫动作，打磨过程要不断除去腻子灰，最后彻底清理干净，方可涂下一道涂料。

3.12涂装完成后，应及时清理喷枪、漆刷等涂装工具，清洗材料除有特殊要求按相应技术要求进行外，其余均用相应涂料的稀释剂进行清洗，至清洗干净。

3.13工件性质影响涂层的干燥条件，有橡胶材料的零件须在70℃以下温度干燥，具有有机纤维布质的工件以室温干燥为好，镀锌钝化的涂漆件不得加温干燥。

3.14腻子层是否干燥以指甲在腻子上划痕，划出的痕迹应呈灰白色，用砂布打磨腻子表面时，砂布上不得粘有腻子。

其余涂层是否表干以手指轻触漆膜表面，感到有些发粘，但不粘手指为已表干；涂层是否完全干燥可用手指按压涂层，若无手印，则可认为已完全干燥。

3.15工件（包括零部件和整机）上的漆膜已涂好但未表干前不得触摸漆膜表面；在漆膜表干后尚未完全干燥前，在雨天及浓雾天气下工件不得移出室外，在雾天及低温（室外温度≤0℃）的天气下工件上的漆膜未完全干燥前不得将其放置在室外。

3.16不合格涂漆件可在10~20%烧碱溶液中在60~70℃煮去漆膜后，经清洗干净，按技术要求重新施工。

但铝制件不得用此溶液去除废漆层，而应以丙酮等强溶剂洗去后重新施工。

3.17已施工好的涂漆件须依次妥善放置，整齐摆放。

（4）涂装质量检测

涂装质量检测包括涂装过程中的多道中间检查和涂装最终检查，要达到合格的涂装质量，中间检查和最终检查同样重要，缺一不可。

4.1检验员根据涂装各检查工序相应技术要求进行涂装过程检查和最终检查，各道中检工序不符合相应工艺全部技术要求的工件必须要求生产者进行返工修补，至达到要求后方可进行下道工序；终检工序根据技术要求进行检查后，对符合全部技术要求的工件予以放行，对达不到要求的工件应要求生产者进行返工修补，至达到要求后方可放行进入装配等下道工序。

4.2使用漆膜划格器检测涂层附着力，按CB9286-88规定的检测方法进行检测。

4.3使用涂层测厚仪检测漆膜厚度，不同型号的涂层测厚仪可以互换使用。

4.4涂层外观目测检查，涂层干燥性能手测检查。

4.5涂层外观全部检查，厚度每批抽查一件，附着力每批抽查1~2件。

5、涂装工艺规程

产品的零件和整机的涂装由下列各工序组成：

涂装前表面处理和非漆面保护、涂装前零件验收、涂底漆及干燥、涂中涂及干燥和打磨、涂面漆及干燥、拆除保护物、涂装的中检和最终检验等。

5.1涂装前表面处理和非漆面保护

5.1.1钢结构处理

钢结构表面须没有飞溅，焊渣和重皮，气孔和不连续焊等焊接缺陷须修正好。

钢结构表面须没有毛刺，突起和锯齿，如果有以上缺陷须打磨或铲除。

锐边和粗糙切割边缘须打磨至半径R=2mm。

手工焊缝应用砂轮磨去尖角。

型材的轧制边原则上不打磨，仅用砂纸去除表面毛刺。

手工气割面应用砂轮磨平。

电焊引起的咬口深度大于1mm的应先补焊,然后磨平。

钢板表面凹坑深度大于1mm的应先补焊,然后磨平。

焊缝咬口深度小于1mm或钢板表面凹坑深度小于1mm的,直接磨平。

钢材表面叠片缺陷，采用砂轮磨光滑。

所有残余物质、淤泥以及松动的腐蚀物体必须清除。

5.2.2表面清洁

需涂装的表面应该没有影响涂层性能的污染物。

喷砂前，所有油脂和无损伤探测测试的润湿剂按SSPCSP1“溶剂清洗”除去。

5.2.3磨料

喷砂用的磨料要干燥，清洁无杂物，不能对涂料的性能有影响。

所选用的磨料应当符合ISO111261-8的规定，并根据ISO111271-7进行检测。

河砂不得用于喷砂使用。

磨料的大小要能产生规定涂料系统要求的粗糙度。

表面粗糙度级别根据ISO8503进行评估。

5.3喷砂

5.3.1钢板表面的保护涂料的有效寿命，在很大程度上取决于钢板喷漆前的表面

处理状况，所以所有需要涂装的该项目的钢结构都要求喷砂处理至ISO8501-1

Sa2.5级，完全除去所有锈以及氧化皮，清除灰尘后钢面呈近白金属光泽，仅有

微少斑痕，（5%面积以下），表面粗糙度达到Ry30-75微米。

5.3.2喷砂时注意防止油或者水对喷砂后钢材表面的污染。

空压机必须安装油水

分离器。

5.3.3喷砂后准备涂装的钢材表面要求清洁、干燥、无油脂，保持粗糙度和清洁

度直到第一次涂装。

所有灰尘必须彻底清理，根据ISO8502-3灰尘量要小于3

级。

5.3.4表面处理后4个小时内或者在钢材表面返黄前，应该涂装。

如果钢材表面

返锈、变湿或者被污染，要求重新清理至规定的级别。

5.4动力工具打磨

动力工具打磨主要用于小面积的表面处理施工，所处理的部分应打磨至ISO8501-1St3级。

所有灰尘必须彻底清理，根据ISO8502-3灰尘量要小于3级。

表面处理后4个小时内或者在钢材表面返黄前，应该涂装。

如果钢材表面返锈、

变湿或者被污染，要求重新清理至规定的级别。

5.2零件验收：

（1）凡送来涂装的零件必须有上道工序的合格证。

（2）零件外观不允许有撞伤、焊渣、焊接飞溅、毛刺、夹带铁屑和锈蚀等，凡已进行过除锈处理（喷抛丸或磷化等）的零件表面还应清洁平整、无油污、灰尘、铁锈、残留钢丸等杂志，且应在除锈处理后4小时内进行涂漆处理，否则应重新除锈并检验合格后再进行涂装。

（3）按上述要求验收零件，不合要求者应退回上道工序。

5.3漆前表面处理及护

5.3.1漆前表面处理

（1）零部件用高压水清洗去除表面的油污、泥垢、灰尘等杂质。

清洗后烘干

（2）原涂有底漆的零件如漆膜损坏和锈蚀时，要将损坏和锈蚀部位都清理干净。

（3）用蘸有二甲苯或稀释剂的布或用扁漆刷擦拭去除零件涂装表面残留的油污等杂质。

5.3.2漆前防护

（1）保护部位包括各零部件的螺纹孔等加工表面及塑料、橡胶等非金属件和镀锌、镀铬表面等。

（2）用缠裹破布、贴纸、涂抹黄油、增加堵盖等方法进行保护，喷抛丸工序所用的保护用品可继续使用（应加以检查以免残留钢丸等影响涂装质量）。

5.3.3漆前检验

（1）检查零部件表面，应清洁平整，无油污、灰尘、铁锈等杂质。

（2）检查零部件的保护，应牢固保险，保护用品不得玷污或遮住涂装表面。

（3）不合乎要求者应赶工修补至符合要求后，方可进行下道工序。

5.4涂底漆

（1）漆种：

PC50底漆双组份聚氨酯底漆（立邦油漆），UP194（HD）双组份聚氨酯底漆（金刚油漆）。

（2）调漆：

参照涂料使用说明书进行调配。

双组份底漆现用现配，配好的底漆应在4小时内使用完毕。

条件

PC50底漆

混合比（主漆：

PC50固化剂）

12：

1（重量比）

稀释剂

25℃以下

T-701

25℃以上

T-801

涂装粘度（涂-4杯/20℃）

15-18秒（根据施工设备调整）

稀释率（外加WT%）

20-30

干燥时间

不沾尘

5～10分钟

（20℃）

指触干

30分钟

静置、重涂的时间

7～10分钟

标准烘烤时间

70℃×30分钟

推荐干膜厚度（μm）

25～35

（3）立邦漆标准涂装方法

混合：

开桶搅拌均匀后加入配套固化剂稀释剂，用机械方法搅拌15分钟

施工方式：

喷涂、浸涂、刷涂

涂装条件：

喷涂为例

金刚漆标准涂装方法，详见其产品使用说明书。

（4）涂底漆：

在零件表面喷涂底漆，不易喷涂的部位可采用刷漆先进行预涂。

一般情况下，工业机械类底漆膜厚度要求30~40μm，其零部件需涂1~2遍底漆，每遍间隔15分钟。

各零部件涂一遍后，漆膜厚度如达到要求，即可直接往下进行。

5.4.1底漆干燥

（1）烘干

零部件进入烘干室，进行底漆烘干。

环氧底漆需在温度100℃下烘干1小时；其余底漆烘干温度为60~80℃，烘干时间为30分钟。

丙烯酸聚氨酯底漆如还要涂下一道底漆，则不适宜于烘干，而是采用“湿碰湿”区喷涂下一道底漆。

（2）自然干燥

底漆干燥也可采用自然干燥的方式，但在持续的阴雨寒冷天气下应尽量采用烘干的方式。

环氧底漆常温下自然干燥时间为12~15小时，在阴雨寒冷天气应适当延长干燥时间至漆膜干燥，夏季高温时环氧底漆干燥时间可缩短至8小时；丙烯酸聚氨酯底漆常温下自然干燥时间为24小时，其余丙烯酸聚氨酯底漆常温下自然干燥时间≥4小时；丙烯酸聚氨酯底漆可按“湿碰湿”喷涂，待头遍底漆表干（≥20分钟）后过10分钟以上再喷涂下一遍底漆。

喷涂第二遍底漆，按上述要求执行。

5.4.2中检

（1）检查漆膜厚度和附着力，监督涂料型号、颜色、保质期应符合要求，并监督干燥时间。

（2）底漆应干透。

底漆与面漆按“湿碰湿”喷涂时，底漆应表干（≥20分钟）后过10分钟以上。

（3）底漆应均匀细致，漆膜平整，无漏涂、起泡等涂装缺陷。

（4）一般情况下，工业机械类底漆要求厚度为30~40μm，附着力≤2级。

按要求检查漆膜厚度和附着力等（涂层测厚仪、漆膜划格器），监督干燥时间。

（5）不合乎要求者应返工修补至符合要求后，方可进行下道工序。

5.5补腻子

（1）腻子品种：

原子灰类腻子（不饱和聚酯腻子）。

（2）配制腻子：

将腻子按重量比主剂=100：

2配制，迅速搅拌至均匀，并在配后10分钟内用完，以免变质浪费。

（3）补腻子部位：

外露表面上的孔洞低洼等缺陷部位及外露焊缝处的凹坑缺陷。

（4）刮补腻子：

在零件要求的表面刮补腻子。

（5）工艺要求：

整个腻子打磨区应平整光滑，线角分明，坚硬而无光泽，抹腻子区域和非腻子区域无明显接痕、无露底；圆角过度处和工件形状基本一致，一道腻子涂刮厚度小于0.5mm，腻子总厚度小于1mm。

因打磨腻子层造成底漆破坏、基体外露的区域需补喷底漆。

涂刮二道腻子，要求同上。

5.5.1干燥腻子

（1）零部件进入烘干室进行腻子烘干。

烘干温度为120℃，烘干时间为20分钟。

（2）自然干燥

腻子干燥也可采用自然干燥的方式，但在持续阴雨寒冷天气下应尽量采用烘干方式。

常温下自然干燥腻子层1~2小时，在阴雨寒冷天气下，应适当延长干燥时间至腻子层完全干燥，夏季高温时干燥时间可缩短至1小时。

5.5.2打磨腻子及清灰

（1）用240#、400#水砂纸打磨腻子表面，至零件表面平整光滑。

（2）用压缩空气吹去腻子灰，并用干净的软布将灰尘清理干净。

（3）腻子层平整光滑，细致，无划痕、砂眼、粗糙不平等缺陷，与漆膜相接处过渡平滑。

5.5.3补涂底漆

（1）漆种与零件原用底漆一致。

（2）补涂部位：

打磨腻子时露出的金属底层部位。

（3）补漆：

按照上述工序要求实施。

5.6涂面漆

（1）漆种：

PC6000高光面漆（YL）双组份聚氨酯面漆（立邦油漆）；UT5560双组份聚氨酯底漆面漆（金刚油漆）。

（2）调漆：

参照涂料使用说明书进行调配。

双组份底漆现用现配，配好的底漆应在4小时内使用完毕。

条件

PC6000高光面漆

混合比（重量比）

主漆：

PC6000固化剂=4：

1

稀释剂

冬季

T-701

夏季

T-801

春秋季

T-701：

T-801=1：

1

涂装粘度（涂-4杯/20℃）

12-20秒

稀释率（外割法WT%）

20-40%

喷枪口径（mm）

1.0~1.5

喷涂压力（kg/cm2）

4~5

干燥时间

自然干燥

指触干燥≤30分钟（20℃）

强制干燥

70℃×30分钟

推荐干膜厚度（μm）

30～40

可使用时间（20℃）

6小时（20℃）-4小时（35℃）

理论耗漆量m²/kg

4-5

（3）立邦漆标准涂装方法

（4）涂面漆：

在零部件表面喷涂面漆时，不易喷涂的部位可采用刷漆预涂。

（5）工艺要求：

涂装前除去表面油污和灰尘，表面粗糙处再次进行打磨。

最后用压缩空气将打磨面的灰尘吹干净才能进行面漆。

涂装前准备和涂装方法与底漆的涂装方法相同。

面漆要求喷涂2-3道，没道间流平10分钟。

5.6.1面漆干燥

（1）零部件进入烘干室，进行面漆烘干。

烘干温度为70℃，烘干时间为30分钟。

（2）自然干燥

面漆干燥也可采用自然干燥的方式，但在持续的阴雨寒冷天气下应尽量采用烘干的方式。

常温下自然干燥时间为12~15小时，在阴雨寒冷天气应适当延长干燥时间至漆膜干燥，夏季高温时环氧底漆干燥时间可缩短至8小时。

对涂层厚度未达到要求的零件应涂第二遍面漆。

丙烯酸聚氨酯面漆与面漆按“湿碰湿”喷涂，待头遍底漆表干（≥20分钟）后过10分钟以上再喷涂下一遍面漆。

一般情况下，工业机械类漆膜总厚度要求：

80-120um，附着力≤2级。

5.7去除保护

涂漆后，将保护层全部清除干净，并检查非涂装表面，若粘有油漆，应马上擦拭干净，且不得对零部件造成破坏。

6.终检

（1）按要求检查漆膜厚度和附着力，监督干燥时间。

（2）涂层光滑平整、细致光亮，色泽均匀一致，非涂装表面不得粘有油漆。

对漏涂、露底、流挂、粗粒、起泡、起皮等涂装外观缺陷的检验按后面的油漆涂层外观弊病及其限度基准标准。

（3）各部件面漆颜色按设计图纸执行，与样板对比无明显色差；

（4）螺纹、轴孔、机加工面及橡胶件上无雾漆现象。

（5）涂层要求干透。

（6）不合乎要求者，应返工修补至符合要求后，方可转至下道工序。

7整机补涂的通用工艺要求如下：

7.1来车验收：

（1）凡送来涂装的整车必须有上道工序的合格证。

（2）零件的外观不允许有油污、粘带泥尘等疵病。

（3）按上述要求验收零件，不合要求者应退回上道工序。

7.2涂装前表面处理

（1）用钢丝刷、锉刀清除去涂装表面上受损漆膜及露出金属底层处的铁锈等杂质，用纱布打磨平整。

（2）用压缩空气吹并用有溶剂油的破布或扁漆刷擦拭除去涂装表面残留的油污、灰尘等杂物，将表面清理干净。

7.3涂装前保护

（1）保护部位包括各种橡胶、塑料、玻璃、海绵等非金属件和镀锌、镀件及电器仪表、标牌、泵、阀等外购件（包括已涂好漆的外购件）和轴等零件外露的加工配合表面等。

（2）用缠裹破布或涂抹黄油、粘贴报纸等方法进行保护，凸出的灯具可用塑料袋包扎保护。

7.4补涂底漆

（1）漆种：

与零件原用底漆一致。

（2）补涂部位：

整车涂装表面露出金属底层部位。

（3）补漆：

按照零件涂装工艺要求进行。

（4）漆膜干燥：

自然干燥，其余按照零件涂装工艺要求进行。

7.5整车补面漆

（1）漆种：

与零件原用面漆一致。

（2）补涂部位：

整机涂装表面漆膜受损部位以及颜色不合要求的零件均需补漆。

（3）补漆：

整车进入喷涂室补漆，其余按照零件涂装工艺要求进行。

漆膜常见问题及解决方法

现象

原因

预防方法

处理方法

漆膜

表面

颗粒

涂装场地环境不好

清洁场地（晒水）

用400#砂纸水磨后重新油漆

工件擦拭不干净

工件涂装前清洁

操作者带来灰尘

工作服用压缩空气吹净

涂料中有颗粒

对涂料过滤

流挂

喷枪运行速度过慢

按照涂料给定的条件和要求调漆，按技术要求施工

用400#砂纸水磨后重新油漆

喷涂距离过近

一次喷涂过厚

涂料粘度太低

稀释剂挥发过慢

发花

喷涂距离过近

分2-3道涂装

底漆色斑未消除的用中涂重新覆盖，严重时烘干后重新涂装

一次喷涂过厚

控制喷涂距离

喷幅重叠不好，厚度不均匀

喷幅重叠2/3左右

底漆色斑没有消除

将底漆色斑覆盖好

喷枪调节不好

调整好喷枪

缩孔

工件表面有油、水、灰尘

仔细清理工件表面

极小极少沾漆覆盖严重时烘干重喷

压缩空气中有油、水等

使用好的油水分离器

橘皮

稀释剂挥发过快

根据气候选用合适的稀释剂

用400#砂纸水磨后重新油漆

喷涂距离过远

调整喷涂距离

涂料粘度过高

调整好粘度

气泡

针孔

强制干燥前放置时间太短或升温过快

强制干燥前放置10分钟，缓慢升温

用400#砂纸水磨后重新油漆

漆膜太厚

单道油漆不要太厚

溶剂不当

按要求选用溶剂和调整粘度

施工粘度太高

起皱

咬底

底漆质量太差

不能使用强制干燥

去掉旧漆重新涂装

面漆重涂间隔时间太长

无光

底漆干燥不好

彻底干燥底漆

用400#砂纸水磨