特大桥宣传.docx
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特大桥宣传
特大桥宣传手册
1、工程简介
克塔高速公路KT-1标二工区达尔布特特大桥位于新疆塔城托里县铁厂沟镇达尔布特河上,桥长1010米,起点桩号为K31+571,终点桩号为K32+581,分为左右幅,桥孔跨布置均为4×(3×40)m+4×40m+3×(3×40)m,上部结构采用预应力T梁,先简支后桥面连续。
桩基类型为摩擦桩,墩柱有三种形式,分别为薄壁空心墩、实心墩和双柱墩,桥台采用U型台,台基为扩大基础。
该桥是我工区乃至全线的控制性工程及标志性建筑物,分为0#台-25#台,其中2#-9#墩、12#及17#墩为实心墩,共20个,墩高33~49m,13#-16#墩为空心墩,共8个,墩高63~81m。
墩高施工难度大是该桥的特色,尤其位于达尔布特河的13-16#空心墩,两边山体陡峻,风化严重,周围岩体松动,其施工难度和安全管理均为本工区的难点。
另该桥位于中纬度内陆地区,属典型的大陆性半荒漠气候,年平均大风日数高达70天以上,这样导致了该桥的整体施工难度,对施工技术提出了更高要求。
2、特大桥及预制梁场平面布置图
详见附件。
3、进度计划安排
(1)墩柱(不含盖梁)计划2012年9月30日前全部完成,其中双柱墩9月30日前完成,空心墩8月31日前完成,实心墩9月20日前完成;
(2)桥台(含盖梁)计划2012年10月15日前全部完成,其中双柱墩盖梁10月15日前完成,空心墩盖梁9月15日前完成,实心墩盖梁10月5日前完成,0#台10月15日前完成;
(3)T梁预制计划2012年10月31日前全部完成;
(4)T梁安装计划2012年11月15日前全部完成;
(5)桥面铺装计划2013年7月31日全部完成。
4、组织机构
我工区在施工该项工程中除按照项目部拟订的各项职责执行外,还专门选派一位有丰富施工经验的项目副经理作为本项工程的主要施工生产负责人,主要负责本分项工程的施工质量、进度、安全等。
同时选派具有业务能力强、施工经验丰富的现场经理及总工等人员共同组成了强有力的生产管理系统,调集具有丰富施工经验的专业队伍进行本分项工程的施工。
5、质量、安全、环保体系
5.1质量保证措施
1、质量目标
1)确保工程质量全部达到国家现行的工程质量验收标准及设计要求。
2)工程质量自检检测合格率达100%,实现主体质量零缺陷,保证使用年限满足设计要求,确保工程一次验收合格率100%。
3)争创优质工程。
2、质量保证体系
为确保以上质量目标的实现,建立由项目经理负责,项目总工程师主持的质量自检体系。
强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系,完善内部检查制度,实行监管分离体制,立足自检、自控,建立预检和复检制度。
自检体系由项目部、施工队、施工班组三级组成,项目部为自检内控核心;按照“跟踪检查”、“自检”、“复检”、“抽检”的检测方法实施检测工作,严格质量一票否决制。
3、质量保证措施
1)建立严格的质量管理制度,要求现场施工班组严格执行,各班组在各工施工过程中,自检不合格的不允许向现场质检工程师报检(工程技术人员),现场质检工程师(技术人员)检查不合格的,不允许向监理工程师报检。
要求现场质检工程师(技术人员)在日常工作中,加强对现施工过程质量的巡视、巡察,以便及时发现可能存的质量隐患,并及时进行处理,减少返工量和避免停工整顿。
2)安排具有施工经验、技术能力强、责任心强的人员负责施工技术,并投入精良的施工设备及其他物质资源。
3)建立以项目总工程师为首的技术责任制,健全技术管理体系,实行项目部、施工队两级技术质量管理机制。
4))项目质量管理严格执行三阶段质量控制程序,即事前控制、事中控制、事后控制,确保工程质量控制始终处于受控状态。
5.2安全保证措施
1、安全生产目标
为了贯彻“安全第一、预防为主”的方针,安全、高效、优质地建成本工程,为沿线经济建设服务。
特指定如下安全生产目标:
杜绝死亡、重大交通事故、重大火灾事故。
在施工中,遵循国家和交通部有关安全生产的规定,重视施工现场作业安全,制定安全措施,避免事故的发生。
一旦发生重大伤亡事故,须立即报告上级主管部门和当地劳动部门、检察机关,并通知业主代表,对事故按“三不放过”原则进行处理。
2、安全保证体系
在本特大桥桥梁工程施工过程中,成立强有力的领导班子,建立健全安全保证体系,项目经理、副经理为主要领导,全员参加,安全长具体负责,组织实施对该项目的安全管理,把对施工安全和人员健康作为承包人的重要职责,建立安全岗位责任制,逐级签订安全生产承包责任状,责任到人,确保施工安全贯穿施工全过程。
3、保证安全主要技术措施
1)加强领导,健全组织。
专门成立安全领导小组,设专职安全主任,施工队设专职安全员。
建立、健全各级安全岗位责任制,责任落实到人。
安全长具体负责安全工作不得兼职,组织实施对项目的安全管理,保证施工生产安全贯穿于施工全过程。
充分发挥各专职安检人员的监督作用,及时发现和排除安全隐患。
2)严格执行达尔布特特大桥安全专项施工方案加强安全生产教育,提高全员安全意识。
施工现场配备一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。
3)根据工程特点,建立安全岗位责任制,逐级签订安全生产承包责任状,明确分工,责任到人。
每一结构物开工前,做出详细的施工方案和实施措施,每道工序及时做好施工技术和安全操作规程交底。
4)操作人员必须配戴安全帽,无安全帽者不得进入施工现场。
高空作业超过3米以上者必须系安全带,施工人员,尤其是电工和特殊作业人员,必须按规定佩带防护用品。
5)抓好现场管理,搞好文明施工,保持现场管线整齐,灯明、路平、无积水。
易燃物品仓库要设专人防守,危险区要设有栏杆和标志,备齐消防器材,并能防盗。
6)生活区、加工场,要符合防水要求,切实做好防洪、防火、防中毒、防淹亡等工作。
杜绝事故发生。
施工场地的油库、料库、发电站及提升架及其它高大建筑,设置防雷设施,防止雷击。
7)爆破施工必须保证安全。
爆破施工前编制爆破设计及安全技术措施,各项爆破技术参数取较高的安全系数。
由持证的专职爆破工程师和爆破工进行设计和操作,爆破区设有醒目的安全标志,并设专人警戒。
爆破前将爆破区域封锁,并安排专人站岗放哨。
组织一个抢险小组,在爆破完毕后及时清理现场及处理突发事件。
存放易燃、易爆物品的仓库要与房屋保持一定安全距离。
8)施工中加强对机具、电器设备的检查和维修,各种施工机械和电器设备均设置漏电保护确保用电安全。
线路架设高度和照明度必须符合标准,严防行走运行机械损坏输电线路。
9)坚持经常和定期安全检查制度,及时发现事故隐患,堵塞事故漏洞,还要结合安全事故的规律和季节特点,重点查防触电、防淹亡、防交通事故等措施的落实。
对检查中发现的问题及时采取措施及时解决。
10)现场照明:
现场统一布设电力线路,不准私拉乱接电线。
照明电线绝缘良好,导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。
照明灯具的金属外壳必须接零。
室外照明灯具距地面不低3m,室内距地面不低于2.4m。
机械设备夜间作业必须有充足的照明,夜间施工要有良好的照明设备。
5.3环保措施
为保护生态环境,防止水土流失,环境保护工作在施工时做到全面规划,合理布局,化害为利,为当地百姓创造个清洁适宜的生活和劳动环境,为此制定如下措施:
1、切实贯彻环保法规
严格执行国家及地方政府颁布的有关环境保护,水土保持的法规、方针、政策和法令,结合设计文件和工程,及时提报有关环保设计,按批准的文件组织实施。
2、重视环保工作
严格遵守业主的环境保护政策,为了确保环境得到保护,不管任何时候都接受监理工程师、业主的环保人员及政府有关环保机构的工作人员的检查,认真按照监理工程师的指令去办。
3、对废土、废石的处理
废土用来造田,废石用来填坑,对不能利用的废土与监理工程师和地方政府协商,寻找适当地点作填埋处理。
4、加强施工生产的环境保护工作
针对地区特点,有针对性地采取措施,最大限度地减少施工环境的破坏。
1)加强对植被的保护,除必须时不得破坏。
已破坏的将给予恢复。
2)采用有效措施,消除施工污染。
施工废水、生活废水采用沉淀池、化粪池等方式处理,清洗集料或含有油污的废水采用集油池等方式处理。
3)强化环保管理,健全环保管理机制,定期进行环保检查,及时处理违章事宜,并与地方政府的环保部门建立工作联系,接受社会及有关部门的监督。
4)加强环保教育,宣传有关环保政策、知识,强化职工的环保意识,使保护环境成为参建职工的自觉行为。
6、工程进展情况及工艺介绍
6.1工程进展情况
达尔布特特大桥总工程造价1.3亿,下部结构共设计混凝土38933.5m3,目前已完成混凝土27155.6m3,其中3#、4#、5#实心墩、20#双柱墩-25#台下部结构已完成,2#、7#实心墩承台完成,6#、8#、9#、13#-18#墩身施工中,10#、12#墩桩基灌注完成,1#、11#桩基成孔未灌注,19#余右盖梁未完成,0#台未施工;上部结构设计40mT梁300片,目前已预制88片。
6.2工艺介绍
1、高墩施工
达尔布特特大桥的高墩施工是我工区乃至全线的重点及难点。
该桥空心墩及实心墩墩高最低33m,最高81m,通过对设计图纸的研究和设计意图的领会,结合地形地貌条件,我工区项目部在施工初期就开始对墩身施工进行技术准备,针对该桥的特殊性、复杂性,专门召开特大桥高墩施工专题会议,共同研制本桥的荷载计算、线形控制及大型设备,以及制定相关施工方案。
薄壁高墩施工重点是解决模板模型、模板安装及拆除方法、混凝土运输及养护等,其一般采用的施工方法有:
落地支架提升模板、滑升模板及翻转模板施工方案。
考虑到落地支架提升模板方案支架材料用量较大,施工速度较慢;滑升模板方案施工速度快,但滑模工艺要求严格,质量难以控制,管理难度较大;而翻模施工方案工艺较简单,施工过程连续,速度较快。
故我部高墩施工均采用翻模施工工艺,30m以下墩身以普通汽车吊配合模板翻升,30m以上墩身施工采用5010型塔吊配合人工模板翻升施工。
该方法能够充分利用模板等常备构件,避开大风天气施工,充分利用模板施工速度较快,且工艺相对较简单。
同前几种施工方案相比,则具有明显的经济效益。
首先可节约脚手架及扣件70%—80%,使用劳动力节约30%----40%。
与滑模相比节约资金50%,施工速度平均可达到每天一米,还可省掉大量的预埋件。
除此以外,还具有施工质量高、安全可靠、操作简单、结构合理等优点。
1、施工准备
墩身施工前已完成承台检测,混凝土外观及质量均合格;测量施工放样已完成,保证点位精确;进场材料相关试验均已完成检测并经监理验收合格。
同时施工之前已根据桥涵施工技术规范、标准化施工管理手册、施工图纸以及经审批的专项施工方案对相关施工作业人员进行详细、全面的技术交底。
对施工人员、设备安排进行分工,责任落实人,由施工负责人统一安排、统一调配,保证施工顺利进行。
2、墩身钢筋安装
墩身主筋采用钢筋直螺纹套筒连接,在制作棚用钢筋直螺纹机两端扯丝,丝口长为4cm,接头长度为8cm,其它钢筋采用绑扎或点焊,点焊时, 采用T506焊条焊接。
按规范要求主筋接长时在同一断面内的接头数量不超过该断面主筋数量的50%。
为方便施工,在第一段钢筋的制作时,预先根据上述要求进行计算,并控制好各断面钢筋接头数量和每根钢筋的长度,考虑到受力筋截面的均匀布置,为满足设计规范要求及外观需要,在施工承台预埋墩身钢筋时,按计算结果在钢筋加工场内预先将各断面接头钢筋配制好。
从第二段开始每次钢筋接长时,先将9米长的定尺钢筋在地面将螺纹套筒套好一端,安装时将另一端套上用钢筋扳手旋紧,由于本工程桥墩主筋外侧设计有冷轧带肋焊接钢筋网,故在主筋及箍筋安装好后,还需进行钢筋网的安装工作。
在钢筋安装时进行两阶段控制,第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内同时控制钢筋数量,避免出现少筋现象;第二阶段在完成模板安装定位后,再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度。
施工人员把钢筋先运到现场,再采用QTZ5010型塔机小数量提升到位,再连接安装。
劲性骨架设置在墩柱主筋内侧,安装时按照设计图纸和规范的要求进行安装,安装过程中保证质量,安装完成后报质检工程师和监理工程师验收。
墩身钢筋网片保证位置正确,保护层厚度偏差在允许范围内,如保护层过小,受温差影响,在钢筋位置,墩身表面可能出现纵向裂纹,如保护层过大,墩身是柔性墩,受温度应力影响,墩身表面可能会出现拉应力裂纹。
钢筋安装允许误差见下表:
3、墩身施工
1)施工模板及施工平台设计加工
外模为组合钢模,模板设计高度为1.5m,将模板拼接成10m高,将墩身每一面模板组成一整块,用螺栓连成整体。
正面模板与侧面模板用45度拉杆连接,拉杆用PVC管包裹,在拆卸模板时同时拔出拉杆以便再次利用。
模板在使用前进行严格检查,模板各部位几何尺寸、平整度、等应满足设计及规范要求,首先对模板进行预拼装,正确无误后方可进行立模。
每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥沙浆等附着污物,清理干净后,在模板表面均匀涂刷脱模剂,并涂抹均匀。
模板利用塔机进行提升与安装。
拉杆用PVC管做套管,一方面便于拉杆的重复利用,另一方面可以避免拉杆在拔出时对混凝土表面造成损伤,影响外观质量。
模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现。
每一节模板安装后,用水准仪和全站仪检查模板顶面标高;中心及平面尺寸。
若误差超出规范允许误差必须要调整,直至符合标准。
测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控,模板安装允许偏差见下表。
每次测量要在一台方向上进行换手多测回测量。
测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。
2)施工平台提升
在墩身浇筑完第一节后,开始安装施工平台,操作平台搭设在模板固定架上,每层模板均设模板固定架。
施工平台用模板固定架搭设。
平台顶面沿周边设立防护栏杆,栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网。
施工平台上面铺设钢丝网,供操作人员作业、行走,存放小型机具。
3)、混凝土灌注
模板安装完成后,经监理工程师检验符合设计及规范要求后,进行混凝土浇筑。
混凝土标号C40,采用QTZ5010型塔吊进行浇注,通过悬挂串筒进行布料。
控制混凝土的分层厚度,每次混凝土的分层厚度均控制在30~40cm之间,从墩身的内侧顺时针方向布料,采用插入式振动棒振捣,按平行式布置振捣点,振捣点间距不大于40cm,距模板边缘保持5~10cm。
振捣作业分两组进行,振捣时间第一组为45s~60s/点,30分钟后第二组振捣时间为20s~30s,振捣方向及布点与第一组相同。
振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。
每次在浇筑下一节段混凝土时,对上一节段的混凝土凿毛,要求为凿至新鲜混凝土为止。
预先用清水充分润湿下一节段顶面凿毛部分混凝土,然后开始浇筑混凝土。
当该节段混凝土达到设计强度的75%后,即可拆除模板,接高竖向主筋,绑扎箍筋,然后进行上一节段模板的安装。
墩柱施工过程中应特别注意预埋件的正确定位埋设。
混凝土浇完后,立即覆盖进行养护;拆模后应立即用塑料薄膜包裹,进行湿润养护,同时可避免上一节段墩身混凝土浇筑时污染已浇筑的下部墩身。
⑴、混凝土施工质量控制
①、模板支立完毕,经检查无误后,即可浇筑混凝土。
浇筑前要清除模板内的污物、松动碎石和浮浆。
②、由于混凝土施工高度大于2m,为使混凝土的灌注时不产生离析,混凝土将通过串筒滑落。
③、浇筑要水平分层对称连续作业,层厚控制在40cm左右。
混凝土泵送入模。
④、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍,并与模板保持5—10cm的距离。
振捣棒插入下层混凝土5—10cm,以保证上下层混凝土之间的结合质量。
⑤、混凝土浇注后随即进行振捣,振捣时间一般控制在30秒以上,捣固要适度,切不可漏捣和靠模板振捣,有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实:
ⅰ、混凝土表面停止沉落或沉落不明显;
ⅱ、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出;
ⅲ、混凝土表面平坦、无气体排出;
ⅳ、混凝土已将模板边角部位填满充实。
⑵、墩身预埋件预埋
在墩身混凝土浇筑过程中,要及时准确预埋各种预埋件是否埋设:
①、塔吊附墙架预埋件
②、墩顶实心段施工托架预埋件
③、施工平台支承点预埋件
④、墩身临时联接预埋
当第一节段最上层模板内混凝土强度达到30MPa以上、拆除下四层模板,并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后,用塔吊或手动葫芦将其翻升至第二节段与未拆除一节模板上连接固定。
此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。
依此循环,形成提升施工平台→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业,直至达到墩顶设计高度。
空心墩墩身浇筑至墩顶实心段位置,在实心段施工时,外模随平台继续上升。
空心墩混凝土灌注最后一节段时,在设计标高位置预埋工字钢(脚手架也应支撑工字钢),以此为基础搭成实心段支撑系统。
在其上立底模、绑扎钢筋、灌注混凝土。
并注意预埋梁部钢筋、托架预埋件。
4)模板的翻转安装
为方便拆除,在墩顶预埋吊装环。
利用吊装环悬挂载人小吊篮和手动葫芦进行拆除吊运作业。
待上节混凝土达到2.5MPa时,即可拆除下节模板,先抽出拉杆,然后卸除模板的连接螺栓,将模板向外拉出,高空作业时,要预先用倒链将模板吊在上面的模板上,并拉紧,防止模板突然脱落,待模板完全与混凝土脱开后,用塔吊微微吊起模板,将拉链解下,然后将模板吊到模板修整处进行修整。
模板拆除后清理模板并涂刷脱模剂吊运到混凝土顶面按放线尺寸组装。
然后按前一段的施工方法继续下道工序。
第二阶段墩身施工时考虑到高空作业安全问题,如果是继续采用先绑钢筋再立模板的方法,则立模板时存在较大安全隐患,人员因处于墩身边缘无法立足或无围挡设施可能造成失足跌落,故先安装模板再绑扎钢筋,模板安装及施工平台设计同第一阶段,然后人员再进入模板进行钢筋绑扎,绑扎过程中可实施监理旁站进行检查验收,合格后进入下一道程序墩身浇筑。
特大桥空心墩共配置4套模板,5节1.5m为一套模板,2个墩共用一套模板;实心墩共配置8套模板,其中型号为6.0*2.4的实心墩配置7套,每套模板高6米,施工时实心墩及空心墩模板翻转情况一样,具体如下:
5)施工缝处理
砼浇注前必须对前次浇注砼面进行凿毛处理,清除砼表层浮浆、污渣,并清洗干净,凿毛时砼强度不得低于2.5MPa,砼浇注完毕时使砼面与模板顶面平齐,使模板缝与施工缝重合成一条缝,保证墩身表面美观。
6)垂直度控制
垂直度控制采用四点定位垂球法,即用全站仪采用坐标法在己施工完的薄壁墩身混凝土面上放出前、后、左、右四个标准点,测出墩壁在四个方位的角点,在模板安装过程中,随时用该四点检校模板的安装偏移情况。
7)、混凝土养护
对已浇墩身混凝土,要指派专人对混凝土进行养护,在混凝土浇筑12h以后浇水养护,混凝土养护用水与拌和用水相同。
保持必要的温度和湿度,以保证水泥能够正常进行水化,防止产生干缩裂缝。
混凝土浇水养护的时间,一般混凝土不得小于7d,对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土,不得小于14d,浇水应使混凝土表面能保持连续湿润状态。
2、智能张拉及压浆
为提高T梁预制质量,加快T梁预制及安装施工进度,缓解存梁区压力,我工区采用先进的数控张拉及智能压浆系统,该施工工艺与传统张拉压浆施工方法相比,主要有以下优点。
智能张拉系统
一、自动同步
智能张拉系统通过同时控制两个或多个千斤顶的张拉工作,数据无线传输,实现真正意义上的“多顶同步”张拉施工。
而传统人工张拉,一台油泵控制一个千斤顶;两台千斤顶以上的同步张拉靠步话机甚至靠吹口哨联系,不能实现真正意义上的同步张拉。
二、张拉应力精确控制
智能张拉应力由计算机控制油泵运行,张拉应力的精度达到1%(0.1Mpa),而传统人工张拉靠人工油表读数,其表面刻度数值精度为1Mpa,并且机器运行振动,致使油表指针晃动,加上人工读数存在肉眼误差等因素,其应力误差一般在-15%~15%之间。
由此可见,智能张拉应力精度较之传统工艺至少提高了10倍。
三、延伸量精确控制
传统的人工钢尺测量其精度最高只能达到1mm,而智能张拉系统通过传感器自动测量钢绞线延伸量,精度达到0.01mm,精确度提高了100倍。
同时,当延伸量不合格时,系统会及时自动报警,真正达到“双控”的目的。
四、初张应力自动捕捉
智能张拉系统能自动捕捉初张应力点,确保应力位移的精确性,而传统人工张拉是无法捕捉初张应力点的,只能靠预加10%的应力来计算钢绞线的自由延伸量,既粗糙,也不准确。
五、自动控制整个张拉过程
智能张拉系统自动控制整个张拉过程,确保加载速率均匀,停顿点准确,持荷时间得到有效保证,同时,持荷时如果应力下降系统会自动补张,从而确保了整个预应力的均匀、稳定传递,确保有效预应力达到设计规范要求。
而这一点是传统人工张拉最难控制的,加载速率过大,持荷时间不够是传统人工张拉的通病,应力下降补张更是无法控制,再加上人工操作的误差等因素,使整个张拉环节处于一种非常不稳定和不可控的状态之中。
六、数据记录真实可靠,张拉过程可溯源回放
智能张拉数据无线传输。
张拉应力、延伸量及误差率自动计算、记录、打印,确保原始记录的真实可靠性,杜绝了人工填写数据造假之虞。
整个张拉过程可溯源回放,便于历史查询、责任追究和存档。
七、具有加强质量控制的管理功能
智能张拉系统设置了多道加强质量管理的功能。
必须经由施工单位申请,监理批准,方可启动张拉程序,有效地保证施工监督管理程序的实施到位。
八、张拉效率显著提高
智能张拉系统一人控制电脑、一键完成张拉。
传统人工张拉要二人操作油泵,二人同时测量延伸量并记录。
智能张拉可节省三个人的人力成本,效益显著。
九、安全性得到有效保障
智能张拉系统的整个张拉过程由计算机控制、无线传输,操作人员远离了张拉锚头危险区域,确保了人身安全。
而传统人工张拉在测量延伸量时必须靠近张拉千斤顶端部,增加了不安全的隐患。
十、实现远程监控
智能张拉系统可以实现数据远程传输,使远离现场的监理、业主、建设单位及主管部门能实现监管现场张拉实况,加强控制管理,而传统人工张拉则无法做到这一点。
大循环智能压浆系统
预应力智能张拉技术有力的保证了预应力张拉施工质量。
然而再好的张拉技术也必须在管道压浆密实的条件下才能保证结构的耐久性。
张拉质量+压浆质量→结构安全、耐久性
大循环智能压浆系统,提出“大循环”压浆新概念,能完全排除管道内空气、精确控制浆液质量、即时调控灌浆压力大小和稳压时间,从而确保预应力管道压浆密实。
该项工艺属于国内首创,国际领先。
系统结构及工作原理
工作原理:
大循环智能压浆系统由系统主机、测控系统、循环压浆系统组成。
浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气,及时发现管道堵塞等情况,并通过加大压力进行冲孔,排出杂质,消除致压浆不密实的因素。
在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时进行压力、流量与浆液水胶比等各个参数监测,并实时反馈给系统主机进行分析判断,测控系统根据主机指令进行压力与流量的调整,保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程,确保压浆饱满和密实。
主机判断管道充盈的依据为进出浆口压力差在一定的时间内是否保持恒定,同时以流量来进行校核。
主要功能与特点
1、浆液满管路持续循环排除管道内空气
管道内浆液从出浆口导流至储浆桶,再从进浆口泵入管道,形成大循环回路,浆液在管道内持续循环,通过调整压力和流量,将管道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出,还可带出孔道内残留杂质。
2、三参数(压力、水胶比、流量)控制。
(1)精确调节和保持灌浆压力
自动实测管道压力损失,以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值,保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值。
关闭出浆口后长时间内保持不低于0
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