车工实训教案.docx

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车工实训教案

高级技工学校

实习教案

机电一体化专业车工实训

课题

（一）名称:

车床简介

科目名称:

车工实习

授课班级：

机电22、23班

授课课时:

10课时

教学要求：

1、基本掌握车床的基本操作纵要领

2、每位学生独立在刀架上装90°、45°车刀

3、每位学生独立手动摇大滑板，中滑板以及小滑板

4．每位学生独立操纵自动进给装置

重点：

安全文明生产

难点：

车床的基本操纵

一、车床简介

1、车削加工在机械中的地位和作用：

车削加工的地位和作用在整个国民经济中是举足轻重的

2、车床的类型

卧式车床（见图1—1），立式车床（见图1—2），转塔车床（见图1—3），落地车床（见图1—4），自动（见图1—5）和半自动。

图1—2立式车床

a）单柱立式车床b）双柱式立式车床

图1—3单轴转塔车床

图1—4落地车床

图1—5单轴自动车床

3、CA6140车床的组成：

CA6140车床由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱（见图1--6）、刀架，尾座，冷却装置、照明等部分组成。

图1—6卧式车床溜板部分

4、车床的基本操纵

（1）车床的启动

（2）变速的操作

（3）进给箱的操作

（4）溜板箱的操作

（5）CQ6130A、CM6125、CA6140刻度盘的使用

（6）自动进给的操作

（7）刀架的操作，尾座的操作，切削液的使用

5、车床常用附件简介

（1）三爪自定心卡盘

（2）四爪单动卡盘

（3）花盘

二、车床的润滑和维护保养

1．车床润滑的作用

为了保证车床的正常运转，减少磨损，延长使用寿命，应对车床的所有磨擦部位进行润滑，并注意日常的维护保养。

2．常用车床的润滑方式

车床常用的润滑方式有以下几种：

1）浇油润滑

常用于外露的滑动表面，如床身导轨面和滑板导轨面等

2）溅油润滑

常用于密封的箱体中。

如车床主轴箱中和转动齿轮将箱底的润滑油溅射

箱体上部的油槽中，然后经油槽内油孔流到各润滑点进行润滑。

3）油蝇导油润滑

常用于进给箱和溜板箱的油池中。

利用毛线既易吸油又易渗油的特性，

过毛线把油引入润滑点，间断的滴油润滑。

4）弹子油杯润滑

常用于尾座、中滑板摇手柄及三杆（丝杆、光杆和操纵杆）支架的轴承处。

期的利用油枪端头油嘴压下油杯上的弹子，将油注入。

油嘴撤去，弹子又回复原

位，封住注油口，以防尘屑入内。

5）黄油杯润滑

常用于交换齿轮箱挂轮架的中间轴或不便经常润滑处。

事先在黄油杯中加

满钙基润滑脂，需要润滑时，拧进油杯盖，则杯中的油脂就被挤压到润滑点中去。

6）油泵输油润滑

常用于转速高、需要大量润滑油连续强制润滑的场合。

如主轴箱内许多润

滑点就是彩用这和方式。

附：

（几种常见的润滑方式图）

3．常用车床的润滑要求

按车床润滑图表上规定的润滑部位和时间进行润滑。

（注意气温变化较大时，需变换润滑油）

4．车床的日常保养要求

为了保证车床的加工精度，延长其使用寿命、保证加工质量、提高生产效率，车工除了能熟练地操作机床，还必须学会对车床进行合理的维护、保养

车床的日常维护、保养要求如下：

1）每天工作后，切断电源，对车床各表面、各罩壳、导轨面、丝杆、光杆

各操作手柄和操纵杆进行擦拭，做到无油污、无铁屑、车床外表清洁。

2）每周要求保养床身导轨面和中、小滑板导轨面及转动部位的清洁、润滑。

要求油孔畅通、油标清晰，清洗油绳和护床油毛毡，保持车床外表清洁

工作场地整洁。

5．车床的一级保养要求

通常车床运转500h后，需要进行一级保养。

其保养工作以操作工人为主，在维修工人的配合下进行。

保养时，必须切断电源，然后按下列顺序和要求进行。

1）主轴箱的保养

a、清洗滤油器，使其无杂物。

b、检查主轴锁紧螺母有无松动，紧定螺钉是否拧紧。

c、调整制动器及离合器摩擦片间隙。

2）交换齿轮箱的保养

a、清洗齿轮、轴套，并在油杯中注入新油脂。

b、调整齿轮啮合间隙。

c、检查轴套有无晃动现象。

3）滑板和刀架的保养

拆洗刀架和中、小滑板，洗净擦干后重新组装，并调整中、小滑板与镶

的间隙。

4）尾座的保养

摇出尾座套筒，并擦净涂油，以保持内外清洁。

5）润滑系统的保养

a、清洗冷却泵、滤油器和盛液盘。

b、保证油路畅通，油孔、油绳、油毡清洁无铁屑。

c、检查油质，保持良好，油杯齐全，油标清晰。

6）电器的保养

a、清扫电动机、电气箱上的尘屑。

b、电气装置固定整齐。

7）外表的保养

a、清洗车床外表及各罩盖，保持其外清洁，无锈蚀、无油污。

b、清洗三杆。

c、检查并补齐各螺钉、手柄球、手柄。

清洗擦净后，各部位进行必要的润滑。

6．现用车床的各润滑部位介绍。

三、学生进行空车练习

课题

（二）名称：

车刀简介

科目名称:

车工实习

授课班级：

机电22、23班

授课课时:

20课时

教学要求：

1、基本掌握车刀的选用

2、掌握切削用量的基本概念

3、掌握车刀的基本角度

4、掌握90º、45º车刀的刃磨方法

重点：

砂轮机的安全操作

难点：

车刀的刃磨

一、常用车刀的种类和用途

1、车刀种类

车刀按不同的用途可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀等（见图2—1）

图2--1常用车刀

（a）90°偏刀（b）75°外圆车刀（c）45°外圆、端在车刀

（d）切断刀（e）车孔刀（f）成形刀（g）螺纹车刀

2、车刀的用途

常用车刀的基本用途如图2—2所示：

图2---2

（a）（b）车外圆（c）车端面（d）切断（e）车内孔

（f）车成形面（g）车螺纹

90º车刀（外圆车刀）又叫偏刀，主要用于车削外圆、阶台和端面（见图2—2a）

（1）45º车刀（弯头车刀）主要用来车削外圆、端面和倒角（见图2—2b）

（2）切断刀用于切断和切槽（见图2—2c）

（3）内孔车刀用于车削内孔（见图2—2d）

（4）成形车刀用于车削成形面（见图2—2e）

（5）螺纹车刀用于车削螺纹（见图2—2f）

3、硬质合金可转位机夹车刀（见图2—3）简介

用机械夹紧方式将用硬质合金制成的各种形状的刀片固定在相应的标准刀杆上，组合成加工各种表面的车刀。

当刀片上的一个切削刃磨钝后，只需将刀片转过适当角度，不需刃磨即可用新的切削刃继续切削。

其刀片的装拆和转位都很方便、快捷，从而大大地节省了换刀和磨刀时间，并提高刀杆的利用率。

二、车刀切削部分的材料

1、对车刀切削部分材料的要求：

（1）高硬度

（2）高的耐磨性

（3）高的耐热性

（4）足够的抗弯强度和抗冲击性

（5）良好的工艺性

2、车刀切削部份的常用材料

（1）高速钢（又称锋钢、白钢）

（2）硬质合金

（3）陶瓷

（4）金钢石

三、车削运动和切削用量的基本概念

1、车削运动

（1）主运动

（2）进给运动

2、车削时工件上形成的表面

图2—4车削运动

（1）加工表面已切除多余金属层而形成的新表面。

（2）过渡表面车刀切削刃在工件上形成的表面。

（3）待加工表面工件上有待切除多余金属的表面。

3、切削用量的基本概念

（1）切削深度ap车削工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离叫切削深度。

车外圆时切削深度的计算公式：

ap=

式中：

ap——切削深度，mm;

dw——待加工表面直径，mm;

dm——已加工表面直径，mm.

（2）进给量f工件每转一圈，车刀沿进给方向移动的距离叫进给量，单位为：

mm/r

（3）切削速度vc是切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬间速度，其单位为：

m/min

切削速度的公式为：

Vc=

式中：

vc——切削速度，m/min;

n——车床主轴转速，r/min;

d——工件待加工表面直径，mm

4、车削用量的初步选择

（1）粗车时切削用量的选择

粗车时，加工余量大，主要考虑尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。

（2）半精车、精车时切削用量的选择

半精车、精车阶段，加工余量小，主要是考虑保证加工精度和表面质量。

四、刀的几何形状（结合车刀模型讲解）

1、刀的组成

车刀由刀柄和刀体组成。

（见图2—5）

图2—5车刀的组成

1—刀柄2—刀头

2、车刀切削部分的组成

车刀的切削部份由“三面两刃一尖”（即前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖）组成）如图2—6所示：

图2—6车刀切削部份的组成

（1）前刀面车刀上切削流经的表面。

（2）主后刀面车刀上与工件过渡表面相对的表面。

（3）副后刀面车刀上与工件已加工表面相对的表面。

（4）主切削刃前刀面与主后刀面相交的部位，它担负主要的切削任务。

（也主刀刃）

（5）副切削刃前刀面与副后刀面相交的部位，靠近刀尖部份参加少量的切削工作。

（6）刀尖刀尖是主切削刃与副切削刃连接处的那一小部份切削刃。

3、确定车刀角度的几个辅助平面

（1）切削平面切削平面是过车刀主切削刃上某一选定点,并与工件过渡表面相切的平面。

（2）基面基面是过车刀主切削刃上某一选定点,并与该点切削速度方向垂直的平面。

（3）截面截面有主截面和副截面之分。

过车刀主切削刃上某一选定点，同时垂直于该点切削平面和基面的平面叫主截面。

过车刀副切削刃上某一选定点，同时垂直于该点切削平面和基面的平面叫副截面。

需指出的是：

上述定义是假设切削时只有主运动，不考虑进给运动，刀柄的中心线垂直于进给方向，且规定刀尖对准工件中心，此时基面与刀柄平面平行，切削平面与与刀柄底平面垂直。

这种假设状态称为刀具的“静止状态”。

静止状态的辅助平面是车刀刃磨、测量和标注角度的基准。

4、刀几何角度的标注

车刀几何角度的标注如图2—7所示：

在主截面内测量的角讳莫如度有：

（1）前角（γ。

）前角是前刀面和基面之间的夹角.

（2）后角（α。

）后角是后刀面与切削平面之间的夹角.在主截面

（见图2—7中的B—B平面）测量的是主后角（α。

）;在副截面内（见图2—7中的A—A平面）测量的是副后角（α＇。

）

图2---7车刀削部分的主要几何角度

（3）楔角（β。

）楔角是在主截面内前刀面与后刀面之间的夹角。

它的大小与前角和后角的大小有关，通常可由下式来计算：

β。

=90-（γ。

+α。

）

在基面内测量的角度有：

（4）主偏角（Kr）主偏角主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。

（5）副偏角（K＇r）副偏角是副切削刃在基面上的投影与背离进给运动方向间的夹角。

（6）尖角（εr）刀尖角是主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角。

它影响刀尖有强度和散热性能。

其值按下式来计算：

εr=180°-（Kr+K＇r）

在切削平面内测量的角度有：

（7）刃倾角（λr）刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角。

5、车刀主要几何角度的初步选择

（1）前角的选择

1）前角的作用

前角的主要作用是影响切削刃口锋利程度、切削力与切屑变形的大小。

前角增大，可使切削刃口锋利、切削力减小、降低加工表面粗糙度值，同时还会使切屑变形小、排屑容易。

前角还会影响车刀强度、受热情况和散热条件。

若前角增大，会使楔角减小，从而削弱了刀头强度。

前角增大还会使散热体积缩小，而散热条件变差，导致切削区域温度升高。

2）前角正、负的确定在主截面中，当前刀面与切削平面的夹角小于90°时，前为正。

大于90°时前角为负，如图2—8所示。

3）前角的初步选择只要刀体强度允许，尽量选较大的前角。

具体选择时尚须综合考虑工件材料、刀具材料、加工性质等因素。

车削塑性材料或硬度较低的材料，可选择较大的前角；车削脆性材料或硬度较高的材料，则应选择较小的前角。

粗加工时应选择较小的前角，精加工时应选较大的前角。

车刀材料的强度、韧性较差，前角应取小值；反之，取大值。

（2）后角的选择

1）后角的作用

后角的主要作用是减少后刀面与工件上过渡表面之间的磨擦，以提高工件的表面质量，延长刀具的使用寿命。

增在后角可使车刀刃口变锋利。

但后角过大，又会使楔角减小，不仅会削弱车刀的强度，而且还会使散热条件变差。

2）后角正、负的确定当后刀面与基面的夹角小于90°时后角为正，大于90°时，后角为负，如图2—8所示。

3）后角的初步选择

粗车时，由于切削深度和走刀量选得均较大，所以要求车刀有足够的强度，故应选较小的后角。

精车时，为减小后刀面与工件过渡表面之间磨擦，保持刃口锋利，应选较大的后角。

工件材料较硬，后角选小些，工件材料较软，则选较大的后角。

副后角一般磨成与主后角相等。

但在切断等特殊情况下，为了保证车刀强度，副后角应取较小的值。

（3）主偏角与副偏角的选择

1）主偏角的作用主偏角主要影响车刀的散热条件、切削分力的大小和加工方向的变化及影响切屑厚薄的变化。

2）主偏角的选择选择主偏角时，应重点考虑工件的形状和刚性。

工件刚

性差（如车细长轴时为了减小径向分力），应选较大的主偏角，如图2—9所示。

加工阶台轴类的工件，主偏角Kr＞90°。

3）副偏角的作用副偏角主要减少副刀刃与工件已加工表面的磨擦，影响工件的表面加工质量及车刀的强度。

4）副偏角的选择粗车时副偏角选稍大些。

精车时副偏角选稍小些。

（4）刃倾角的选择

1）刃倾角的作用刃倾角的主要作用是控制排屑方向。

当刃倾角为负值时，可增加刀头强度，并在车刀受冲击时保护刀尖。

刃倾角还会影响前角及刀刃的锋利程度。

增大刃倾角能使切削刃锋利，并可切下很薄的金属层。

2）刃倾角有正、负值和零度之分

当主切削刃和基面平行时，刃倾角为零度（λr=0°），切削时，切屑基本上朝垂直于主切削刃方向排出（见图2—9a）。

d）

图2—9刃倾角及其作用

a）、b）、c）、控制排屑方向d）受冲击时保护车刀

当刀尖位于主切削刃的最高点时，刃倾角为正值（λr＞0°）。

切削时，切屑朝工件待加工面方向排出（见图2—9b）。

切屑不易擦伤已加工表面，工件表面粗糙度较高，但刀尖强度较差。

尤其是车削不连续工件表面时，由于冲击力较大，刀尖易损坏。

当刀尖位于主切削刃最低点时，刃倾角为负值（λr＜0°。

切削时，切屑朝工件已加工表面方向排出，容易擦伤已加工表面（见图2—9c）。

但刀尖强度好。

在车削有较大冲击力的工件时，最先承受冲击的着力点，在远离刀尖的切削刃处，从而保护了刀尖（见图2—9d）

3）刃倾角的初步选择选择刃倾角时通常考虑工件材料、刀具材料和加工性质。

粗加工和断续切削时，所受冲击力较大，为了提高刀尖强度，应选负值刃倾角；车削一般工件则取零度刃倾角；精车时，为了防止切屑将已加工表面拉毛，刃倾角应取正值。

微量进给精车外圆或内孔时可取较大刃倾角。

注：

车刀切削部分的几何形状、几何参数可参考车工手册，在此不再详解。

五、车刀刃的刃磨

在车床上主要依靠工件的旋转运动和刀具的进给运动来完成切削工作。

因此车刀角度的选择是否合理，车刀刃磨的角度是否正确，都会直接影响工件的加工质量和切削效率。

在切削过程中，由于刀具的前刀面和后刀面处于剧烈的磨擦和切削热的作用之中。

会使车刀切削刃口变钝而失去切削能力，只有通过刃磨才能恢复切削刃口的锋利和正确的车刀角度。

因此，车工不仅要懂得切削原理和合理的选择车刀角度的有关知识，还必须熟练地掌握车刀的刃磨技能。

车刀刃磨分机械刃磨和手工刃磨两种，机械刃磨效率高、质量好，操作方便。

但机械刃磨需要专用设备和专用夹具，且设备成本较高，所以现在的中小型企业仍普遍彩用手工刃磨。

因此，车工必须掌握手工刃磨车刀的技术。

1、砂轮的选用

目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类，刃磨时必须根据刀具的材料来选择。

（1）氧化铝砂轮氧化铝砂轮多呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低（指磨粒容易从砂轮上脱落），适于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀柄部分。

氧化铝砂轮也称为刚玉砂轮。

（2）碳化硅砂轮碳化硅砂轮多呈绿色，其磨粒硬度高，切削性能好，但较脆，适于刃磨硬质合金车刀。

砂轮的粗细以粒度表示。

GB2477—83规定了41个粒度号，粗磨时用粗粒度，精磨时用细粒度。

2、车刀刃磨的方法和步骤（教师讲解+示范）

下面以90°硬质合金（YT15）外圆车刀为例，介绍手工刃磨车刀的方法。

（1）先磨去车刀前面、后面上的焊渣。

（可采用24#--36#氧化铝砂轮）

（2）粗磨主后面和副后面的刀柄部分。

刃磨时，在略高于砂轮中心的水平位置处将车刀翘起一个比刀体上的后角大2°～3°的角度，以便再刃磨刀体上的主后角和副后角。

（可采用24#--36#氧化铝砂轮）

（3）粗磨刀体上主后面磨主后面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时将刀体底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大2°的角度。

刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮中心的水平位置为刃磨的起始位置，然使刃磨位置继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。

当砂轮磨至刀刃处既可结束。

这样可同时磨出Kr=90°的主偏角和主后角。

（可选用36#～60#碳化硅砂轮）

（4）粗磨刀体上的副后面磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角K＇r的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大2°。

具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同。

不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。

如此，也可同时磨出副偏角K＇r和副后角α′ο。

（5）粗磨前刀面以砂轮的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角γо。

（6）磨断屑槽解决好断屑是车削塑性金属的一个突出问题。

若切削连绵不断、成带状缠绕在工件或车刀上，不仅会影响正常车削，而且会拉毛已加工表面，甚至会发生事故。

在刀体上磨出断屑槽的目的就是当切屑经过断屑槽时，使切削产生内应力而强迫它变形而折断。

断屑槽常见的有圆弧型和直线型二种（见图2—10）。

圆弧型断屑槽的前角一般较大，适于切削较软的材料；直线型断屑槽前角较小，适于切削较硬的材料。

断屑槽的宽窄应根据切屑深度和进给量来确定（具体见表2—1）。

表2—1硬质合金车刀断屑槽参考尺寸

切

削

深

度

ap

进给量f

0．3

0．4

0．5～0.6

0.7～0.8

0.9～1.2

rbn

圆弧型

CBn为5～1.3mm（由所取的前角值决定），rbn在LBn的宽度和CBn的深度下成一自然圆弧

2～4

3

3

4

5

6

5～7

4

5

6

8

9

7～12

5

8

10

12

14

手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型。

刃磨时，须先将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔（或用硬砂条）修磨成相应的圆弧。

若刃磨直线型断屑槽，则砂轮的交角处须修磨得很尖锐。

刃磨时刀尖可向上磨或向下磨。

但选择刃磨断屑槽的部分时，应考虑留出刀头倒棱的宽度（即留出相当于走刀量大小的距离）。

刃磨断屑槽难度较大，须注意如下要点：

砂轮的交角处应经常保持类锐或具有一定的圆弧状。

当砂轮棱边边磨损出较大圆角时，应及时修整。

刃磨的起点位置应该与刀尖、主切削刃离开一定距离，不能一开始就直接刃磨到主切削刃和刀尖上，而使度切削刃和刀尖磨坍。

一般起始位置与刀尖的距离等于断屑槽和长度的1/2左右；与主切削刃的距离等于断屑槽宽度的1/2再加上倒棱的宽度。

刃磨时，不能用力过大，车刀应沿刀柄方向作上下缓慢移动。

要特别注意刀尖，切莫把断屑槽的前端磨坍。

刃磨过程中应反复检查断屑槽的形状、位置及前角的大小。

对于尺寸较大的断屑槽，可分粗磨和精磨两个段；尺寸较小的则可一次磨成形。

（7）精磨主后面和副后面精磨前要修整好砂轮，保持砂轮平稳旋转。

刃磨时将车刀底平面靠在调整好角度的托架上，并使切削刃轻轻地靠住砂轮的端面上，并沿砂轮端面缓慢地左右移动，使砂轮磨损均匀、车刀刃口平直。

（可选用绿色碳化硅砂轮（其粒度号为180#～200#）或金刚石砂轮。

（8）磨负倒棱刀具主切削刃担负着绝大部分的切削工作。

为了提高主切削刃的强度，改善其受力和散热条件，通常在车刀的主切削刃上磨出负倒棱（见图2—11）。

负倒棱的倾斜角度γf一般为-5°～-10°，其宽度b为走刀量的0.5～0.8倍，即b=（0.5～0.8）f。

对于采用较大前角的硬质合金车刀，及车削强度、硬度特别低的材料，则不宜采用负倒棱。

刃磨负倒棱时，用力要轻微，要使主切削刃的后端向刀尖方向摆动。

刃磨时可采用直磨法和横磨法。

为了保证切削刃的质量，最好采用直磨法。

（可选用绿色碳化硅砂轮（其粒度号为180#～200#）或金刚石砂轮。

（9）磨过渡刃过渡刃有直线型和圆弧型两种。

其刃磨方法与精磨后刀面时基本相同。

刃磨车削较硬材料车刀时，也可在过渡刃上磨出负倒棱。

（10）车刀的手工研磨在砂轮上上磨的车刀，其切削刃有时不够平滑光洁。

若用放大镜观察。

可以发现其刃口上呈凹凸不平状态。

使用这样的车刀车削时，不仅直接影响工件的表面粗糙度，而且也会降低车刀的使用寿命。

若是硬质合金车刀，在切削过程中还会产生崩刃现象。

所以的工刃磨的车刀还应用细油石研磨其刀刃。

研磨时，手持油石在刀刃上来回移动。

要求动作平稳、用力均匀。

研磨后的车刀，应消除在砂轮上刃磨后的残留痕迹，刀面表面粗糙度值应达到Ra0.4～0.2μm。

3、刃磨车刀时的注意事项：

（1）刃磨时必须戴防护镜。

（2）新装砂轮必须经过严格检查，经试转合格后（不少于3分钟）才能使用。

（3）砂轮磨削面须经常修整。

（4）磨刀时，操作者应尽量避免正对砂轮，以站在砂轮的侧面为宜。

这样不仅可防止砂粒飞入眼中，更重要的是可避免因万一砂轮破损而伤人。

一台砂轮机以一个人操作为好，不允许多人聚在一起围观。

（5）磨刀时，不要用力过猛，以防打滑而伤手。

（6）使用平型砂轮时，应尽量避免在砂轮侧面上刃磨。

（7）刃磨高速钢车刀时，应及时冷嘲热讽却，以防刀刃退火，致使硬度降低。

而刃磨硬质合金刀头车刀时，则不能把刀体部分置于水中冷却，以防刀片因骤冷而崩裂。

（8）刃磨结束，应随手关闭砂轮机电源。

六、进行90°和45°车刀的刃磨练习（26课时）。

课题（三）名称：

车削轴类工件

科目名称:

车工实习

授课班级：

机电22、23班

授课课时:

30课时

教学要求：

1、掌握90°和45°车刀的使用方法。

2、基本掌握轴类工件的车削方法及加工工艺。

3、每位学生能独立按图加工出轴类工件。

4．掌握轴类工件的检测方法。

重点：

安全文明生产

难点：

轴类零件的加工工艺。

一、外圆车刀

1、外圆车刀的种类、特征和用途

常用的外圆车刀有三种，其主偏角（Kr）分别为90°、75°和45°。

2、车刀的安装

将刃磨刀好的车刀装夹在方刀架上。

车刀安装的正确与否，直接影响车

顺利进行和工件的加工质量。

所以，在装夹车刀时必须注恴下列事项：

（1）车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增强其刚性。

伸出长度约为刀柄厚度的1～1.5倍，车刀下在面垫片的数量要尽量少（一般为1～2片），并与刀架边缘对齐，且至少用两个螺钉平整压紧，以防振动。

（2）车刀刀尖应与工件中心高等高（见图3－1b）。

车刀刀尖高于工件轴线（见图3－1a），会使车刀