预热器常见故障的原因和现象及处理.docx
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预热器常见故障的原因和现象及处理
预热器常见故障的原因和现象及处理
一、
分解炉或最下一级旋风筒出口温度过高的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
煤1、窑、炉喂煤过多或煤粉
仓跑煤
减少喂煤,防止窜煤
2、喂料量过少或短料
增加喂料量
喂煤机喂煤量过大
3、上级预热器或其中之一锥体
压缩空气吹扫,打空气
堵塞
提升机故障或喂料称
炮
故障
4、煤质变差(细度粗、挥发物
改善煤质
少),燃烧速度变慢
出口气温升高,翻板
阀不工作;窑内物料
调节窑内通风
5、窑内通风过大,煤粉来不及
少
调节撒料装置和翻板
燃烧,窑尾温度过高
四级筒内有火星
阀
6、料粉在炉内悬浮不好
调节好风量、风速及风
入窑分解率低
7、通风变化,炉内旋风或喷腾
向
效应差,煤粉在炉内停留时间
缩短
修正、清理仪表
8、仪表失灵
二、
一级旋风筒或二、三级旋风筒出口温度高的原因和现象及处理
可能原因伴随现象处理办法
1、1、窑、炉喂煤过多或煤粉喂煤机喂煤量过大
仓跑煤
减少喂煤,防止窜煤
提升机故障或喂料称
故障
增加喂料量
2、喂料量过少或短料
出口气温升高,翻板
压缩空气吹扫,打空气
3、上级预热器或其中之一锥体
阀不工作;窑内物料
炮
堵塞
少
改善煤质
4、煤质变差(细度粗、挥发物少),燃烧速度变慢
5、窑内通风过大,煤粉来不及燃烧,窑尾温度过高
6、料粉在炉内悬浮不好
7、通风变化,炉内旋风或喷腾效应差,煤粉在炉内停留时间缩短
8、仪表失灵
9、各级旋风筒料粉悬浮不好或短路,热交换不好
10某级旋风筒堵塞,失去热交换能力
11、外漏风大、预热效果不好
12、窑、炉内有不完全燃烧
13、预热器内漏风大,收尘效率降低,高温物料流向低温级
四级筒内有火星
调节窑内通风
入窑分解率低
调节撒料装置和翻板
常有小量塌料,负呀阀
不稳
调节好风量、风速及风
C4内有火花向
修正、清理仪表
检查调节翻板阀及撒
料装置
清扫捅堵
调节窑炉风煤配合
调节修理翻板阀
三、
分解炉或最下级旋风筒出口温度低的原因和现象及处理
可能原因伴随现象处理办法
1、分解炉加煤过少或短煤喂煤机喂煤量过小调节喂煤量
2、炉内过剩空气过少或漏风
提升机故障或喂料称调节排风量及三次风
3、加料过多或C1C2C3筒塌料
故障
阀门
4、煤粉在炉内悬浮不好
C4内火花多,窑内出
调节喂料量
5、旋风或喷腾效应差,炉内燃
黄心料
调节炉的用风
烧浓度低
入窑分解率降低
调节风量、风速及风向
6、入炉窑气及三次风温度降低
煤质变化,发热量降
调节窑内和冷却机风
低,灰分增高
7、煤质变差及燃烧速度慢
量
8、仪表失灵
调整煤质
修正仪表
四、
窑尾出口温度过高的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、窑内用煤过多
2、窑内排风过大,风速过快
喂煤机喂煤量过大
适当减煤
3、一二次风配合不当、火焰过
窑尾负压增高
调节排风
长或二次风温降低
黑火头过长
改善风煤配合,调节篦
4、喷煤管结构不良,伸入窑内
冷机料层厚度
窑内冷却带过长
过长
改善喷煤管结构及位置
5、煤质变化,窑头燃烧速度减
窑前温度降低
改善煤质
慢
窑内物料少,分解炉
6、入窑料减少或预热器塌料
适当加料和处理堵塞
、预热器出口温度升
7、窑速减慢,入窑物料温度及
高
适当提高窑速
分解率提高
五、
窑尾出口温度过低的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、窑内用煤过少
适当加煤
2、风量过小,火焰过短
适当加大排风(调节高
喂煤机喂煤量过小
温风机转速和三次风闸
3、喷煤管结构不良,产生机械
门)
黑火头过短
不完全燃烧
改善喷煤管结构及位置
4、煤质变差,发热量降低
C4火花多,入窑料中
有炭粒
改善煤质
5、来料过多,窑速过快或预热
窑前窑后温度都低
适当减料、慢窑、调节
器塌料
翻板阀
6、窑结后圈或窑内结料蛋
窑尾负压增高
处理料蛋、结圈
7、入窑分解率及料温降低
调节改善分解炉工况
六、最下级旋风筒内有大量火花的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
有大量火花,说明有煤粒进入
筒内的可能原因有:
1、炉内加煤过多,来不及燃烧
分解炉及预热器出口
适当减煤
2、窑内加煤过多或跑煤,造成
温度过高
适当减煤,制止跑煤
机械不完全燃烧
窑内拉风大,黑火头
长
改善喷煤嘴结构及位置
3、分解炉煤粉悬浮不好,燃烧
慢
炉上游温度低,出口
调节炉内风量、风速和
4、炉内旋风和喷腾效应差,燃
温度高
风向
烧时间短
窑内火焰变化
降低煤粉细度
5、煤质变粗,挥发分减少
窑内排风减小
堵漏、提高三次风量
6、三次风温降低或漏风严重
窑内排风增大
调节风门,清理积灰
7、三次风管积灰或三次风阀门
开度过小造成三次风量过小
七、窑尾负压增高的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
减小总排风或开大三
1、总排风量大或三次风门开度
次风阀门
小,使窑内通风增大
火焰过长,尾温升高
处理结圈或适当加快
2、窑内结圈或料层增厚
火焰过短,尾温过低
窑速
3、窑内结大球
负压不稳,火焰晃动
根据情况处理大球
4、冷却机阻力增大,窑头负压
窑头负压升高
调节篦冷机料层厚度
增高
及关小窑头排风机阀
5、仪表失灵
指针不动
门
修正仪表
八、窑尾负压过低的原因和现象及处理
可能原因
伴随现象
处理办法
1、总排风量大或三次风门开度
火焰过短,尾温降低
增大总排风或关小三次
大,使窑内通风减小
窑内流体阻力减小
风阀门
2、料层或窑皮薄,或刚掉窑皮
火焰喷射有力
适当慢窑提温、防止跑
生料
3、一次风量、风压增大
窑尾负压低,尾温低
堵漏、清结皮
4、窑尾漏风严重或烟室结皮
窑头负压减小,甚至
调节篦冷机料层厚度及
冒正压,热气有时外
5、窑头负压减小
开大窑头排风机阀门
逸
九、增湿塔出口温度升高的原因和现象及处理
可能原因伴随现象处理办法
1、C1筒出口温度升高
参照二
参照二并增加喷嘴数
2、有部分喷嘴损坏
回收生料水分高
量
3、有部分喷嘴堵塞
水压增高
更换喷嘴
4、水泵输出压力不足
水压表指针下降
清理喷嘴
5、水阀们开关有误
回水量大、水压降低
排除故障或换备用水
泵
6、投入使用的喷嘴偏少
纠正阀门开度
增加喷嘴
十、入窑物料分解率降低的原因和现象及处理
可能原因伴随现象处理办法
1、分解炉内温度偏低,分解速
(参照三)
度减慢(参照三)
出炉气温降低,(参
照三)检查调节撒料装置和翻
2、炉内料粉悬浮不好、分解慢
板阀
炉内温度正常,但分
3、旋风和喷腾效应差,料粉在
解率低调节风量、风速、风向
炉内停留时间短
生料细度粗调节生料细度,适当提
4、生料粒度变粗,原料质量变
高分解炉温度
差
预分解窑几种典型疑难故障和处理
故障症状处理方法预防措施
一、预热器堵塞
1、风管和烟道堵塞
2、锥体或出料管道堵塞
出口负压突然上
根据情况捅料或
1、保持风煤料合理
配合,防止结皮
升
停窑清理
出口温度突然上
用压缩空气吹
2、定时用空气炮吹
预热器及烟室
升,窑内来料减
小,翻板阀动作
用空气炮冲击或
3、调好翻板阀重锤
不灵活
人工捅堵
位置,保持动作灵活
二、各级预热器
或其中一级塌料
三、窑内结球
窑内来料突然增
大,窑温陡减,制止窜料,慢窑严重时窑头返火提温,注意安全倒烟、窜生料
让料球较快的滚
火焰伸不向、尾出烧成带,防止
温降低、窑尾负砸坏窑皮及窑
压增高且不稳衬,适当减料、
定,在窑筒外有防止跑生料。
当
时能听到振动的大球在前结圈滚
声音不出时,设法钩
出或打碎
1、前圈过高,圈
1、保持风煤料合理配合,防止旋风筒超温,预防锥体部分结皮、积料
2、防止窑内煤粉不完全燃烧造成锥部结皮、积料
3、保持翻板阀灵活
4、均匀喂料,防止喂料系统窜料
1、防止塌料、窜料,以免冷料窜入高温带粘结成球
2、保持C4翻板阀灵活,当生料冲下时起缓冲作用
3、防止排风过大,窑尾温度过高
4、稳定窑内热工制度,防止窑温忽高忽
低
1、稳定窑的热工制度
四、窑结前圈和后圈
内物料或大块不
1、对前结圈,可2、防止排风过大、
易滚出,易烧坏
将喷煤管拉出烧
火焰过长
烧成带窑皮和窑
圈
衬
2、对后结圈可将
3、控制好一次风速
及喷煤管位置,防止
2、后结圈时,窑喷煤管伸进烧
煤灰及硫碱集中降
尾负压增高,尾
圈;或在筒体上
落
温降低,火焰伸
开孔捅圈或停窑
不进去,窑前来
处理
4、防止窜料
料少
5、稳定入窑物料温
度和分解率
1、窑高温带偏向
窑头;
1、将喷煤管适当伸进窑内;
2、冷却带过短,
、调整喷煤管风翅角度;
2
五、前窑口烧坏及熟
火焰旋转刷窑口
几衬料;
3、适当增加外风比例;
料在篦冷机上堆积
3、窑口烧坏;
4、加大篦冷机的高压风
4、篦冷机篦班板
5、稳定烧成带温度
上熟料分布不均
一、红窑掉转
原因分析:
预防及排除方法:
1、加强配料工作及煅烧操作
1、窑皮挂的不好
2、选用高质窑衬,提高镶砌质量,严
格掌握窑衬使用周期,及时检查砖厚,
2、窑衬镶砌质量不好或磨薄后未按期
更换磨损的窑衬
更换
3、严格控制烧成带附近轮带与垫板之
3、轮带与垫板磨损严重,间隙过大,
间间隙,间隙过大要及时更换垫板或加
使筒体颈向增大
垫调整
4、筒体中心线不直
4、定期校正筒体中心线,调整托轮位
置
5、筒体部过热变形,内壁凹凸不平
5、必须做到红窑必停;对变形过大的筒
体及时修理或更换
二、托轮断轴
原因分析:
预防及排除方法:
1、筒体中心线不直,使托轮受力过大,
1、定期校正中心线
超负荷
2、对新轴进行内部探伤,检查有无内
部缺陷
2、托轮轴材质不佳,有内部缺陷;强
度不够,耐疲劳差
3、选用合适的过渡半径,提高有无内
3、轴颈过渡处于应力集中
部表面光洁度
三、
轮带出现裂纹或断裂
原因分析:
预防及排除方法:
1、筒体中西线不直,轮带受力过大,
超负荷
2、托轮调整不正确,歪斜过大,造成
1、定期校正筒体中心线
轮带局部过载
2、正确调整托轮,使轮带受力均匀
3、材质不佳,强度不够,耐疲劳性能
3、选用优质钢铸造
差
4、断面复杂,不易铸造,由气孔、夹
4、选用简单断面,提高铸造质量
渣
5、选用合理的结构
5、结构不合理,散热条件差,热应力
大
四、
托轮表面出现裂纹,轮辐断裂
原因分析:
预防及排除方法:
1、筒体中心线不直,使托轮受力过大,
、定期校正筒体中心线
1
超负荷
2、托轮调整的不正确,歪斜过大,使
2、正确调整托轮
3、选用优质材料铸造
托轮受力不均,局部过载
3、材质不佳,强度不够,耐疲劳差
4、提高铸造质量
4、铸造质量差,有砂眼、夹渣
5、组装后再次车削
5、托轮与轴组装后不同心6、选用合理的过盈量
6、托轮组装时,过盈量过大
五、
窑体振动
原因分析:
预防及排除方法:
1、筒体弯曲过大,托轮脱空1、正确调整托轮,矫正筒体
2、大小齿轮啮合不正确2、调整大小齿轮啮合间隙
3、筒体上大齿圈弹簧板和接口螺栓松3、紧固联结螺栓,重新铆好已松动的
动、断落铆钉,停窑衬砌耐火砖
4、传动轴承轴瓦与轴颈的配合间隙过4、调整轴瓦与轴颈的配合间隙,或紧
大或轴承座联结螺栓松动固轴承座联结螺栓
5、传动小齿轮油台阶5、凿平台阶
6、托轮歪斜过渡6、重新调整托轮
7、地脚螺栓松动7、紧固地脚了螺栓
六、
托轮轴瓦过热
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑体中心线不直,使托轮受力过大,1、定期校正筒体中心线局部超负荷
2、调整托轮
2、托轮歪斜过大,轴承推力过大
3、检查水管
3、轴承内冷却水管不通或漏水
4、清洗、检修润滑装置及轴瓦,更换
4、润滑油变质或弄脏,润滑装置失灵润滑油
七、
托轮轴瓦拉丝
原因分析:
预防及排除方法:
1、轴瓦有硬痘或夹渣
1、更换轴瓦
2、润滑油内掉进铁屑、小块熟料或其
2、清洗润滑装置级轴瓦,更换润滑油
他硬杂物
八、
电流增大
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑皮厚而长
1、减少风、煤、料、处理窑速
2、窑内结圈
2、处理结圈
3、托轮调整不正确,形成“八”字形
3、改调托轮,保持推力方向一致
4、托轮轴承润滑、冷却不良
4、检查润滑、冷却装置
5、筒体弯曲
5、将筒体凸部或悬臂部翘起处转致上
方。
停适当时间,靠自重校正筒体
6、电动机出现故障
6、检修电动机
九、
筒体开裂
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑体振动1、见(五)
2、红窑烧损,窑筒体强度削弱2、修复窑体,加固筒体
3、某档托轮顶力太大3、正确调整托轮,减轻负荷
4、钢板缺陷或焊缝质量差4、用探伤仪检查内部缺陷,对缺陷部
位的周围用铆钉铆住,以防增大
5、钢板薄
5、选择合适的钢板厚度
6、基础沉陷不均,造成窑体弯曲
6、调整托轮底座位置,保持窑筒体直
7、筒体表面超过400度报警温度,钢线性
板变性降低强度
7、采取措施,降低窑筒体温度
十、
传动齿轮接触表面有凸肩
原因分析:
预防及排除方法:
1、窑体窜动灵活性差
1、经常保持窑窜动的灵活性
2、挡轮与轮带间隙留得过小或过大
2、凿平台肩,根据窑的规格调整挡轮与轮带间的间隙
十一、托轮轴承座润滑油泄露
原因分析:
预防及排除方法:
1、油封安装不当或磨损1、检查装备情况,更换新油封
2、油封压差螺栓松动2、拧紧螺栓
3、油脂供应不足或过量3、按要求加入油脂
一、篦子板翻起,大量漏料
产生原因:
处理方法:
1、联结板脱离链托轮,固定板碰链齿,1.将链托轮复位,拧紧对开螺栓,拼紧
篦子板成排顶起、翻倒挡圈,拧紧顶丝
2、丁字形挡风板受热变形凸起,固定2、烤红后平整丁字形挡风板,变形严
板受阻,篦子板成排翻转重者,应予处理
二、小轴弯曲,篦子板大量破损
产生原因:
处理方法:
1、顶翻的篦子板,被抡料板卡住压碎,
小轴压弯
1、分析篦子板顶翻的原因
2、校正导向板的弧度和长度,精心调
2、导向板弧度、长度不负荷,开度调
整渐开度,导向板脱落后,必须立即装
整不妥,甚至脱落,引起篦子板故障,
复
被篦板卡住压碎,小轴压弯
3、调整抡料板的安装位置,抡料刃底
3、抡料拌和篦床间的间隙太大,热料
面和篦床的间隙控制在5mm左右
落入间隙内,挤压篦子板
4、严禁大块料进入,否则应打慢车,
4、大块熟料直接冲击,击碎篦子板,积厚料层,缓冲大块料的冲击撞弯小轴
三、篦床跑偏
产生原因:
处理方法:
1、三个首轮链槽位置不对应一致1、重新插削链槽,对应一致
2、三个导向轮外径误差太大
2、选配踏面直径接近导轨、上托轮、
下托轮和链压轮,应三个一组成套使用
3、每组上、下托轮和链压轮的踏面直
径误差太大
3、控制联结板节距误差,安装时选配
4、联结板节距差大,安装未匹配,造
使用
成三排链条总长度差值太大
4、单边更换联结板时,应根据旧联结
板孔磨损情况,加工新联结板钻孔距和
5、单边更换联结板,造成链条总长度
孔径
相差大
6、首、尾轴,上、下托轴和链压轴轴
5、全部轴的安装要精心,力求平行,
安装位置不平行应参照未更换行的尺寸
6、调整各部安装位置,达到对应平行
四、拉链机链板拉断,开式齿轮牙断裂
产生原因:
处理方法:
1、放料操作不当,几个风斗同时放料,1、避免风斗积料太多,每隔一定时间
拉链机负荷猛增放一次料,应从头部开始到尾部
产生原因:
处理方法:
2、篦子板顶翻或严重破损,红料大量
进入拉链机,链板受热节距拉长,小轴2、防止篦子板顶翻,更换破损的篦子
套管卡死在头轮上板,避免红料下落
3、头、尾轮轴不平行或两侧链板长短3、调整尾轮轴,使其与头轮平行,局不等,链板链严重跑偏到边,甚至卡死部更换链板时,要按照节距选配链板
在槽壳体处
4.防止篦子板碎块掉进拉链机,发现小
4、篦子板碎块或挡圈掉进拉链机中,轴上的挡圈松脱时及时焊牢,严防脱落
锲进小轴端部,链板链卡死不动
五、篦冷机实际生产效率不高
产生原因:
处理方法:
1、篦床布料不均1、改进分料装置
2、冷却机用风量不当2、调试用风量
3、冷却机密封差3、提高篦板材质,改善密封性能
六、活动篦板堆雪人
产生原因:
处理方法:
1、一捅:
用捅料棒及时捅掉雪人
1、篦冷机与回转窑配合位置不当
2、二穿:
用长钎风镐打雪人
2、熟料飞砂料多或液相量达
3、三打:
用打圈枪打掉雪人
3、篦床结构和大窑操作不当
4、四射:
用高压水枪喷射雪人
七、破碎机轴承易烧坏
产生原因:
处理方法:
1、在两侧轴承处加一台小轴流风机加
1、在高温工况下作业,两边轴承润滑强冷却
很容易烧干,润滑失效后烧毁轴承
2、按要求加润滑油
八、翻板阀故障频繁,如连杆松脱、螺栓断裂、窜轴卡死、
漏风严重等
产生原因:
处理方法:
1、翻板阀结构不合理,连杆结构过于
复杂,易磨损拉断
1、将传动改为凸轮式
2、翻板阀材质不合要求
2、翻板阀采用优质材质
3、维修空间太小,不便于更换和维修
九、三次峰沉降室堵塞结块
3、将拉链机盖板由直形改为凸形
产生原因:
处理方法:
沉降室下料管设计安装不合理,如下料
将沉降室下料管设计安装在拉链机机
管接在冷却机拉链机身侧面,物料不易
尾上正中位置即可
被拉链机拉走,就容易结块堵塞
十一、
上托轮轴间歇转动,甚至不转动
产生原因:
处理方法:
1、链轮轮齿严重磨损,甚至磨光
1、更换链托轮
2、调整平托轮尺寸
2、边侧平托轮卡边
3、钢管轴尺寸长短适当调整,过长者
3、钢管轴和其中的上托轴弯曲
应取短
4、对开滑动轴承径向间隙太小,或者
4、校正钢管轴及其中的上托轮轴,找
安装不正而受力过大
正对开滑动小轴承的安装位置,并刮好
轴瓦
十二、破碎机篦条易断易掉
产生原因:
处理方法:
篦条焊接结构不合理,整体强度不足采用Mn13G2整体铸钢件制做篦条
十三、活动篦板高频率烧坏如变形翘曲等
产生原因:
处理方法:
篦板为活动性的,虽有利于推动落料点
在不影响篦板安装的情况下,在篦板上
的熟料,减少堆雪人,但容易损伤篦板,
增设加强筋,以此提高篦板抗变形能
使篦板变形翘曲,间隙增大,风路短路,
力,提高寿命
恶化冷却效果,频繁烧坏篦板
十四、冬季低气温下冷却风机无法正常启动,自动开关频繁
动作
产生原因:
处理方法:
空气自动开关额定容量设计选择不当,1、设计选型时注意企业所在地的气候
没有考虑高寒地区冬季气温对设备运条件,额定容量要留有较大富于行的影响,因而,当负
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- 预热器 常见故障 原因 现象 处理