压力管道管廊施工方案.doc
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压力管道管廊施工方案.doc
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玉带中压专线工程
施工组织设计
编制人:
审核人:
批准人:
江苏天力建设集团有限公司
年月日
目录
一、工程概况
二、施工方案
三、拟定工期及质量等级
四、质量保证措施
五、安全措施
六、施工安全技术专项方案
七、人员组织
八、机械清单
一、工程概况
本工程为玉带中压专线工程,由四川省城市建设工程监理有限公司监理、江苏天力建设集团有限公司负责施工。
本工程预计安装架空钢管DN300:
4000m。
本工程拟定工期114天。
为了组织好施工,提高工程质量,降低消耗,按期完成工程建设,确保施工安全,特编制施工方案。
1、编制依据:
1-1本施工组织设计是根据燃气施工规范,《玉带中压专线工程》工程设计图纸,现场施工条件结合我公司施工经验编制的。
1-2有关规范
《城镇燃气输配工程施工及验收规范》”CJJ33-2005
《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009
《压力管道规范工业管道》GB/T20801.1~6-2006
《工业金属管道工程施工规范》”GB50235-2010
《工业金属管道工程施工质量验收规范》”GB50184-2011
《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》”SY/T0414-98
《工业管道、现场设备焊接施工及验收规范》GB50236-2011
《压力容器无损检测》JB4730-2005
《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005
《涂覆涂料前钢材表面处理》GB8923.1-2011
《工业设备及管道防腐施工规范》GB50726-2011
二、施工方案
工程特点
(1)工期紧张,施工线路较长,主管线共4000余米。
(2)大部分管道分布密集,施工时容易出现交叉施工现象。
(3)与其他单位交叉施工,施工期间,需要及时做好与邻近施工单位联络协调工作,以免影响施工进度。
施工工序
施工准备
技术准备
(1)材料、焊接、热处理等管道专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审,做好图纸会审记录。
开工之前解决图纸会审中提出的问题。
(2)施工前由技术人员编制管道安装相关方案与施工组织设计,并上报业主及监理审批。
(3)压力管道安装报审
管道安装前,根据南京中燃业主以及我方公司规定的要求,项目经理部向当地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书,经批准后向压力管道检验单位申请监检,签定监检协议后才可施工。
同时,向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告(复印件)、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况,经批准后准予施工,并存档备查。
(4)焊接工艺评定、焊工考试
管段施焊前必须具有焊接工艺评定。
对于参加本工程管道焊接的焊工必须持证上岗,施工前需进行有针对性的考试,合格后才允许参加施焊。
(5)由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底,指明工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
材料准备
(1)材料入库流程:
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→无损检验及试验(由业主负责完成)→标识→入库保管。
(2)所有材料须具有制造厂家的产品质量证明书,其质量要求不得低于国家现行标准的规定。
(3)管件的检测。
带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合,凸台的高度不得小于凹槽的深度。
法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀。
螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母须配合良好,无体验动或卡涩现象。
(4)钢管检验。
本标段钢管的检测由业主负责完成,在接收到检验合格的钢管后,应对钢管外观进行自检。
钢管内表面光洁,外表面无裂纹,缩孔夹渣、折叠重皮等。
不同材质的管材、管件验收合格后,分门别类地堆放,并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。
管道的表面处理工艺
喷砂除锈示意图
(1)喷射处理工艺参数:
压缩空气工作压力:
6-8kg/cm2;喷射角:
石英砂喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°~30°为宜;喷射距离:
喷嘴离工件距离要求100mm-300mm。
(2)压缩空气质量:
喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理,保证压缩空气清洁、干燥、无油,压缩空气应经下述方法检查,合格后方可使用:
将喷嘴对着白纸吹半分钟,不见油和水的痕迹,则可认为基本符合要求。
(3)喷砂的砂粒采用石英砂,干燥洁净、无油污、杂物;含水量应小于1%。
为保证粗糙度达到60um~80um,砂粒选择粒径0.5mm-1.5mm。
(4)施工现场须合理配置雨棚和挡水板,防止水和灰尘进入容器。
(5)喷砂前,应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。
保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染。
(6)在不放大的情况下进行观察时,钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
(7)喷砂除锈后,应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。
清理后的表面不得用手触摸。
涂装前如发现基体表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级。
管道的喷涂漆工艺
(1)材料配合比的确定:
根据当天施工计划,将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。
按油漆材料说明书的配比,以及温度、湿度、层次要求,进行配制分析试验,试验配方不少于5个,分别在编号的试片上试涂,经过24个小时自然干燥后,对试片涂层进行测试,确认各性指标达到要求后,确定配比及粘度。
(2)按分析确定的配比,由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂,将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀,搅拌完后应静置熟化15-30min,熟化时间视温度的高低而缩短或延长。
(3)刚开桶的底漆和面漆,不应加稀释。
配好的漆料,在必要时可加入约5%(m/m)的稀释剂。
(4)经调制好的材料,需当天用完,施工中如发现粘度增大,允许用专用稀释剂调整。
(5)涂装前,金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。
特别注意交叉及阴角处。
应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求,油漆还应做二次检查,各项指标合格后方可调制涂装。
(6)喷涂底漆:
待除锈验收合格后,应在4h之内喷涂底漆,以防返锈,对死角处、凹凸部位也必须喷涂均匀不得漏涂。
(7)喷涂面漆:
管道试验及吹洗工作交接完成后方可进行面漆的喷涂,喷涂质量及厚度须达到设计要求。
(8)要求涂层表面,喷涂或刷涂均匀一致,无流淌、流挂、漏涂等现象存在,整体外观光滑靓丽。
(9)使用涂料时,应边喷涂边搅拌,如有结皮或其他杂物,必需用滤网清除掉,方可使用。
涂料开桶后,必须密封保存。
使用稀释剂时,其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。
涂层的第一道漆膜指角干后,方可进行下道涂层的施工。
对于死角部位,要用毛刷进行点涂,不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在,要达到外观颜色均匀一致。
(10)为充分发挥涂料的耐腐蚀性能,应以漆膜厚度控制施工质量。
所有涂层不得漏涂,涂层表面应光滑平整,颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷,无明显的刷痕、纹路及阴影条纹
管道焊接:
(1)对口操作程序为:
检查接口接头尺寸→清膛→确定并调整钢管纵向焊缝错开位置→第一次管道找直→调整对口间隙尺寸→对口找平→管道拉线找直→点焊
(2)接口焊接采用电弧焊,一遍打底,二遍成活,每道焊缝均一次焊完,每层施焊的引熄弧点须错开。
(3)管节焊接前应先修口、清渣、管端端面的坡口角度、钝边、间隙,应符合规范规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
(4)对口时应使内壁齐平,采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏查差应为0.2倍壁厚,且不得大于2mm。
(5)对口纵、环向焊缝的位置应符合下列规定:
a、纵向焊缝应在管道中心垂线上半圆的45°左右处;
b、有加固的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm;加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm;
c、管道任何位置不得有十字形焊缝。
(6)定位焊时,定位焊缝所有焊条号(或牌号)应与正式焊接相同,但焊条直径可选细一些。
定位焊缝的焊接电流要选得比正式焊接时大一些,通常大10%-15%,以保证焊透。
(7)管道的焊接:
焊缝质量必须符合GB50268-97中4.2的有关规定,焊缝应平滑,宽窄一致,根部焊透,无明显的凹凸缺陷及咬边现象,焊缝加强面应高出管面约2毫米,焊出坡口边缘2-3毫米。
(8)管道与法兰焊接时,管道应插入法兰三分之二,法兰与管道应垂直,两者的轴线重合。
a、水平管道坡度不小于0.3%。
b、焊接前应检查施焊环境,焊接安装设备、焊接材料的干燥及清理,必须符合规范及焊接操作规定。
c、焊接双面焊件时,应清理并检查焊缝根部背面,清理缺陷后,方可施焊背面焊缝。
规定清根的焊缝应在清根后进行外观检查后方可施焊。
d、管壁大于4mm的管道焊接前必须打坡口,坡口表面不得有夹层、裂缝、加工损伤、毛刺及焰切割熔渣等缺陷。
焊接后药皮应敲干净,焊口应呈现均匀的鱼鳞状,不得有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤等现象,咬肉长度应在规范要求内。
(9)大于20mm的放气阀门采用法兰连接,小于或等于20mm的放气阀门采用螺纹连接。
(10)管道转弯、穿墙及支吊架处,不应有接口和焊缝,管道穿越墙壁应预埋套管,套管直径应比管道保温外径大50mm。
管道最高点设放气阀,最低点设放水阀。
管道的安装
安装前的检查
经检验合格的管段应按配管平面图及管布置图组装连接,一般应具备下列条件:
(1)与管道有关的土建工程(如管架、梁柱等)经检验合格。
满足安装要求,办好中间交接手续。
(2)钢管除锈、底漆防腐基本完成,保证其内部已清理干净,不存杂物。
管道安装的技术要求
(1)直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称尺寸大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称尺寸小于l50mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm。
(2)管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙,偏差错口及不同心等缺陷。
(3)管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。
环焊缝距支吊架净距高≥50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且≥100mm。
(4)在管道焊缝上不得开孔。
(5)管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图6.4),当管子公称尺寸小于100mm时,允许偏差为1mm;,当管子公称尺寸大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
图6.4管道对口平直度
1—钢板尺;e—管子对口时的平直度
(5)在管道安装施工过程中管道间断时,应及时封闭敞开的管口。
管道的无损检测
根据设计文件以及GB50235-2010《工业金属管道施工规范》要求,对焊接完成的焊缝进行无损检测;需热处理的管道应在热处理完成并经硬度检测合格后,进行无损检测。
具体检测方法及流程见《工艺管线无损检测方案》。
管道吹扫及试压
管道吹扫:
a.管道施工完成后必须进行全线管道吹扫,保证管内无积水及杂物,管内湿度低于大气湿度。
b.吹扫段内设有的孔板、滤网等都必须拆除,待吹扫合格后再复位安装。
c.
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