小转炉大型化双流板坯连铸机安装施工方案.docx
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小转炉大型化双流板坯连铸机安装施工方案
1、连铸机安装工程概况………………………………………P2
2、施工工期计划总施工网络图………………………………P3
3、保证工程质量的主要措施…………………………………P3
4、安全施工规范………………………………………………P4
5、连铸机安装工程施工组织…………………………………P7
6、程序及规范…………………………………………………P8
7、主要设备的安装……………………………………………P10
8、液压系统设备安装…………………………………………P15
9、铸机本体水冷系统…………………………………………P19
10、连铸电气施工……………………………………………P19
11、铸机试运转………………………………………………P22
12、主要设备的单机调试、试运转及工程验收……………P23
13、甲方协助事项……………………………………………P26
14、施工进度表………………………………………………P27
15、安装设施、量具及工具消耗表…………………………P28
1、
1.1工程名称:
***************
1.2工程内容:
设备安装范围:
《*******************有连铸机机械设备、液压、二冷蒸汽排放系统及电控仪表设备的安装调试,负责对连铸机设备(含线外设备)进行单体试车和整机冷态联动试车、配合热负荷试车。
1.3工程施工地点:
柳钢小转炉厂
1.4设备安装要求及验收规范:
铸机设备的安装施工及验收除在各单体设备的技术要求中已注明外,其余遵照以下施工及验收规范:
GB50026-2007《工程测量规范》
GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》
GB50131-2007《自动化仪表工程施工质量验收规范》
GB50254-96《电气装置安装工程低压器施工及验收规范》
GB50397-2007《冶金电气设备工程安装验收规范》
GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB50403-2007《炼钢机械设备工程安装验收规范》
GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》
GB50387-2006《冶金机械液压、润滑、气动设备工程安装验收规范》
2、施工工期计划总施工网络图:
3、保证工程质量的主要措施
3.1加强工程质量管理
3.1.1加强质量意识教育:
凡进入现场的施工人员都要进行思想教育和质量意识教育,明确该项工程的总体目标,树立“质量第一、周期第一、安全第一”思想,确保工程目标的实现。
3.1.2安装工程主要形象进度应满足合同要求,在保证质量的前提下,确保总工期提前完成。
3.2严格执行设计图纸所规定的技术要求及国内现行的有关质量验收规范。
3.3对施工质量主要进行三个阶段控制,即:
施工准备阶段的质量控制;安装设备(材料)供货阶段的质量控制;施工阶段的质量控制。
3.4质量保证体系组织机构
4、安全施工规范
为保证连铸机安装工程的顺利进行,杜绝一切设备事故,安全事故和人身事故,做到文明施工,特制定以下方案:
4.1安全生产组织机构:
为保证连铸机安装工程的安全施工,工程施工项目经理部应成立以工程项目经理为首的安全生产管理组织,安全生产管理工作应贯穿于整个工程施工过程中,安全生产组织机构应有安全生产负责人,安全技术负责人和专职安全员。
4.2施工前的技术准备
4.2.1在施工前由安全负责人到当地公安部门或保卫部门办理乙炔、电焊现场施工动火证。
4.2.2施工区域要悬挂各种醒目的安全警示标志。
4.2.3接通临时电源,检查地线(或零线)完好、可靠。
4.2.4各用电设备,检查接地情况,应良好,插头、插座良好。
4.2.5各电缆接盘,悬挂集团应置于通风、干燥处;各刃闸、电源、电压表示
清楚,一次电源、二次电源线应合乎规格,绝缘良好。
4.2.6各电缆接线盘上的引出线,悬挂要牢靠。
4.2.7各用电设备接线正确,所有设备基础预埋件、地线要贯通、可靠。
4.2.8氧气瓶,乙炔瓶不得有漏气现象,安置位置相互要有3~5米的间距。
4.2.9各操作室,消防设施齐全,悬挂醒目警示标志。
4.2.10各液压站在调试期间,杜绝外人进入,并为禁烟区。
4.3安全施工与防护
4.3.1安装施工人员,身体状态良好,并应事先要有身体检查登记。
4.3.2所有安装人员应头戴安全帽,身着工作服,脚穿规定的鞋类。
电工、电焊工、行车工应穿绝缘鞋;高空作业人员应系安全带,穿胶鞋;安全帽的扣戴应符合规范要求。
4.3.3特殊工种人员要持证操作,非特殊工种人员不能进行特殊工种作业。
4.3.4酸洗人员应穿戴防酸手套及长筒靴,防护眼镜、护罩。
4.3.5非安装人员不能进入施工区域。
4.3.6工地的安全操作规程,参照国家建筑施工安全标准及规范的规定执行。
4.3.7对违章操作,造成安全事故的处理,按公司有关规定执行。
4.4施工中的安全技术规范
4.4.1高空作业要互相照应,行车工必须听从专人指挥。
4.4.2行车的限位应可靠。
4.4.3大件的起吊方案,应视情节同组、队综合讨论审定。
4.4.4在工作中严禁立体交叉作业,起吊物件严禁越过人顶和较重要的设备上空。
4.4.5大型设备的翻面,要有缓冲垫木,轻吊轻放。
4.4.6随时检查各用电设备的完好情况。
4.4.7照明情况要良好。
4.4.8工作场地在工作完后,应清扫,不得有异物伤人,设备要摆放整齐。
4.4.9施工期间的安全指挥要贯穿于整个施工过程之中。
4.4.10各操作室的安全,要有专人负责,人离开后锁门、关灯。
4.4.11设备调试及联动试车由总指挥负责指挥。
4.5施工后的安全措施:
4.5.1清理现场,无异物。
4.5.2撤去一切临时电源,氧气、乙炔。
4.5.3配合甲方作好安全操作规程,安全警示,消防设施。
4.5.4试车时,应有专人配合监护设备
5、连铸机安装工程施工组织
5.1工程组织结构图
5.2项目经理部
5.2.1工程项目经理:
负责整个工程的施工组织、管理、监控。
5.2.2工程生产、安全主管:
在项目经理领导下,负责工程的具体生产组织,调度、安全生产管理。
5.2.3工程技术、质量主管:
在项目经理领导下,负责工程的质量监督,技术管理。
5.2.4调度员:
负责现场施工力量及生产物资的调度。
5.2.5后勤总管:
负责与施工委托单位的联系及施工人员生活管理。
5.2.6技术员:
负责工程技术标准颁发,组织制订施工现场技术方案,资料的汇总、校对。
5.2.7质检员:
负责施工过程中的质量检验与监督。
5.2.8安全员:
负责安全制度的贯彻,施工过程中安全生产的监督。
5.3各作业组具体任务
5.3.1第一作业组:
钢包回转台、结晶器、中间罐车、。
5.3.2第二作业组:
引锭杆存放装置、扇形段、辊道、自动火焰切割。
5.3.3第三作业组:
钢结构平台、扇形段更换导轨、中间罐烘烤装置、蒸汽排放装置等设备。
5.3.4第四作业组:
液压站及车间液压配管、铸机本体水冷系统、能源介质配管。
5.3.5第五作业组:
电控室、电缆敷设、电缆桥架敷设、仪表安装。
5.3.6库房管理员:
负责施工物资、施工工具管理。
6、程序及规范
6.1本安装施工程序及规范编制的依据
6.1.1设计单位的设备设计技术要求。
6.1.2国家规范
GB50026-2007《工程测量规范》
GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》
GB50131-2007《自动化仪表工程施工质量验收规范》
GB50254-96《电气装置安装工程低压器施工及验收规范》
GB50397-2007《冶金电气设备工程安装验收规范》
GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB50403-2007《炼钢机械设备工程安装验收规范》
GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》
GB50387-2006《冶金机械液压、润滑、气动设备工程安装验收规范》
本程序不涉及隐蔽工程,不涉及制造厂的制造工艺以及在制造厂的验收。
本程序及规范涉及安装的方案,相关的验收、工装以及技术准备、测量手段。
安装精度将按照国标及中冶京诚工程技术有限公司的设计要求作为本安装验收的依据。
设备在现场的安装,应严格按设备图纸进行。
6.2设备基础检查和验收
根据设备基础验收资料对铸机设备基础进行复验,复查设备基础坐标位置,不同平面标高、外形尺寸和平面水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓标高、中心距、预留孔中心距、深度、孔壁和铅垂度以及预埋的位置,均符合设计图纸和规范要求,方予以验收。
6.3铸机基准线和基准点的设置
6.3.1纵向基准线Ⅰx,设于冷却室外,与连铸机中心线平行。
6.3.2纵向基准线Ⅱx,即连铸机的中心线。
6.3.3横向基准线Ⅰy,即铸机外弧线
6.3.4横向基准线Ⅱy,即拉矫机切点辊轴线,与横向基准线Ⅰy平行。
6.3.5横向基准线Ⅲy,即输送辊道起始辊中心线。
6.4.设备底座垫板组设置
根据设备基础图与各单体设备图结合现场实际情况,按照GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》有关要求进行垫板设置。
7、主要设备的安装
7.1.钢结构平台
7.1.1.钢平台安装
7.1.1.1将基础垫板调整在一水平面上,达到技术要求,并作好标记。
7.1.1.2构件吊装前,应清除表面的泥沙和杂物。
7.1.1.3将钢平台柱子置于初步调平的基础上,校正标高,并用经纬仪或线锤找正。
7.1.1.4以铸机中心线及横向基准线为基准,调整柱子的安装尺寸,关采用对角线检查方法校验,使之符合图纸要求。
7.1.1.5平台梁安装时,应用安装螺栓固定,紧固后按图纸要求进行焊接,在焊接之前,应检查平台柱的垂直度及平台梁的高度应满足图纸要求。
要求如下:
立柱垂直度H/1000(H为立柱高度)
平台梁水平度L/1000(L为梁的长度)
7.1.2轨道安装
7.1.2.1按轨道安装尺寸,测量出轨道的长度,将轨道合理布置在轨道梁上,按图纸要求距离合理布置轨道固定件(轨道接头处应布置轨道固定件)后,划线作好标记。
7.1.2.2标高测量处作好标记,然后用补偿垫板调整使轨道面标高在同一水平面上,调整好后,将补偿垫板与轨道梁焊接。
7.1.2.3将钢轨吊于轨道梁上,以外弧中心线为基准调整轨道符合规定要求后,将固定件与轨道梁焊接,紧固螺栓使紧固件压紧轨道,检查轨道标高、跨度,应符合下列要求:
标高极限偏差±1.0
水平度极限偏差0.7/1000
轨距极限偏差±2.0mm
接头间隙±1.0mm
接头错位≤0.5mm
7.1.3.二冷室和蒸气排放系统的安装
7.1.3.1二冷室安装待结晶器振动装置,扇形段就位后交叉进行。
7.1.3.2蒸气排放装置的就位安装待二冷室安装期间交叉进行。
7.1.3.3以上安装中的特殊要求按设计要求进行施工。
7.2160T钢包回转台及加盖装置安装
7.2.1底座回转臂安装
7.2.1.1底座就位前,基础框架表面应处理干净,毛剌及凸痕应打磨平整,根据回转轴承面上的标高,调整好垫板组水平及标高。
7.2.1.2以大包基础纵横中心线为基准将底座置于初步调平的基础上,并根据回转轴承面调整安装精度符合图纸技术要求后,吊装回转臂。
回转支承与底座和回转臂安装时,应将回转支承的内外圈上标注的“s”点(未淬火的软带)放在钢包回转台钢包接受位与钢包浇铸位的垂直方向上的位置,以躲开最大负荷点。
钢包回台安装安装调整要求:
底座的纵横中心线极限偏差:
±1.5mm
标高极限偏差:
±1mm
回转臂支承平面(轴承面)水平度0.05/1000
垫板布置:
紧贴锚固件螺栓孔布置(40副)
垫板型号:
A5(300X150)
7.2.1.3回转支承连接螺栓的紧固,预紧扭距为:
640KN,螺栓大小为M42,应符合设计要求。
7.2.1.4底座螺栓的紧固按设计要求执行。
地脚螺栓预紧力为960KN,螺栓大小为M56х4。
7.2.1.5吊装上下连接及叉臂时,转动配合面应加注复合钙基润滑脂。
7.2.2回转传动装置安装
7.2.2.1传动装置安装前,用手盘动,正反转动,应灵活,无卡阻现象。
7.2.2.2安装时调整各齿轮接触面应符合设计图纸要求。
7.2.3钢包加盖装置安装
7.2.3.1加盖装置待升降油缸、升降臂安装合格后进行。
7.2.3.2安装时,调整该装置应符合设计要求。
7.3中间罐车
7.3.1安装前应清除接触表面的油漆及毛剌。
7.3.2安装时必须调整两侧升降梁的高度,使两侧的四个横移座架上表面处于同一水平面上,才能将左右升降装置串接起来。
7.3.3中间罐车体及行走机构组装完后,车架上平面的水平误差<3mm,轨距误差±2mm,轮距误差±2mm,车架上平面加工面对车轮轴心线的不平行误差应<0.5mm/m,前后两轮轴心线之间的相互不平行误差应<0.5mm/m,同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差<2mm,车轮应全部与轨道相接触。
7.3.4调整两侧行程开关位置,以保证升降梁的行程为500mm,并使两梁升降前后处于同一水平面上。
7.3.5中间罐车拖链装配后应滚动灵活,直线运动,无卡组现象。
7.4振动装置底座、结晶器振动装置和结晶器的安装
7.4.1.振动装置底座架安装
7.4.1.1以振动装置底座上面的结晶器外弧切线刻度线为基准进行平面定位,以支承梁面进行高度定位。
标高:
7.4.1.2安装振动装置底座纵向中心线极限偏差为±1mm,横向中心线极限偏差为±0.5mm,标高极限偏差为±0.5mm。
7.4.1.3振动装置底座的座标及标高尺寸校准后,紧固螺栓,并复检其安装精度。
7.4.2结晶器液压振动装置安装
7.4.2.1将振动装置置于振动装置底座上,以振动台架上面的结晶器外弧切线刻度线和铸流中心线刻度线为基准进行平面定位,以铸机中心线及外弧基准为基准,测量找出在平面上纵横两个方向的轴线及标高,水平度符合技术要求。
7.4.2.2振动装置就位后,以刻度线和基准线为基准进行调整,符合设计要求
7.4.2.3用检验套置于耳轴座中,调整耳轴座定位尺寸符合要求。
耳轴座中心与外弧基准线距离±0.3
半径面标高±0.5
7.4.3结晶器安装
7.4.3.1结晶器和足辊组装时,应先以结晶器外弧基准线为准,用专用对弧样板进行检查调整。
以流中心调整两侧的开口度符合设计要求。
7.4.3.2结晶器上线前,应进行水压试验,试压1.1MPa,不得有渗漏现象。
7.5基础框架、扇形段和扇形段传动装置
7.5.1.基础框架安装
7.5.1.1调整基础框架左右底座(基础框架一二、三、四)的标高及与铸机中心线的距离合图后与基础联结固定。
7.5.1.2调整固定支座和浮动支座的标高及与铸机中心线的距离合图后与基础联结固定,吊装基础框架时,转动配合面应加复合钙基润滑脂。
7.5.1.3基础框架(一、二、三、四)定位应符合图纸要求。
7.5.2.扇形段安装
7.5.2.1将标准棒置于基础框架形定位槽中,逐一检查扇形段机架安装X、Y座标定位尺寸,并根据检测尺寸配备垫板组,使左右底座的垫板组在同一标高面上,其误差≤0.2mm,然后将弧形段及直线段置于基础框架上进行调整。
应符合设计要求。
7.5.2.2以铸机纵横向轴线为基准,调整弧形段上底座及直线度上底座纵横轴线(纵横轴线制造时已标出)的距离尺寸应合图,其安装偏差应符合GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
7.5.2.3将扇形段依次吊装置于弧形底座上,校核扇形段下辊面的水平及辊轴线与切点轴线的重合误差。
用对弧样板校验扇形段的下辊面弧度精度。
7.5.2.4安装要求:
扇形段安装的关键技术之一是对弧作业,要求弧形段所有辊子顶面母线均处于一个园滑的,其半径等于R的弧形上,对弧作业的方法是:
7.5.2.4.1将扇形段并于扇形段对中台架上,用专用扇形段对弧样板校验,扇形段本体内外弧对样板的间隙调整直至符合要求,然后上线对大弧。
7.5.2.4.2对弧作业应按照图纸要求依次进行,每次移动样板,均应按图纸要求搭接辊子。
7.5.2.4.3每次测量均应使弧形样板垂直各辊子纵向轴线,并在辊长方向两端各测一次。
7.5.2.4.4用塞尺检查弧形样板与未接触辊子母线之间的间隙,并进行细微调整直至符合要求。
对弧要求为:
0.3mm
7.5.3.扇形段传动装置安装
7.5.3.1将传动装置放在已调平的基础上,以铸机纵横中心线为基准,确定传动底座位置。
7.5.3.2以扇形段辊子(联接辊)的高度,调整传动底座的水平度,标高及轴向偏差呈最佳位置。
7.6扇形段更换导轨安装
7.6.1扇形段更换导轨待基础框架安装完毕,调整好后才能安装。
7.6.2轨道安装:
将支座置于找平的基础上,以纵向.横向中心线为基准,调支座符合要求,并固定,再将轨道置于支座上,调整整个轨道系统(根据吊具导轮的位置调整导轨位置),并按图示的角度和座标调整定位,确保扇形段吊具在相应轨道处保持一致。
7.6.3整个更换导轨系统的安装精度均应符合GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中的有关规定。
7.6.4导轨安装时,可在其适当的位置布置起吊环,安装完成后去除。
导轨位置调整好后,用固定联接件将整个更换导轨系统连为整体。
7.7切割前辊道,切割下辊道,辊道安装
7.7.1.辊道安装
7.7.1.1各辊组安装前,应检查辊子传动情况,辊轴转动应灵活,然后找出辊道中心线并作好标记。
7.7.1.2调整各垫板组的标高,在同一水平面上,且垫板组表面应水平。
7.7.1.3以铸机纵横中心线为基准,调整各辊道纵横轴线符合设计要求。
7.8传动装置安装
7.8.1现场根据电机接线盒位置在罩子上开一方孔便于接线。
7.9火焰切割装置及切割车
7.9.1将支座(左右)置于已找平的基础上,以纵向中心线校正,并校平支座顶面水平及相邻支座间距离后,吊工字梁与支座联结并紧固。
7.9.2吊装轨道置于梁上,以铸机纵向中心线校对轨道安装尺寸合图,其轨道安装精度及要求应符合GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
有关规定及图纸的技术要求。
7.9.3调整齿条与其啮合齿轮面的接触斑点符合设计要求后,即紧固。
7.10引锭杆存放传动装置的安装
7.10.1将传动装置吊放到已初步调平的基础上,以铸机中心线与第二台小车中心线为基准,调整传动装置并在平面上纵横两个方向的轴线及底面标高应符合设计要求。
7.10.2传动装置经调整准确定位后,穿入地脚紧栓,浇灌二次垫层,养护期满后,拧紧地脚螺栓并紧固。
7.11引锭杆存放轨道支架及轨道架安装
7.11.1将四个轨道支架放到已找平的基础上,以引锭杆存放位置中心线和第二小车中心线为基准,找平找正,然后将轨道架与轨道支加及对中装置用螺栓联结,并校准各轨道架的角度及纵横向各轨道的标高尺寸应一致。
7.11.2将牵引小车置于各轨道架上,在存放位置及送出位置检查,四台小顶面应保证在同一水平面上,将限位挡块焊牢,运行过程中要求四台小车应同步。
7.12脱引锭装置
7.12.1以矫直辊轴向基准线和铸机纵向基准线,出坯辊面标高校正脱引锭装置空间位置。
7.12.2脱锭台架
(一)、脱锭台架
(二)与台架的焊接固定根据图纸要求进行。
7.12.3调整脱引锭装置并符合安装精度后,浇灌二次垫层。
7.13转盘安装
7.13.1以铸机中心线为基准,将底座置于基础上,按图纸尺寸校准,要求底面标高符合设计要求。
7.13.2回转支承的安装,各螺栓的紧固,其预紧力矩为398N.m,螺栓为M20,应符合设计要求。
7.13.3辊道架安装:
底座安装符合要求后,吊辊道架置于底座上,进行调整校准应符合设计要求后,与底座接合面焊接固定。
7.13.3.1各辊组安装前,应检查辊子传动情况,辊轴转动应灵活。
7.13.3.2以铸机纵横中心线为其基准,调整各辊道纵横轴线符合设计要求。
7.13.3.3辊面标高应与切后辊道保持同一标高尺寸。
7.14热送辊道安装:
按辊道安装的要求进行安装、调试。
8、液压系统设备安装
8.1设备及元件检查:
根据设计施工图和产品说明书进行清点,并核对检查设备、元件合格证明书,按以下要求进行外观和质量检查。
8.1.1型号、规格必须与设计相符;
8.1.2整体构造应完整无缺,外露元件应无损坏;
8.1.3所有外露的油、气口必须封闭;
8.1.4各种自动控制仪表(如压力计、电接触压力计、压力继电器等)应校验合格;
8.1.5各球阀闸阀等启闭时应无卡阻泄漏现象。
8.2设备及元件安装
8.2.1泵组及其传动要求较高同心度。
一般情况下保证同心度在0.1mm以下,倾斜角不得大于1°,水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000,纵、横向中心线极限偏差均为±10mm;标高极限偏差±10mm。
8.2.2油箱总成的水平度公差为1.5/1000;纵、横向中心线极限偏差均为±10mm;标高极限偏差为±10mm。
8.2.3控制阀台、架的安装水平度或铅垂度公差为1.5/1000,且应使控制阀台安装在便于操作、调整和维修的位置上。
8.2.4重力式蓄能器安装铅垂度公差为0.1/1000,非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000;安装后必须牢固固定。
8.3管道安装:
根据施工图进行管道走向布置,也可根据现场实际情况合理变更。
8.3.1管子和管件的检查:
钢管和管件应具有制造厂的质量证明书,内壁光滑清洁,无锈蚀等缺陷。
软管总成和管件的接头,其加工面应光滑,无裂纹、毛刺及飞边;各密封面应无纵向或螺旋状划痕;螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。
管道密封件应符合以下规定:
8.3.1.1橡胶密封圈的表面应光滑平整,不允许有老化变质、气泡杂质,凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。
8.3.1.2耐油橡胶石棉垫板表面应光滑,不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。
8.3.1.3金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、划痕、锈斑等缺陷。
8.4管道加工
8.4.1液压系统的管子一般采用机械方法切割;切割表面必须平整不得有裂纹、重皮。
管端的切屑粉未、毛刺、熔渣、氧化皮等、必须清除干净。
切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。
8.4.2液压系统的管子一般应采用冷弯;弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子弯制后的椭圆率{(最大外径-最小外径)÷最大外径×100%}应不超过8%,弯曲角度偏差△与弯曲长度L之比应不超过±1.5mm/m。
8.4.3管道焊接液压系统管道宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底、电弧焊填充。
8.4.3.1管子、管件的坡口型式采用V型坡口,壁厚≥3~9mm,坡口角度35°±5°,根部尺寸留1±1mm,组对间隙尺寸1±1mm;焊缝坡口应用机械方法加工。
8.4.3.2焊工应具有施焊范围的合格证书,焊接材料应具有
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