幕墙施工方案.docx
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幕墙施工方案
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(合同编号:
)
施工组织设计
工程名称:
编制单位:
编制人:
审核人:
批准人:
编制日期:
年月日
幕墙工程的施工方案
一、编制依据
1、施工验收规范及质量检验评定标准
(1)GB50210-2001《建筑装饰、装修工程质量验收规范》
(2)JGJ102—2003《玻璃幕墙工程技术规范》
(3)JGJ/T139—2001《玻璃幕墙工程质量检验标准》
(4)JGJ133—2001《金属与石材幕墙工程技术规范》
(5)GB50300-2001《建筑安装工程质量检验统一评定标准》
(6)GB50057—94《建筑物防雷设计规范》
(7)GB50045—95《高层民用建筑设计防火规范》
(8)JGJ80—91《建筑施工高处作业安全技术规范》
(9)JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》
(10)JGJ81—91《建筑钢结构焊接规程》
(11)GB50205—2001《钢结构工程施工及验收规范》
(12)GB50026—93《工程测量规范》
(13)JGJ33—2000《建筑机械使用安全技术规程》
(14)JGJ113-97《建筑玻璃应用技术规程》
2、参阅资料
(1)《玻璃幕墙工程技术规范应用手册》1996.12第一版,中国建筑工业出版社出版,陈建东主编。
(2)《幕墙工程手册》1996.11第一版,中国建筑工业出版社出版,赵西安编著。
(3)《现代建筑装饰--铝合金玻璃幕墙与玻璃采光顶》1996.9第一版,中国建筑工业出版社出版,彭政国等编著。
(4)《装饰工程施工手册》1997.4第二版,中国建筑工业出版社出版。
3.图纸
(1)本工程的建筑施工图和结构施工图,及图纸变更单
二、工程概况
本幕墙工程包括结构形式隐框玻璃幕墙约1100平方、塑铝板幕墙约100平方、玻璃雨棚约52平方,各种锚固件、附件、各种接头和接口处理、防腐蚀及幕墙的避雷接地,玻璃幕墙采用140系列阳极氧化铝合金型材,6+12A+6LOW-E双钢化中空玻璃;玻璃雨棚采用镀锌方钢龙骨,8+0.76PVB+8双钢化玻璃;塑铝板幕墙采用镀锌方钢龙骨,塑铝板面层。
三、施工方案
1 材料、构配件的制作及加工工艺
1.1铝型材的加工及技术措施
铝型材进场时,需按照图纸查验其出厂合格证、产地证书及规格、型号,检查化学成份和力学性能报告、铝型材的表面是否完好,如发现设备弯曲变形、扭曲情况,应先校正其材料。
铝型材在截切前需对直线度进行检测,若超过规定的允许编差,则必须校正至允许偏差范围内。
1)截料尺寸偏差应符合下表要求:
序号
项目
允许偏差
1
直角截料
长度尺寸
1.0mm
端头角度
10′
2
斜角截料
长度尺寸
1.0mm
端头角度
15′
注:
截料偏差不大应有明显的加工变形,毛刺不大于0.2mm
2)构件铝型材装配尺寸偏差应符合下表要求:
序号
项目
尺寸(mm)
允许偏差(mm)
1
槽高度
≤2000
±1.5
槽宽度
>2000
±2.0
2
分格长宽度
≤2000
≤1.5
>2000
≤2.0
3
对角线尺寸
≤2000
≤2.0
>2000
≤3.5
4
接缝高低差
≤0.5
5
接通间隙
≤0.5
6
≤1.0
7
型材表面的划伤
≤8处,总长≤100
8
型材表面的擦伤
总长≤200mm
冲孔位置允许编差±0.5mm,孔距允许编差±0.5mm,累计编差不大于±1.0mm。
3)其它要求
幕墙各附件如角码、执手、支撑等的规格、数量及质量需符合施工图纸及规范规定要求,安装牢固可靠,开启灵活。
各连接缝隙要进行可靠的密封处理,密封胶条的规格、型号符合要求。
连接用的自攻螺丝应采用不锈钢制造,螺栓不宜尖部突出框槽内。
框扇拼角后应无松动,无裂纹,接缝高差≤0.5mm,组装间隙≤0.5mm。
表面无明显擦伤,光滑洁净,无油污。
1.2钢型材
本工程钢型材主要用于雨蓬、固定支座的焊接件等,钢材采用优质碳素结构钢,符合国家标准GB/T699-1999。
工序:
放样→号料、下料→矫正成形→边缘加工→涂装
1.2.1放样
核对图纸的安装尺寸和孔距,以1:
1的大样放出接点,核对各部分尺寸,制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据,放样时铣、刨的工件要考虑加工余量,焊接构件按工艺放出焊接收缩量。
如施工图有遗漏或错误,以及其他原因需更改施工图时,必须经技术部签证,未经签证不得擅自更改。
放样允许误差应符合下表要求:
项目
允许编差(mm)
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度
±0.5
宽度
±0.5
孔距
±0.5
组孔中心线距离
±0.5
1.2.2号料、下料
检查核对材料,在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置,标出零件编号等。
弧杆加工在弯管机上进行,弧杆成型后钢管表面不许有明显的褶皱,壁厚也不得有明显的变化。
钢管端部下料采用五轴联动相贯切割机。
钢管下料前,按照设计图要求,在放样平台上对弧管进行1:
1的实物放样,对弧管定制加工样板、样条,保证弯管的制作精度。
腹杆与主管相贯轨迹为马鞍型,为保证腹杆切割的准确性,腹杆相贯线切割应在五轴联动相贯线切割机上完成,并经人工少量修整后,满足与弧、弦杆的相贯要求。
壁厚大于6mm的钢管应开刮口。
下料公差控制见表。
下料公差控制
序号
偏差名称
允许偏差
1
实际切割与号料(或冲点)之间的偏差
手工切割
±2.0mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精密切割
±1.0mm
2
切割截面与刚才表面不垂直
≤10%厚度且≤2.0mm
3
毛刺、渣滓、溅斑、熔瘤、缺棱、裂纹
清除干净,断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱
1.2.3矫正成形
钢材矫正后允许偏差值见表
序号
偏差名称
允许偏差值
1
钢板、扁钢的局部挠曲矢高f
在1m范围内
δ≥14 f≤1.0
δ<14 f≤1.5
2
角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f
长度的1/1000 但不大于5
3
角钢的不垂直度△
(b为角钢肢长度)
△≤b/100
4
槽钢、工字钢的翼缘倾斜度△
(b为翼缘长度)
△≤b/80
1)钢材的初步矫正,只对影响号料质量的钢材进行矫正,其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
2)钢材的机械矫正一般在常温下用机械设备进行,矫正后的钢材表面不应有缺陷或其它损伤。
3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。
1.2.4边缘加工
支座支承面焊接坡口、尺寸要求严格的加筋板、隔板有孔眼的节点板等,均需边缘加工,边缘加工标准见表。
最大刨削尺寸
长×厚(mm)
刀架最大
回转角度
刀架数
(个)
最大牵引力
(kN)
电动机功率(kW)
主电动机
总容量
1200×80
±25°
2
60
17
23.18
1.2.5焊接
1)焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行热烘和储存。
如材料说明要求不详,则按下表要求执行:
焊条或焊剂名称
焊条药皮或焊剂类型
使用前热烘条件
使用前存放条件
焊条:
SH.J507
低氢型
330~370℃;1h
120℃
焊剂:
h431
烧结型
330~350℃;2h
120℃
2)焊缝质量要求
钢管与钢管的连接焊缝,在趾部为熔透焊缝,在根部为角焊缝,侧边有熔透焊缝逐渐到角焊缝,焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。
加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。
焊缝质量等级除注明以外,均为Ⅱ级。
3)焊缝检验要求
所有焊缝均应进行外观检查;在公司幕墙加工中心进行焊接的焊缝根据有关规范要求进行无损探伤检测。
4)焊接缺陷的修复
裂缝:
首先确定裂纹的走向和长度,刨除裂纹及其两端各50mm长度,然后补焊;
焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标,应补焊;
夹渣、气孔、未焊透,用碳刨除污,补焊;
焊缝过溢或焊瘤,用砂轮打磨或碳刨刨除去;
补焊应采用低氢焊条进行焊接,焊条直径不大于4mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃;
因焊接而产生变形的构件,应采用机械方法或火焰加热法进行矫正,低合金钢加热区的温度不应大于850℃,严禁用水进行急冷。
1.2.6涂装
钢结构组合件焊接完后,对焊缝要进行打磨以消除毛刺和尖角,达到光滑过度;焊缝处理完毕后,应立即对钢结构表面进行防腐、防锈处理。
1.3玻璃幕墙板块制作
隐框玻璃幕墙板材的制作直接影响着隐框玻璃幕墙的安全性和可靠性,是隐框玻璃幕墙加工中最为关键的工序,因此要求其加工必须在专门的工厂进行,同时对加工的温度、湿度等环境条件也有具体要求。
1.3.1板材清洁
所有的基材被粘部分都必须进行清洁,除去灰尘、油污或其它污物,清洁时,必须将清洁剂倒在白色不脱毛的纯棉清洁布上,不得将清洁布蘸入容器中。
应顺一个方向依次清洗,然后用同一种第二块干布擦去还未挥发的溶剂,第二块布脏后应立即更换。
对于窄而深的接口,则需要将清洁布缠绕在干净的油灰刀上,用力进行擦洗。
清洁后,1小时内必须进行注胶,否则要进行第二次清洗。
清洁后的表面,在搬运时不要用手触摸,防止第二次污染。
1.3.2粘贴双面贴胶条
玻璃必须按设计位置固定在铝框上,在平面内铝框与玻璃要按基准线准确定位。
定位一般采用定位夹具确定其准确位置,要求其偏差在+0.5mm以内。
铝框安置完毕后,用夹具固定其位置,然后粘贴双面贴胶条。
双面贴胶条保证了胶缝的厚度和宽度。
双面贴胶条厚度应比胶缝厚度大1mm,因为放上玻璃后,胶条要被压缩10%。
贴双面胶条时,应使胶条保持直线,用力下按使胶条紧贴铝框,但手不要触及粘胶面,在放上玻璃之前,不要撕掉胶条的隔离纸,以防表面被污染。
玻璃放到胶条上应一次成功定位,不得来回移动玻璃。
否则不干胶粘在玻璃上,将难以保证注结构胶后粘结牢固。
如果万一不干胶沾到已清洁的玻璃面上,应重新清洁。
双面贴胶带保存环境条件为:
温度不超过21℃,湿度不大于50%。
1.3.3注胶
隐框幕墙板材采用双组份结构胶,气动注胶枪注胶,注胶要按顺序、连续、均匀、缓慢进行,以排走空隙内的空气,要涂布均匀,不要出现气泡,枪嘴直径应小于注胶接口厚度,以便枪嘴能伸入其二分之一深度。
注胶后要及时用刮刀刮去多余的胶,并修整外露表面。
结构硅酮胶注胶应严格按规定要求进行,确保胶缝的粘结强度。
注胶环境条件为:
温度为15℃~30℃,相对湿度不小于50%。
1.3.4静置和养护
注胶后的板材应在静置场静置养护,3天后可运输至现场进行安装。
静置养护场地要求:
温度为23±5℃,相对湿度为70%±5%,同时具有良好的通风效果,否则会影响结构胶的固化效果。
静置采用在地面上或架子上叠放的方式进行。
叠放时一般放置4~7块,每块之间必须放置四个等边立方体垫块。
通过切开混胶时留下的试验样品来判断胶的固化程度,胶体切口表面闪闪发光,非常平滑,说明尚未固化;反之切口表面平整、颜色发暗,则说明已完全固化,可以搬运。
未完全固化的板材不能搬运,以免粘结力下降。
完全固化后,板材可运往现场房间内继续放置14~21天,使达到其粘结强度后才可以安装施工。
板材安装前,可用剥离试验检验其粘结力。
实验时拉住胶样品一端,用刀在胶条中面切开50mm,再用手拉住切口的胶条向后撕扯,如果沿胶体中撕开则为合格;反之,如果在基材表面剥离,而胶体未破坏则说明粘结力不足,这批板材不合格。
1.3.5质量标准
硅酮结构密封胶完全固化后,隐框玻璃幕墙装配组件的尺寸偏差应符合下表的要求。
序号
项目
尺寸范围
允许偏差
1
框长宽尺寸
±1.0
2
组件长宽尺寸
±2.5
3
框接缝高度差
≤0.5
4
框内侧对角线差及组件对角线差
当长边≤2000时
当长边>2000时
≤2.5
≤3.5
5
框组装间隙
≤0.5
6
胶缝宽度
+2.0,0
7
胶缝厚度
+0.5,0
8
组件周边玻璃与铝框位置差
±1.0
9
结构组件平面度
≤3.0
10
组件厚度
±1.5
1.4玻璃加工
1.4.1钢化玻璃
1)工艺流程
切割玻璃→磨边倒角→清洗→加热至近软化点→急速冷却→包装。
2)玻璃钢化
钢化玻璃是将普通退火玻璃通过加热到其软化点温度附近,两面吹冷风后而得到。
经过上述工艺处理的玻璃,表面形成了强大均匀的压应力,这种表面压应力可抵御导致玻璃破碎的各种张力,使玻璃机械强度成倍增加。
钢化玻璃具有以下特点:
机械强度高:
机械强度是普通退火玻璃的3倍左右;
安全性能好:
破碎后成钝角小颗粒,对人体不会造成重大伤害;
抗挠强度大:
比普通玻璃大3~4倍;
热稳定性佳:
能承受的温差是退火玻璃的2.5~3倍,最高使用温度接近300℃。
3)质量控制
主要质量控制项目指标及相关标准
序号
主要质量控制项目
控制指标
相关标准
1
钢化玻璃尺寸偏差
+0.0,-2.0mm
±3mm
2
对角线允许偏差
≤2.0mm
无要求
3
孔位和孔位允许偏差
≤±1.5mm
±2.0mm
4
钢化玻璃表面应力植
≥95MPa
≥95MPa
5
边部磨边质量
允许轻爆边
6
钢化玻璃破碎颗粒数
≥40粒
≥40粒
7
钢化玻璃弓形弯曲度
≤0.1%
≤0.5%
8
钢化玻璃波形弯曲度
≤0.5%(0.15mm/300mm)
≤0.3%
9
抗冲击性、散弹袋冲击性、耐热性等
高于相关国标标准
低于内控
生产过程控制内容及检测
过程
内容
质量目标
(控制内容)
依据
或法规
文件化程序和指导书
检验/试验
方法(工具)
质量执行部门
特殊说明
原片
浮法玻璃
GB-11614-1999原片定货合同
采购控制程序;玻璃原片使用规定;进料检验方法
目测及相关仪器检测(专用灯箱,刻度放大镜)
采购部
质检部
钢化
尺寸及偏差;磨边质量;外观质量;表面应力;弯曲度;碎片状态;抗冲击性;三弹袋冲击性;耐热性
GB-9963-1998;GB/J7841-1999
钢化生产过程程序控制;测量和监控装置的控制程序;钢化玻璃检测作业指导书;钢化生产、检验相关作业指导书
最小刻度为1.0mm的钢卷尺;应力测试仪;碎片状态试验装置;300mm刀口尺塞尺;散弹袋冲击性试验装置;抗冲击性试验装置;耐热性试验箱
质检部
生产中严格控制钢化度、波形度、弯曲度;特别控制钢化玻璃的波形变形以及玻璃进炉方向;每件玻璃按要求做标示
1.4.2夹层玻璃
夹层玻璃是两片或两片以上的玻璃用一层或多层聚乙烯醇缩丁醛薄膜(PVB)经过加压和加热组合而成。
由于玻璃中所夹的PVB薄膜的折射率非常接近玻璃本身,因此夹层玻璃可保持与普通玻璃相同的纯净和透明。
夹层玻璃是一种安全拨,所用中间膜耐候性好、弹性好、机械强度高、与玻璃粘结牢固。
在夹层玻璃一旦受外来冲击破碎时,碎片仍被中间膜牢固地粘起来,避免了因玻璃脱落而造成的人身伤害事故。
同时,整块玻璃仍保持原来的形状和一定的可见度,在更换新玻璃之前的一段时间内起到保护作用,继续阻挡外来冲击或风雨的侵入。
双钢化夹层玻璃边部脱胶的质量控制,严格按表中的解决办法,进行生产工艺操作和控制。
主要质量控制项目及指标见表
主要质量控制项目指标及相关标准
序号
主要质量控制项目
控制指标
相关标准
1
对角线允许偏差
≤2.0mm
无要求
2
孔位和孔位允许偏差
≤±1.5mm
±2.0mm
3
夹层玻璃允许最大叠差
≤2.0mm
2.0~4.0mm
4
PVB胶片含水率
0.4%~0.6%
≤0.6%
5
抗冲击性、散弹袋
冲击性、耐热性等
高于相关国标标准
低于内控
6
夹层玻璃耐湿性、耐辐射性
高于《夹层玻璃》标准
低于内控
7
夹层玻璃外观质量
低于内控
2 玻璃幕墙施工方案
2.1玻璃幕墙总体施工方案
2.1.1熟悉图纸:
了解前段工序的变化更改及设计变更。
2.1.2熟悉施工现场:
施工现场的熟悉包括两方面的内容,一是对已施工工序质量的验收;二是对照图纸要求对下步工作的安排。
2.1.3寻准预埋铁件:
预埋铁件的作用就是将连接件固定,使幕墙结构与主体砼结构连接起来。
故安装连接件时首先要寻找原预埋件,只有寻准了预埋件才能很准确地安装连接件。
2.1.4对照竖梁垂线:
竖梁的中心线也是连接件的中心线,故在安装时要注意控制连接件的位置,其偏差小于2mm。
2.1.5拉水平线控制水平高低及进深尺寸。
虽然预埋铁件时已控制水平高度,但由于施工误差的影响,安装连接件时仍要拉水平线控制其水平及进深的位置以保证连接件的安装准确无误,方法参照前几道工序操作要求。
2.1.6点焊:
在连接件三维空间定位确定准确后要进行连接件的临时固定即点焊。
点焊时每个焊接面点2~3点,要保证连接件不会脱落。
点焊时要两人同时进行,一人固定位置,另一人点焊,这样协调施工同时两人都要做好各种防护;点焊人员必须是有焊工技术操作证者,以保证点焊的质量。
2.1.7验收检查:
对初步固定的连接件按层次逐个检查施工质量,主要检查三维空间误差,一定要将误差控制在误差范围内。
三维空间误差工地施工控制范围为垂直误差小于2mm,水平误差小于2mm,进深误差小于3mm。
2.1.8加焊正式固定:
对验收合格的连接件进行固定,即正式烧焊。
烧焊操作时要按照焊接的规格及操作规定进行,一般情况下连接件的两边都必须满焊。
2.1.9验收:
对烧焊好的连接件,现场管理人员要对其进行逐个检查验收,对不合格处进行返工改进,直至达到要求为止。
2.1.10防腐:
预埋铁件在模板拆除,凿除砼面层后进行过一次防腐处理,连接件在车间加工时亦进行过防腐处理,具体处理方法如下:
(1)清理焊渣;
(2)刷防锈漆;
(3)刷保护面漆,有防火要求时要刷防火漆;
2.2竖梁定位放线
2.2.1工艺流程说明
熟悉了解图纸要求→准备工器具,做好准备工作→找准开线位置→打水平线→找出竖梁放线定位点→将定位点加固→拉水平线→检查误差→调整误差→进行水平分格→复查水平分格的准确→吊垂直线→检查垂直度→固定垂直线→检查所有放线的准确线→重点清查转角,变面位置的放线情况
2.2.2熟悉图纸的过程是对整个工程的了解,在施工前对施工面的图纸,作出了全面了解,弄清整个位置的主导尺寸、转角、收口的处理方式,以及整个建筑设计的风格,并对整个施工组织设计有明确的认识,对施工进度的控制做到心中有数,同时根据实际情况编制切实可行的施工方法、方案。
2.2.3在正式施工前,要进行施工准备,准备的内容有:
1)人员准备
人员结构、技术水平、新旧人员的搭配等情况。
2)工器具准备
在放线前对工器具的准备要检查是否缺什么、是否使用正常,仪器是否准确,误差是否在规定范围内。
3)材料准备。
2.2.4在施工现场找准所开线的部位,并对其周围的环境进行了解,对照图纸将转角位、轴线位、变截面的位置一一对照,以保证放线时准确无误。
2.2.5选择好关键层,将关键层清理干净,防止杂物对开线的影响,在关键层找出关键点并固定好加固好此点,并对此点用水准仪抄平,以便按需要找水平线。
2.2.6根据幕墙施工需要,单纯在关键层打水平还不足以确定竖梁的定位,为了保证竖梁安装的误差在规定范围,在放线时还需要寻找一个辅助层打水平,以保证两点形成一根定位线,辅助层可以是一个或几个,视实际情况而定,一般情况下随楼层的层高面定,层数越多辅助层就越多,反之亦然。
2.2.7确定了关键层、辅助层,在关键层上寻找竖梁放线的定位点。
定位点一般在变面接口处、转角处,在平面幕墙较长时可以是在平面中间,但此时必须调准位置,保证线、面空间的统一。
关键点不低于两个,随着各立面变化的复杂程度和整个施工方案和设计形式而决定关键点的多少。
2.2.8找出所有的定位点,对定位点调整固定。
对定位点的调整固定要求:
定位点误差必须足够小。
所有固定点材料应无明显塑性变化。
固定必须牢固、稳定。
2.2.9复核水平度
从定位点拉水平线,水平线用20#铁线拉直用花蓝螺栓紧仔细拉紧,铁线一定要拉紧,有时可采用多个花蓝紧仔拉紧的办法。
在拉水平线之前要求对水平度进行复核,误差一定要小于1mm。
2.2.10在水平线拉好后,为防止出现误差,要求对拉好的水平线进行水平度复核,复核时一定要将铁线调至水平状态,必要时可在中间加辅助支点,以避免铁线下挠。
2.2.11进行水平分割:
水平线拉好调整后,进行水平分割,进行水平分割前必须做好以下准备工作:
(1)查看图纸分格;
(2)明了分格线与定位轴线的关系;
(3)找出定位轴线的准确位置;
(4)准备了工具,同时对卷尺等测量仪器村进行调校;
(5)确定分割起点的定位轴线。
整个准备工作做好后着手水平分割,一般三人同时进行,一人主尺、一人复尺、一人定位。
每次分割后都要进行复检。
2.2.12对水平分割的准确检查,在每次水平分割线分割完毕后都要求对此进行复查,方法有二种:
(1)按原来的分割方法进行复尺,并按总长、分长复核闭合差。
(2)按相反方向复尺,并按总长、分长复核闭合差。
以上复查如出现分割误差大于2mm,则需要重新进行分割。
2.2.13水平分割确定后,我们就需要根据水平分割吊垂直线,吊垂直线时应注意:
(1)固定好吊线支座;
(2)每根线都在分割点上;
(3)分割点必须准确无误;
(4)吊线时必须先察看是否有脚手片或其它东西档住;
(5)所吊垂线代表一根竖梁的安装位置,这就要求我们对水平分割与所吊垂线必须完全吻合;
(6)在风力>4级时不宜吊垂线;
(7)吊线时,吊垂的重量根据情况可用重砝码的办法来减少风力对其的影响;
(8)高层、超高层是采用经纬仪配合吊线。
吊垂线是一根一根的吊,同时用经纬仪进行辅助工作,如脚手片的工程其垂直放线尽量使用经纬仪控制。
2.2.14检查垂直度
1)经纬仪检查法:
2)水平辅助层定位点重合复检法;
3)自由复检法;
①经纬仪检查是用经纬仪作为垂直验证,从所吊垂线中选择几个垂线用经纬仪进行复检,检查出误差要记录并寻拭原因进行调整这是一种最准确的办法;
②水平辅助层法,通过查看辅助层分割点与定位层分割点是否重合来检查垂直吊线的准确性;
③自由复检法,任意选择一层作为检查层或选择一边区域进行复检,具体方法参照①②得出误差后过及时进行分析、记录、处理。
这是由于有时赶工,时间紧的情况下的应急办法,一般情况下不采取。
2.2.15固定垂直线
为了防止受外界力的影响在调整好的垂直线要进行固定;固定时固定稳、准,同时避免外界冲力对其的影响,同时,要注意对所放线的保护,有条件的对固定完毕的垂直线用经纬仪重新校正。
至上道操作为止,放线部分的工作基本完成,随后将进入安装阶段,为保证安装阶段准确无误,对所放的线要进行全面验收复检;对不同区域进行互查,以保证不出错;保证其准确性是检查的重点,特别是转角位置的放线情况,由于转角位置玻璃分格位与竖梁分格位不在同一位置故放线时要注要换算同时要反复查对以防搞错。
2.3竖梁安装
2.3.1工艺操作流程:
检查竖梁型号、规格→对
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