旋挖灌注桩技术交底0003.docx
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旋挖灌注桩技术交底0003
交底内容:
施工准备
(一)材料及主要要求
1、混凝土:
有商品混凝土公司提供采用42.5级矿渣硅酸盐水泥。
有产品合格证,出厂检验报告和进场复验报告。
2、钢筋:
钢筋的品种,级别或规格必须符合设计要求,有产品合格证,出厂检验报告和进场复验报告,表面清洁无老锈和油污。
3、机具准备:
1)钻孔设备:
旋挖钻孔机、钢护筒等。
2)配套设备:
挖掘机、装载机、吊车、潜水泵、钻渣运输车等。
3)安全设备:
防水照明灯、安全帽等。
4)混凝土灌注设备:
混凝土拌和站、发电机、混凝土运输车、机动小翻斗车或手推车、长短棒式振捣器、混凝土导管、下料斗等。
5)钢筋加工、安装设备:
钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。
(二)作业条件
1、地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。
施工用临时设施准备就绪。
2、场地标高一般为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。
3、分段制作好钢筋笼,以9m为宜。
4、根据图纸放出轴线及桩位点,布设抄水平标高木桩,并经过验收签认。
5、选择和确定钻孔机进出路线和钻孔顺序,制定施工方案。
三、施工工艺流程
测量放线及定桩位→配制泥浆→钻机就位→钻孔→成孔检查→清孔→孔口盖板→移钻孔机→移盖板测孔深、垂直度→吊放钢筋笼→安装混凝土导管→浇筑混凝土→桩成品检测、验收。
1.技术参数
本工程围护桩为钻孔灌注桩,设计桩径φ800mm灌注桩528根,其中AB、BC段设计1-1型灌注桩246根,有效桩长18米,CD、DE、EF、FA段设计2-2灌注桩282根,有效桩长19.5米。
1.1混凝土强度等级为C30,粗骨料粒径不得大于40mm;
1.2保护层厚度50mm,钢筋笼箍筋和加强筋与主筋的焊接必须牢固;
1.3钢筋笼直径700mm,钢筋采用HRB400级钢筋,1-1型桩主筋为14Φ20,加劲筋Φ14@2000,箍筋φ8@150;2-2型桩主筋为15Φ25,加劲筋Φ14@2000,箍筋φ8@150;
1.4轴线和垂直轴线方向偏差均不宜超过50mm,垂直度偏差不宜大于0.5%;
1.5混凝土采用导管法浇筑,充盈系数1.10~1.15,桩底沉渣厚度不超过200mm;
1.6施工时做好施工记录,留置砼试块一组。
2.工艺流程
2.1施工顺序:
桩位测放→钢护筒埋设,泥浆池砌筑→钻机就位,泥浆配制→钻机钻进,泵入泥浆→钻进至设计桩底标高后进行孔径、孔深及孔的斜率检测→清孔、并进行沉碴测定→安放钢筋笼→水下砼灌注
2.2施工工艺流程图
3.施工方法
3.1测量放样:
采用全站仪,根据站房的引测的控制点坐标及桩基施工图纸采用极坐标推算出的坐标,放出桩位,在设出的桩位处钉上钢筋棍,并在四周以桩位钢筋棍为中心都钉上钢筋棍,并做好保护。
3.2打桩顺序:
打桩用3台钻机同时从其中AB、BC、CD、DE、EF、FA段分开施工,同时要保证连续两根桩桩距离大于3.5D,采用跳打。
3.3钢护筒制作与埋设:
钢护筒采用开口钢护筒,用不小于6mm厚钢板卷制。
护筒高度不小于2.0m。
为增加刚度防止护筒变形,在护筒上、中、下部各焊一道箍筋加强。
钢护筒安置时,先用钻头在桩位钢筋棍处下钻,在比护筒长度短1m左右时停下来,再用钻机的液压系统将护筒直接压下,到高出施工地面0.3m,然后将护筒四边用粘土回填夯实。
护筒内径应比桩径大20cm。
护筒顶平面位置偏差不得大于5cm,斜率不得大于1%。
护筒顶口应高出地下水位2.0m,
3.4泥浆池及泥浆制作:
采用下挖泥浆池,池内壁做好防水处理。
在桩位附近,但不能影响桩的施工,砼灌注及钢筋运输。
泥浆采用膨润土、纯碱、纤维及水配制。
采用专用的泥浆搅拌桶搅拌,拌好后倒入泥浆池。
3.5成孔施工:
根据地质条件及工期要求,成孔旋挖的方法施工,采用泥浆护壁。
桩机进场后应对旋挖前的各项准备工作进行检查,包括机械设备的检查维修及调试。
安装桩机时,钻头应根据桩的设计直径及土层情况选用。
桩机就位后底座平稳,在旋挖及旋转卸土时桩身不能有移位及钻陷。
在旋挖过程中钻头提升时,钻杆轴线、钻头中心与护筒的中心必须始终保持在同一铅垂线上,以确保桩孔的垂直度(钻机自行控制,旋挖钻机上有保持垂直的系统)。
在钻进过程中应随时注意土层变化,对不同土层采用不同的旋挖速度,使其达到最佳进尺。
在砂土中,应注意控制旋挖速度,同时提高孔内水头。
旋挖过程中,应注意土层的变化,并作好记录,与地质剖面图核对,如与设计图及地质剖面图不符,应及时通知设计单位及监理工程师。
在成孔过程中必须认真贯彻执行岗位责任制,不得碰撞孔壁及钢护筒。
成孔过程中应随时测定桩的倾斜率,将其控制在1%以内,随时抽检泥浆指标,使泥浆满足护壁要求。
5.3清孔:
当成孔达到设计标高,经工程师检测合格后,停止钻进,并将钻头提离孔底200-500mm,采用泥浆泵从泥浆池中泵入新制泥浆,同时再从孔内用泵将泥浆泵出。
通过这种循环,达到清孔目的。
待孔底沉渣厚度满足规范要求或设计要求后,采用检孔器检查有无缩孔情况,以及成孔倾斜情况,各项指标经工程师检查合格后,移走桩基,准备下放钢筋笼(由于成桩工艺的关系孔底沉渣很少,而且孔的垂直度也能保证)。
5.4成孔质量偏差:
编号
项目
允许偏差
1
孔的中心位置
不大于10cm
2
孔径
不小于设计桩径(φ=100cm)
3
倾斜度
小于1/100
4
孔深
不小于设计规定
5
孔内沉淀土厚度
不大于10cm
6
清孔后泥浆指标
相对密度1.05~1.1,粘度17~20,含砂率<4%
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差
成孔后在下钢筋笼之前,应先放探笼。
若探笼能顺利放下并提起,则可继续下一道工序;若探笼不能顺利放下,立即查找原因,处理好后,再放探笼,若顺利则进行下一道工序。
5.5钢筋笼的制作及吊装:
①钢筋笼的制作钢筋笼成型采用箍筋成型。
焊接时,主筋与加强箍筋全部焊接,主筋内缘保持光滑,钢筋接头不侵入主筋内净空。
钢筋笼下端垫齐,用加强箍筋封住。
钢筋笼主筋采用双面电弧焊。
钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
②钢筋笼的吊装为防止钢筋笼在运输和吊装过程中发生变形而影响工程质量,采用四点吊装法。
5.6灌注水下砼:
采用常规垂直导管提升法灌注钻孔桩水下砼,导管内径为φ250mm,接头采用丝扣长勾联结,拆装方便,对导管要求如下:
顺直:
矢弯≯1‰;
水密性:
在0.6Mpa水压作用下不漏水;
标记:
准确丈量长度,划出刻度标记;
接头:
灌注砼加冲作用下不断裂。
导管应事先组拼、试验,并经仔细检查合格后,方可插入孔中,做好防护,任何情况下不得掉落物体到管内,防止堵塞导管,影响砼灌注。
导管安装就绪、并检查合格后,进行二次清孔,二次清孔完毕,孔底沉渣厚度及孔内泥浆指标达到规范及设计要求,经工程师检查签字后,装上料斗,灌注砼。
灌注砼应连续有序进行,中途不得间断,应一气呵成。
当灌注快完成时,应控制好砼顶面标高,超灌高度控制在1m左右。
灌注砼时应注意下列事项:
砼运抵灌注地点时,检查其和易性、坍落度等情况,如不符合要求,应进行第二次拌合,如仍达不到要求,不得使用。
灌注首批砼时,导管下口至孔底的距离为20~40cm,料斗首批砼储量保证灌注后导管埋入深度约1m。
灌注应连续有节奏地进行,并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间,当导管内砼不满时,徐徐地灌注,防止在导管内造成高压气囊,压漏导管。
定时检测孔内砼面的位置,及时调整导管埋深。
埋深一般控制在2~6m。
4.检查验收
4.1成孔过程的检查与验收
根据施工方案已定的钻机开行路线,对桩机就位、按序施工检查。
当钻机就位后必须使用其主钻杆垂直,并与桩定位中心重合,其偏差必须保证在20mm范围以内。
钻进过程中要时刻关注钻机主体的垂直度,以此来保证桩体的垂直度。
钻进工程中应适时检查。
施工人员经常留心观察泥浆的颜色变化,以检查各土层土质是否与工程地质报告书中标注相符,以正确判断钻进的地质层深度。
成孔过程中泥浆的稠度、比重、含砂量应经常进行检查。
泥浆比重测定值应控制在1.05~1.10之间,过稠影响钻进速度,过稀则泥浆护壁质量达不到要求,易产生塌孔。
清渣与换浆成孔检查。
清孔是保证质量的关键工序。
清孔是否彻底对桩的承载力影响很大。
当钻机至设计持力层时,尽管在成孔过程中,能不段循环抽出泥浆,带出大部分浮渣到孔外,但仍有残留孔渣沉于孔底。
此时的沉渣处于悬浮状态,应及时调整泥浆稠度,该泥浆比重值可调节到1.07,以便于抽出。
成孔验收检查。
在起吊前应测量钻孔主杆的余尺,并用测绳检查确认沉渣厚度是否符合设计要求,要求清孔小于10cm,记录在案后,方能起钻。
在起钻过程中,若能使钻杆垂直提起,则说明桩机偏差小,若不能提起或提起有困难,则说明桩孔不垂直,偏差较大。
此时,应进行修孔处理,直到钻杆能垂直顺利提起为止。
成孔检查有三个阶段:
主杆、钻杆、钻头(至腰箍)总长计算桩底标高;
孔径检测;
灌注前的孔底标高,沉渣厚度。
孔是否垂直(用探笼测得)。
钻孔桩的质量要求如下:
序号
检查项目
规定或允许偏差
检查方法和频率
1
孔的中心位置(mm)
群桩
100
用GPS、全站仪
排桩
50
2
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
3
倾斜度
1%
查灌注前记录
4
孔深
符合图纸要求
查灌注前记录
5
沉淀层厚度
(mm)
桩
≤100
查灌注前记录
6
清孔后泥浆
指标
相对密度
1.05~1.10
查清孔资料
粘度
17~22s
含砂率
3%
4.2钢筋笼制作安装检查和验收:
钢筋材质应符合设计要求。
所有的钢材必须有合格证和原材料复试报告。
几何尺寸应符合设计要求,对钢筋笼形体和笼长进行检查,采用模具制作,以保证主筋位置准确,成笼垂直度好。
几何尺寸允许偏差:
主筋间距10mm,箍筋间距20mm,长度50mm以内。
对加劲环筋的要求。
它是保证圆形笼质量的关键,制作一定要圆。
其直径偏差必须控制在允许范围内,箍筋与主筋之间50%以上的连接点采用焊接。
并焊接在一些圆形突出主筋,应用砼垫块,以确保主筋保护层符合要求。
对钢筋笼吊运、安装的要求。
钢筋笼应四点式起吊,以防止钢筋笼变形;吊装入孔时要轻起轻落,居中放下,注意不要碰撞孔壁,更不准强行压入,以保证垂直度和保护层的厚度。
钢筋笼的固定要求,当笼体顶面标高落至施工图设计标高处,各部位检查合格后,通过引筋和自动卡紧保险装置将笼体固定,以防止钢筋笼上浮。
4.3砼浇注检查和验收
水泥应有出厂合格证和复试报告,砂、石含泥量及石子粒径应符合要求。
坍落度应控制在18—20cm为宜,浇灌前的砼不淋雨,不失水离析。
不符合要求的砼,不得灌注,并要求每根桩制作一组试块,且及时编号、养护,必要时进行抽查。
导管应连接牢固、顺直、严密,并根据孔深配置导管,按导管顺序做好每节导管长记录,导管下端距孔底400mm为宜,过大导管最初流出的砼与孔底内泥浆混合,易产生质量事故。
保证砼浇灌的连续性,灌注砼应缩短时间,连续进行。
最多不超过初凝时间,以防止顶层砼失去流动性而造成质量事故。
严格控制导管在砼内的深度。
随着混凝土不断注入,导管埋入砼内深度不断增加,其埋入砼内和导管应控制在2米以上为宜,这样才能使管内砼易于涌出管外,孔内砼不断上升,使孔内泥浆随砼上升排出孔外,若导管埋入过深,桩孔内砼自重对导管下口产生向上的压力,使导管内的砼不易流出。
因此,在浇注过程中,应及时检测孔内表面标高,适时进行卸管;若抽管过快,会导致泥浆入桩,造成断桩事故。
随着砼浇注量增大,导管埋入砼内深度不断提高,调整值不得大于1米,直至导管全部抽出。
砼顶面应高出桩顶设计标高0.5~1米,灌注成功后,在最后一节导管抽出之前,应用测绳触探浮在孔面上砼的厚度。
经确认已到桩顶要求后,才能将最后一节导管缓慢抽出,以防快拔造成混泥桩芯。
因为钻孔桩的砼有一定的扩容量,应考虑它最终的砼使用量,推算出是否达到充盈系数,以确保砼的质量。
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