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钢
钢
钢,是对含碳量质量百分比介于0.0218%至2.11%之间的铁碳合金的统称。
钢的化学成分可以有很大变化,只含碳元素的钢称为碳素钢(碳钢)或普通钢;在实际生产中,钢往往根据用途的不同含有不同的合金元素,比如:
锰、镍、钒等等。
钢的定义
中华人民共和国国家标准GB/T13304-91《钢分类》描述:
“以铁为主要元素、含碳量一般在2.11%以下,并含有其他元素的材料。
”其中的一般是指除铬钢外的其他钢种,部分铬钢的含碳量允许大于2%。
含碳量大于2.11%的铁合金是铸铁。
其他国际标准如ISO4948或EN10020中对钢的定义也与此类似。
严格地说,钢是含碳量在0.0218%-2.11%之间的铁碳合金。
我们通常将其与铁合称为钢铁,为了保证其韧性和塑性,含碳量一般不超过1.7%。
钢的主要元素除铁、碳外,还有硅、锰、硫、磷等。
其它成分是为了使钢材性能有所区别。
以下以字母顺序列出重要的钢材,他们包含以下成分,现将它们的功能特性一并介绍:
碳(Carbon):
存在于所有的钢材,是最重要的硬化元素。
有助于增加钢材的强度,我们通常希望刀具级别的钢材拥有0.6%以上的碳,也称为高碳钢。
铬(Chromium):
增加耐磨损性,硬度,最重要的是耐腐蚀性,拥有13%以上的认为是不锈钢。
尽管这么叫,如果保养不当,所有钢材都会生锈。
锰(Manganese):
重要奥氏体稳定元素,有助于生成纹理结构,增加坚固性和强度及耐磨损性。
在热处理和卷压过程中使钢材内部脱氧,出现在大多数的刀剪用钢材中,除了A-2,L-6和CPM420V。
钼(Molybdenum):
碳化作用剂,防止钢材变脆,在高温时保持钢材的强度,出现在很多钢材中,空气硬化钢(例如A-2,ATS-34)总是包含1%或者更多的钼,这样它们才能在空气中变硬。
镍(Nickle):
保持强度、抗腐蚀性、和韧性。
出现在L-6\AUS-6和AUS-8中。
硅(Silicon):
有助于增强强度。
和锰一样,硅在钢的生产过程中用于保持钢材的强度。
钨(Tungsten):
增强抗磨损性。
将钨和适当比例的铬或锰混合用于制造高速钢。
在高速钢M-2中就含有大量的钨。
钒(Vanadium):
增强抗磨损能力和延展性。
一种钒的碳化物用于制造条纹钢。
在许多种钢材中都含有钒,其中M-2,Vascowear,CPMT440V和420VA含有大量的钒。
而BG-42与ATS-34最大的不同就是前者含有钒。
磷(Phosphorus):
是有害元素,降低钢的塑性和韧性,出现冷脆性,能使钢的强度显著提高,同时提高大气腐蚀稳定性,含量应该限制在0.05%以下。
硫(Sulfur):
是有害元素,使钢热脆性大,含量限制在0.05%以下。
钢指含碳量小于2%的铁碳合金。
根据成分不同,又可分为碳素钢和合金钢。
钢的分类
《一》根据性能和用途不同,又可分为结构钢、工具钢和特殊性能钢。
《二》按品质分类:
(1)普通钢(P≤0.045%,S≤0.050%)
(2)优质钢(P、S均≤0.035%)(3)高级优质钢(P≤0.035%,S≤0.030%)
《三》按化学成份分类:
(1)碳素钢:
a.低碳钢(C≤0.25%);b.中碳钢(0.25≤C≤0.60%);c.高碳钢(C≥0.60%)。
(2)合金钢:
a.低合金钢(合金元素总含量≤5%)b.中合金钢(合金元素总含量>5-10%)c.高合金钢(合金元素总含量>10%)。
(3)灼烧可使钢中的碳变为二氧化碳挥发掉,灼烧后钢样品质量会减轻。
但灼烧后质量会增多,原因:
钢中的铁与氧结合生成四氧化三铁,且含碳少于铁。
《四》按成形方法分类:
(1)锻钢;
(2)铸钢;(3)热轧钢;(4)冷拉钢。
《五》按金相组织分类:
(1)退火状态的a.亚共析钢(铁素体+珠光体)b.共析钢(珠光体)c.过共析钢(珠光体+渗碳体)d.莱氏体钢(珠光体+渗碳体)。
(2)正火状态的:
a.珠光体钢;b.贝氏体钢;c.马氏体钢;d.奥氏体钢。
(3)无相变或部分发生相变的。
《六》按用途分类:
(1)建筑及工程用钢:
a.普通碳素结构钢;b.低合金结构钢;c.钢筋钢。
(2)结构钢a.机械制造用钢:
(a)调质结构钢;(b)表面硬化结构钢:
包括渗碳钢、氨钢、表面淬火用钢;(c)易切结构钢;(d)冷塑性成形用钢:
包括冷冲压用钢、冷镦用钢。
b.弹簧钢c.轴承钢
(3)工具钢:
a.碳素工具钢;b.合金工具钢;c.高速工具钢。
(4)特殊性能钢:
a.不锈耐酸钢b.耐热钢包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢c.电热合金钢;d.耐磨钢;e.低温用钢;f.电工用钢
(5)专业用钢——如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。
钢的综合分类
《一》普通钢
(1).碳素结构钢:
(a)Q195;(b)Q215(A、B);(c)Q235(A、B、C);(d)Q255(A、B);(e)Q275。
(2).低合金结构钢
(3).特定用途的普通结构钢
《二》优质钢(包括高级优质钢)
(1).结构钢:
(a)优质碳素结构钢;(b)合金结构钢;(c)弹簧钢;(d)易切钢;(e)轴承钢;(f)特定用途优质结构钢。
(2).工具钢:
(a)碳素工具钢;(b)合金工具钢;(c)高速工具钢。
(3).特殊性能钢:
(a)不锈耐酸钢;(b)耐热钢;(c)电热合金钢;(d)电工用钢;(e)高锰耐磨钢。
钢按冶炼方法分类
《一》按炉种分
(1).平炉钢:
(a)酸性平炉钢;(b)碱性平炉钢。
(2).转炉钢:
(a)酸性转炉钢;(b)碱性转炉钢。
或(a)底吹转炉钢;(b)侧吹转炉钢;(c)顶吹转炉钢。
(3).电炉钢:
(a)电弧炉钢;(b)电渣炉钢;(c)感应炉钢;(d)真空自耗炉钢;(e)电子束炉钢。
《二》按脱氧程度和浇注制度分
(1).沸腾钢;
(2).半镇静钢;
(3).镇静钢;
(4).特殊镇静钢。
钢的热处理及机械性能指标
《一》热处理(HeatTreatment)-是利用加热和冷却以改变金属物理性质的方法。
热处理能改善钢的显微结构,使达到所需的物理要求。
韧性,硬度和耐磨性是通过热处理而获得的特性中的几种。
要获得这些特性,需使用热处理中的退火和正火,淬火<又称淬硬>,回火等操作。
《二》退火(Annealing)-退火是将钢件加热到临界点Ac1以上或以下温度保温以后随炉缓慢冷却以获得近于平衡组织的热处理工艺。
[常用退火方法]:
完全退火、球化退火、去应力退火等
[目的]:
根据不同情况,退火的作为可归纳为降低硬度,改善钢的成形和切削加工性能;均匀钢的化学成分和组织;消除内应力等。
(1)完全退火:
完全退火是将工件完全奥氏体化后缓慢冷却,获得接近平衡组织的退火工艺。
[工艺]:
完全退火加热温度为Ac3以上20℃~30℃,保温时间依工件的大小和厚度而定,要使工件热透,保证全部得到均匀化的奥氏体,冷却方式可采用随炉缓慢冷却,实际生产时为提高生产率,退火冷却至600℃左右即可出炉空冷。
[应用]:
完全退火主要用于ωc>0.25%的亚共析钢,低碳钢和过共析成分的钢不宜采用完全退火。
低碳钢完全退火后硬度偏低,不利于切削加工。
过共析成分的钢加热至ACcm以上完全奥氏体化后,则在随后缓冷时,将会有网状二次渗碳体析出,使钢的强度、塑性和冲击韧度显著降低。
零件毛坯进行完全退火,可使热加工造成的粗大、不均匀的组织均匀化和细化;完全退火可降低硬度,改善切削加工性能,消除内应力。
[45钢完全退火后的组织]:
铁素体+珠光体。
(2)球化退火:
为使工件中的碳化物球状化而进行的退火工艺。
[工艺]:
球化退火的加热温度为Ac1以上20℃~30℃,保温后的冷却有两种方式:
普通球化退火时采用随炉缓冷,至500℃~600℃后出炉空冷;等温球化退火则是先在Ac1以下20℃等温足够长时间,然后再随炉缓冷至500℃~600℃出炉空冷。
[应用]:
球化退火主要适用于共析和过共析成分的钢(高碳成分)。
对于含碳量高的共析和过共析钢铸、锻、焊件,进行球化退火可得到硬度较低的球状珠光体,如T10钢经球化退火后,硬度由255~321HBS降到≤197HBS。
从而改善切削加工性能;同时获得球状珠光体也是为淬火作组织准备,使淬火加热时奥氏体晶粒不易长大,并可减小冷却时变形和开裂的倾向。
[球状退火后的组织]:
球状珠光体。
(3)去应力退火:
去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余内应力而进行的退火工艺。
[工艺及应用]:
去应力退火加热温度较宽,但不超过Ac1点,一般在500℃~650℃之间,铸铁件去应力退火温度一般为500℃~550℃;焊接工件的去应力退火温度一般为500℃~600℃。
去应力退火的保温时间也要根据工件的截面尺寸和装炉量决定。
去应力退火后的冷却应尽量缓慢,以免产生新的应力。
《三》正火—是将钢件加热到Ac3或Accm以上30℃~50℃,保温使工件奥氏体化以后在空气中冷却得到珠光体类组织的热处理工艺。
[工艺]:
正火处理的加热温度通常在Ac3或Accm以上30℃~50℃。
对于含有V、Ti、Nb等碳化物形成元素的合金钢,可采用更高的加热温度(Ac3+100℃~150℃)。
正火冷却方式最常用的是将钢件从加热炉中取出在空气中自然冷却。
对于大件也可采用吹风、喷雾和调节钢件堆放距离等方法控制钢件的冷却速度,达到要求的组织和性能。
[特点]:
与退火相比,正火的冷却速度较快,转变温度较低。
因此,相同钢材正火后获得的珠光体组织较细,钢的强度、硬度也较高。
[应用]:
正火可以作为预备热处理,为机械加工提供适宜的硬度,又能细化晶粒、消除内应力,并为最终热处理提供合适的组织状态;正火也可作为最终热处理,为某些受力较小,性能要求不高的碳素钢结构零件提供合适的力学性能。
正火还能消除过共析钢的网状碳化物,为球化退火作好组织准备。
[正火与退火的选用]:
从改善钢的切削加工性能方面考虑:
一般认为,钢的硬度在(170~230)HBS时具有良好的切削加工性能。
wc<0.25%的碳素钢和低合金钢,退火后硬度偏低,切削加工时易于“粘刀”,如采用正火处理,则可适当提高硬度,改善钢的切削加工性能;wc=0.25%~0.5%的中碳钢也可用正火代替退火,虽然接近上限碳量的中碳钢正火后硬度偏高,但尚能进行切削加工,而且正火成本低、生产率高;wc=0.5%~0.75%的钢,因含碳量较高,正火后的硬度显著高于退火的情况,难以进行切削加工,故一般采用完全退火,降低硬度,改善切削加工性;wc>0.75%以上的高碳钢或工具钢一般均采用球化退火作为预备热处理。
如有网状二次渗碳体存在,则应先进行正火消除之。
[从使用性能方面考虑]:
一些受力不大的工件,性能要求不高,可用正火作为最终热处理。
[从经济性方面考虑]:
由于正火比退火生产周期短,操作简便,工艺成本低。
因此,在满足钢的使用性能和工艺性能的前提下,应尽可能用正火代替退火。
工程材料及成形工艺基础
退火正火加热规范
《四》—淬火是将工件加热到Ac1或Ac3点以上某一温度保持一定时间。
然后以适当速度快速冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。
[目的]:
就是为了获得马氏体或下贝氏体组织,提高强度硬度,以便在随后不同温度回火后获得所需要的性能。
[淬火加热温度]:
淬火温度主要是根据Fe—Fe3C相图中钢的临界点确定。
亚共析钢的淬火加热温度:
Ac3以上30℃~50℃,使钢完全奥氏体化,淬火后获得全部马氏体组织。
共析钢、过共析钢的淬火加热温度:
为Ac1以上30℃~50℃,得到奥氏体和部分二次渗碳体,淬火后得到马氏体(共析钢)或马氏体加渗碳体(过共析钢)组织。
[淬火冷却]:
淬火冷却时,要保证获得马氏体组织,必须使奥氏体以大于马氏体临界冷却速度冷却,而快速冷却会产生很大淬火应力,导致钢件的变形与开裂。
因此,淬火工艺中最重要的一个问题是既能获得马氏体组织,又要减小变形、防止开裂。
[常用冷却介质]:
目前应用最广泛的淬火冷却介质是水和油。
实际生产中,使用的冷却介质较多,到目前为止,尚未找到一种介质,能完全符合理想淬火冷却速度的要求。
水具有较强烈的冷却能力,用作奥氏体稳定性较小的碳钢的淬火,水冷却介质最为合适。
油的冷却能力比水小,因此,生产中用油作冷却介质,只适用于过冷奥氏体稳定性较大的合金钢淬火。
[常用淬火方法]:
主要有单介质淬火、双介质淬火、马氏体等温淬火、贝氏体等温淬火。
选择适当的淬火方法可以保证在获得所要求的淬火组织和性能条件下,尽量减小淬火应力,减少工件变形和开裂倾向。
[淬火冷却方法]:
(1)单介质淬火是采用一种淬火介质中一直冷却到室温的淬火方法。
这种淬火方法的优点是操作简便,适用于形状简单的碳钢和合金钢工件。
形状简单、尺寸较大的碳钢工件多采用水淬,小尺寸碳钢件和合金钢件一般用油淬。
缺点对大尺寸和或形状复杂的工件,采用水淬变形开裂倾向大,而油淬冷却速度小,淬不硬。
(2)双介质淬火是将工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质,在组织即将发生马氏体转变时,立即转入冷却能力弱的介质中冷却。
常用的有“水——油”、“水——空”双介质淬火。
这种方法能有效地减少热应力和相变应力,降低工件变形和开裂的倾向,所以可用于形状复杂和截面不均匀的工件的淬火。
但操作时应严格控制工件在水中的停留时间,要求操作工人必须具备丰富的经验和熟练的技术。
(3)马氏体分级淬火是将工件加热奥氏体化后浸入温度稍高于或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间,在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。
这种淬火方法由于工件内外温度均匀并在缓慢冷却条件下完成马氏体转变,大大减小了淬火内应力(比双介质淬火小),因而有效地减小或防止了工件淬火变形和开裂。
同时还克服了双介质淬火出水入油时间难以控制的缺点。
但对大截面零件难以达到其临界淬火速度。
分级淬火只适用于尺寸较小的工件,如刀具、量具和要求变形很小的精密工件。
若取略低于Ms点的温度,此时由于温度较低,冷却速度较快,等温以后已有相当一部分奥氏体转变为马氏体,当工件取出空冷时,剩余奥氏体发生马氏体转变。
这种淬火方法适用于较大工件的分级淬火。
(4)贝氏体等温淬火它是将奥氏体化后的工件淬入稍高于Ms点温度的盐浴中等温保持足够长时间,使奥氏体全部转变为下贝氏体组织,尔后于空气中冷却的淬火方法,获得综合力学性能。
等温淬火可以显著减小工件变形和开裂倾向,适宜处理形状复杂、尺寸精度要求较高的工具和重要的机器零件,如模具、刀具、齿轮等。
同分级淬火一样,等温淬火也只能适用于尺寸较小的工件。
除了上述几种典型的淬火方法外,近年来还发展了许多提高钢的强韧性的新的淬火工艺,如高温淬火、循环快速加热淬火和亚共析钢的亚温淬火等。
《五》回火—是将工件淬硬后加热到Ac1以下的某一温度,保温一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺。
回火使工件获得所需的使用性能。
[回火目的]:
钢在淬火后一般很少直接使用,因为淬火后的组织是马氏体和残余奥氏体,并且有内应力产生,马氏体虽然强度、硬度高,但塑性差,脆性大,在内应力作用下容易产生变形和开裂;此外,淬火后组织是不稳定的,在室温下就能缓慢分解,产生体积变化而导致工件变形。
因此,淬火后的零件必须进行回火才能使用。
回火的目的是:
(1)减少或消除淬火内应力;
(2)稳定组织,稳定尺寸;(3)降低脆性、获得所需要的力学性能。
[回火时组织与性能的变化]:
淬火钢的组织转变可分为四个阶段:
马氏体的分解(200℃以下)→残余奥氏体分解(200~300℃)→渗碳体的形成(250~400℃)→渗碳体聚集长大(400℃以上)。
随着回火温度升高,淬火内应力不断下降或消除,硬度逐渐下降,塑性、韧性逐渐升高。
[常用回火方法]:
[低温回火](150-250℃)低温回火后得到回火马氏体组织。
其目的是降低钢的淬火应力和脆性,回火马氏体具有高的硬度(一般为58~64HRC)、强度和良好耐磨性。
因此,低温回火特别适用于刀具、量具、滚动轴承、渗碳件及高频表面淬火等工求高硬度和耐磨性的工件。
[中温回火](350-500℃)中温回火后得到回火托氏体组织。
使钢具有高的弹性极限,较高的强度和硬度(一般为35~50HRC),良好的塑性和韧性。
中温回火主要用于各种弹性元件及热作模具。
[高温回火](500-650℃)高温回火后得到回火索氏体组织。
工件淬火并高温回火的复合热处理工艺称为调质。
调质后,钢具有优良的综合力学性能(一般硬度为220~230HBS)。
高温回火主要适用于中碳结构钢或低合金结构钢制作的曲轴、连杆、螺栓、汽车半轴、机床主轴及齿轮等重要的机器零件。
回火方法
回火温度/℃
回火组织
回火后硬度
适用范围
低温回火
150-250
回火马氏体
58-64HRC
要求高硬度和耐磨的工具和零件。
如切削刀具、冷冲模具、量具、滚动轴承、渗碳件等
中温回火
350-500
回火托氏体
35~50HR
要求高屈服强度和一定韧性的弹性元件,热作模具等
高温回火
500-650
回火索氏体
200~350HBS
要求综合力学性能的重要受力零件,如轴、齿轮、连杆、螺栓
《六》硬度(Hardness)-是材料抵抗外物刺入的一种能力。
试验钢铁硬度的最普通方法是用锉刀在工件边缘上锉擦,由其表面所呈现的擦痕深浅以判定其硬度的高低。
这种方法称为锉试法这种方法不太科学。
用硬度试验器来试验极为准确,是现代试验硬度常用的方法。
最常用的试验法有洛氏硬度试验洛氏硬度试验机利用钻石冲入金属的深度来测定金属的硬度,冲入深度愈大,硬度愈小。
钻石冲入金属的深度,可从指针指出正确的数字,该数字称为洛氏硬度数。
《七》锻造(Forging)-是用锤击使金属成为一定形状<成型>的方法,当钢件加热达到锻造温度时,可以从事锻造,弯屈,抽拉,成型等操作。
大多数钢材加热至鲜明樱红色时都很易锻造。
能增加钢材硬度常用的方法是淬火。
《八》脆性(Brittleness)-表示金属容易破裂的性质,铸铁的脆性大,甚至跌落地上亦会破裂。
脆性与硬度有密切关系,硬度高的材料通常脆性亦大。
《九》延性(Ductility)-(又称柔软性)是金属受外力永久变形而不碎裂的性质,延性的金属可抽拉成细线。
《十》弹性(Flexibility)-是金属受外力变形,当外力消除之后又恢复其原有形状的一种性质。
弹簧钢是极富弹性的一种材料。
《十一》展性(Malleability)-又称可锻性,是金属延性或柔软性的另一种表示法。
展性是金属接受锤锻或滚轧而变形时不致破裂的一种性质。
《十二》韧性(Toughness)-是金属抵受震动或冲击的能力。
韧性与脆性刚好相反。
钢材机械性能相关名词解释
1.屈服点(σs):
钢材或试样在拉伸时,当应力超过弹性极限,即使应力不再增加,而钢材或试样仍继续发生明显的塑性变形,称此现象为屈服,而产生屈服现象时的最小应力值即为屈服点。
设Ps为屈服点s处的外力,Fo为试样断面积,则屈服点σs=Ps/Fo(MPa),MPa称为兆帕等于N(牛顿)/mm2,(MPa=10^6Pa,Pa:
帕斯卡=N/m2)
2.屈服强度(σ0.2):
有的金属材料的屈服点极不明显,在测量上有困难,因此为了衡量材料的屈服特性,规定产生永久残余塑性变形等于一定值(一般为原长度的0.2%)时的应力,称为条件屈服强度或简称屈服强度σ0.2。
3.抗拉强度(σb):
材料在拉伸过程中,从开始到发生断裂时所达到的最大应力值。
它表示钢材抵抗断裂的能力大小。
与抗拉强度相应的还有抗压强度、抗弯强度等。
设Pb为材料被拉断前达到的最大拉力,Fo为试样截面面积,则抗拉强度σb=Pb/Fo(MPa)。
4.伸长率(δs):
材料在拉断后,其塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫伸长率或延伸率。
5.屈强比(σs/σb):
钢材的屈服点(屈服强度)与抗拉强度的比值,称为屈强比。
屈强比越大,结构零件的可靠性越高,一般碳素钢屈强比为0.6-0.65,低合金结构钢为0.65-0.75,合金结构钢为0.84-0.86。
6.硬度:
硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。
它是金属材料的重要性能指标之一。
一般硬度越高,耐磨性越好。
常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。
(1)布氏硬度(HB):
以一定的载荷(一般3000kg)把一定大小(直径一般为10mm)的淬硬钢球压入材料表面,保持一段时间,去载后,负荷与其压痕面积之比值,即为布氏硬度值(HB),单位为公斤力/mm2(N/mm2)。
(2)洛氏硬度(HR):
当HB>450或者试样过小时,不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。
它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢球,在一定载荷下压入被测材料表面,由压痕的深度求出材料的硬度。
根据试验材料硬度的不同,分三种不同的标度来表示:
HRA:
是采用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度极高的材料(如硬质合金等)。
HRB:
是采用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球,求得的硬度,用于硬度较低的材料(如退火钢、铸铁等)。
HRC:
是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度很高的材料(如淬火钢等)。
(3)维氏硬度(HV):
以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面,用材料压痕凹坑的表面积除以载荷值,即为维氏硬度值(HV)。
布氏硬度、洛氏硬度等硬度对照区别和换算
钢材的硬度:
金属硬度(Hardness)的代号为H。
●常规表示有布氏(HB)、洛氏(HRC)、维氏(HV)、里氏(HL)硬度等,其中以HB及HRC较为常用。
●HB应用范围较广,HRC适用于表面高硬度材料,如热处理硬度等。
两者区别在于硬度计之测头不同,布氏硬度计之测头为钢球,而洛氏硬度计之测头为金刚石。
●HV-适用于显微镜分析。
维氏硬度(HV)以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面,用材料压痕凹坑的表面积除以载荷值,即为维氏硬度值(HV)。
●HL手提式硬度计,测量方便,利用冲击球头冲击硬度表面后,产生弹跳;利用冲头在距试样表面1mm处的回弹速度与冲击速度的比值计算硬度,公式:
里氏硬度HL=1000×VB(回弹速度)/VA(冲击速度)。
●目前最常用的便携式里氏硬度计用里氏(HL)测量后可以转化为:
布氏(HB)、洛氏(HRC)、维氏(HV)、肖氏(HS)硬度。
或用里氏原理直接用布氏(HB)、洛氏(HRC)、维氏(HV)、里氏(HL)、肖氏(HS)测量硬度值。
时代公司生产的TH系列里氏硬度计就有此功能,是传统台式硬度机的有益补充!
布氏硬度(HB)一般用于材料较软的时候,如有色金属、热处理之前或退火后的钢铁。
洛氏硬度(HRC)一般用于硬度较高的材料,如热处理后的硬度等等。
另外:
(1)HRC含意是洛式硬度C标尺,
(2)HRC和HB在生产中的应用都很广泛
(3)HRC适用范围HRC20--67,相当于HB225--650
若硬度高于此范围则用洛式硬度A标尺HRA。
若硬度低于此范围则用洛式硬度B标尺HRB。
布式硬度上限值HB650,不能高于此值。
(4)洛氏硬度计C标尺之压头为顶角120度的金刚石圆锥,试验载荷为一确定值,中国标准是150公斤力。
布氏硬度计之压头为淬硬钢球(HBS)或硬质合金球(HBW),试验载荷随球直径不同而不同,从
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