设备点检员作业通用管理要求.docx
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设备点检员作业通用管理要求.docx
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设备点检员作业通用管理要求
设备点检员作业通用管理要求
1.点检管理
点检管理的作业流程是“制订点检标准→编制点检计划→编制点检线路图→按计划实施点检→点检实绩记录与分析改进”的PDCA闭环。
1.1制订点检标准
1.1.1编制依据:
设备的使用说明书和有关技术图纸资料;
国家法规规定的要求、设备维修技术标准;
同类设备的实绩资料;
点检管理以及运行、故障、检修过程中的实际经验。
1.1.2基本要求:
“定点、定法、定标、定期、定人”五定。
1.1.3画面要求:
在****信息系统的EC11画面中编制,关键字段为“点检项目、内容、实施方、设备状态、点检方法、点检周期、数据类别及判断标准”等。
,确保标准的有效性。
1.2编制点检计划
1.2.1编制依据:
点检计划依据点检标准规定的内容及周期编制;
点检标准、检查的重点部位会随着设备的劣化、修理、改造等状态的变化而发生变化,点检员要运用PDCA工作方法,根据维修效果、设备状态,在未修改点检标准的情况下及时修改、完善点检计划,作为点检工作的依据。
依据点检计划形成每天的工作量,要结合实际,负荷均衡。
1.2.2****系统操作要求:
在****信息系统的EC21画面中输入相应的起始日期来启动系统排程,若因点检员公(调)休、国定假日等客观原因导致无法按原计划进行点检,可在EC23画面对原计划进行调整。
1.3编制点检线路图
点检员要根据自己管辖设备的分布范围与点检部位,编制最佳点检线路图,以达到安全、高效、防止漏检之目的。
编制要求:
1.3.1全面。
动态的、静态的,以及一个作业日内要进行数次点检的点,包括根据管理要求必须进行相关信息了解、业务交流的操作室、电气室等地点,都要予以全面考虑,进行排列组合、优化选择。
1.3.2合理。
在安排路线时可以将工艺检查项目与设备检查内容结合考虑,或者专门安排点检路线。
1.3.3快捷。
以不遗漏、确保点检时间相对最短和路线最简捷为原则。
1.3.4图示化。
把管辖的区域结合上述内容,画一张通俗易懂、容易记忆的图形。
对一些地点进行图示说明,标识出先后顺序。
1.4按计划实施点检
1.4.1时间与工器具要求:
点检员原则上必须在每个工作日的早上8:
30~11:
00携带规定的工器具实施点检作业。
但可在保证点检负荷的前提下根据各单位的规定灵活调整实施方式。
1.4.2作业前要求:
作业前需向生产方、运行方了解前日中、夜班设备运转状态信息,查阅生产、运行作业日志,对提出的设备问题及时反馈。
1.4.3作业内容:
按点检计划内容进行点检;
周期性且需检修配合的点检项目,安排在日、定(年)修中检查;
倾向、精密点检项目,安排在设备运行或停机时检查;
对经常出现故障的部位进行跟踪检查;
对生产操作、运行方日常点检发现问题的部位进行诊断检查;
对前日或晚上检修、抢修过的部位作重点检查。
1.4.4异常处理:
对点检实施过程中发现的设备异常或故障需及时进行处理,若对异常或故障的机理、可能导致的后果难以把握需及时通报作业长及有关技术人员,共同研究,迅速制订合理的处理方案。
1.5点检实绩记录与分析改进
1.5.1信息收集要求:
点检实施中的点检结果。
有关设备故障的信息。
现场检修、解体点检或精密点检获得的信息。
生产方、运行方提出的设备异常的确认及处理信息,并将有关信息及时反馈。
1.5.2****系统操作要求:
在****信息系统的EC32、EG41、EG42等画面中进行实绩登录,数据必须真实、及时、完整。
点检员所辖设备发现异常时需从EC32画面进入登录流程。
当在点检过程中发现非所辖设备异常时可从EG41画面进入登录,并输入受理部门代码。
1.5.3分析与改进要求:
点检员需对实绩进行分析,判断设备实际劣化趋势,提出改进措施:
修改点检(给油脂)标准及点检计划;
编制检修计划;
修改和补充备件、资材需用计划(综合点检员);
对计划值、指标、定修计划提出修改意见;
对设备、备件、材料提出改善意见;
对检修工艺及有关工器具的使用提出改进意见;
对管理制度及维修技术标准、维修作业标准提出改进意见。
2.故障(事故)管理
2.1故障(事故)信息管理
现场发生设备故障(事故)后,点检员在组织抢修处理的同时,应按规定逐级上报故障(事故)信息。
详见《管制信息、管制指令和管制命令的管理程序》、《事故、故障信息分级标准》。
2.2故障处理
2.2.1点检员是设备故障(事故)处理的第一责任者。
设备故障(事故)发生后,点检员应迅速到达现场,确认故障(事故)的现象,了解设备的损坏情况。
若能自行处理,则尽快消除设备故障;若需检修人员配合,应立即呼叫相应的检修单位,组织现场抢修,在保证人身和设备安全的前提下尽快恢复生产。
2.2.2点检员的抢修组织包括:
现场安全交底、确认;备件、资材落实;与生产人员协调,寻求生产方面的配合;向技术、管理部门报告,寻求相关的专业支撑,同时结合同类故障(事故)处理手顺书内容,尽快落实处理,缩短故障处理时间。
2.2.3设备故障(事故)处理过程中采取的临时性措施(如电气信号短接、金属材料的临时焊接等),点检员必须充分考虑设备投运后,对人员、设备的安全和可靠等因素,并应制定和落实相应的应对措施。
事后,应尽快落实进一步的处理措施。
不得将临时性措施作为长期的替代。
2.3故障(事故)分析
2.3.1故障(事故)分析遵循“四不放过原则”:
处理和预防事故的措施不落实不放过;事故原因和责任不清不放过;事故责任者和有关人员没有真正受到教育者不放过;事故责任者和有关人员没有得到处理不放过。
2.3.2故障(事故)处理后,点检员与生产、运保、检修,以及生产、设备方面的技术和管理等相关人员,共同进行故障(事故)的分析,及时分析故障(事故)的原因,制定相关的纠正措施,并限期落实,防止故障(事故)的重复发生。
2.3.3故障(事故)分析前的准备工作
了解故障(事故)发生前后的各类设备运行趋势和记录。
保存故障(事故)所损坏的设备零部件,不得随意丢弃。
收集、提供生产、设备的相关技术资料(包括现场照片、技术图纸、标准和产品说明书等)。
2.3.4故障(事故)分析依据
故障(事故)发生的时间、部位;
故障设备的环境状况;
故障(事故)时的现象;
故障(事故)处理经过;
设备损失情况;
故障发生前的点检管理实绩(检测诊断报告、劣化趋势、状态趋势、检修记录等);
故障历史记录。
2.3.5故障(事故)分析注意事项
点检员会同技术、管理等有关人员共同分析出故障(事故)的原因,进行故障(事故)的责任认定,并填写事故报告书。
对于故障(事故)各类分析的依据,尽可能以量化数据表示,包括点检实绩等均要以各类标准为对照,进行分析。
对当场查不出原因的故障(事故),点检员要综合考虑工艺、生产、设备等各方面因素,先落实预防措施,同时继续跟踪设备运行状态,直至查明事故的真正原因为止。
故障(事故)的纠正措施应包括点检维护管理方面的改进。
2.4设备故障(事故)台帐管理
设备故障(事故)的记录包括故障台帐(信息系统EG65“设备故障信息登录”画面登录)、事故报告书和故障(事故)处理手顺书的编写。
2.4.1故障(事故)信息(EG65画面)登录
点检员对所发生的各类设备故障(事故)均要通过相应的管理台帐(EG65画面)进行详细的记录,以保证设备故障(事故)履历的完整性,记录必须在三个工作日内完成。
故障(事故)登录的要素:
发生日期、起止时间、发生的部位、故障(事故)名称、简要原因、专业属性、原因属性、故障(事故)发生前的检修记录、故障(事故)的损失情况(备件、材料、人工)。
故障(事故)登录注意要点
原因属性:
输入相对应的代码(“其他”属性指设备受改造项目遗留问题的影响,以及故障原因待查等)。
专业属性:
输入相对应的代码(“其它”专业指土炉、土建、通讯等专业)。
定修后24小时内发生故障、年修后10天内发生故障:
根据是、否填入“Y”或“N”字符。
事故级别:
设备停机时间超过1小时以上(含1小时),根据事故分级填入相应的事故等级(1、2、3、4)。
作业线停机台帐编号:
故障若造成作业线停机的设备故障(事故),填入相对的作业线停机台帐编号(源于EG61画面的作业线停机信息,由状态管理人员负责提供给点检员)。
若该故障(事故)所造成的原因为本设备9位码的范畴,则填入该设备故障台帐编号(新增后系统自动生成:
设备9位码+故障流水号);
若该故障(事故)所造成原因非本设备9位码,则将填入引起该故障(事故)的设备故障台帐编号。
2.4.2事故报告书
事故报告书包括要素:
事故名称、设备名称、专业、发生日期、作业线停机时间、设备停机时间、当事人、事故经过及损失情况、事故原因及责任分析、事故现场简图或设备损坏简图、设备修理内容、事故损失费用(备件、材料、人工)、事故教训及纠正措施、对相关责任者处理意见、纠正措施落实情况、单位主管领导意见。
事故报告书填写注意事项:
“事故经过及损失情况”栏要如实、详细填写事故发生的经过及设备直接损失情况。
“事故原因及责任分析”如属重复/责任的设备事故应在本栏给予明确。
“事故损失”栏须如实填写设备事故发生后所造成的直接损失费。
“事故教训及纠正措施”栏填写内容必须明确、量化,具有可操作性和可验证性,不宜采用“加强”、“强化”、“深化”等模糊术语,纠正措施应明确实施的期限。
每条措施要设定预计完成的日期。
事故报告书必须按规定的格式,永久保存(由设备管理组上传图像服务器)。
凡第一次发生的设备故障(事故),点检员必须编写故障(事故)处理手顺书,并通过今后的同类设备故障(事故)处理过程,不断对进行优化和改进,以缩短故障(事故)处理时间。
故障(事故)手顺书要素:
故障(事故)的名称、发生日期、故障(事故)部位、故障(事故)现象、简要原因、处理网络图(工时工序表)、处理条件和安全要点、技术要点、更换备件名称(包括型号)、使用工器具、故障(事故)处理步序(包括处理内容、处理要点)、设备简图、编制人及审核人。
故障(事故)处理手顺书经相关技术人员审定后,点检员在****信息系统EG66画面申请故障(事故)处理手顺书编号,由设备管理组上传图像服务器,永久保存。
2.5故障(事故)纠正措施落实
故障(事故)的纠正措施制定后,点检员要按预先的计划落实,并按照体系管理的要求,提供相应的落实证据。
例如:
提供完工后的检修项目委托单编号(报支后的EM41画面检修项目编号),项目的实施日期、施工内容应与故障(事故)纠正措施的有关内容相对应;提供点检标准、工事标准修改后的相关记录(EC11点检标准编号、EM11工事标准编号修改前后的打印记录);提供维工、技改、备件修复项目编号,其中维工、技改项目必须提供竣工报告;提供图纸、资料等新增、修改后的图纸编号,注明修改日期;提供点检实施的点检记录(EC32画面新增的点检项次编号);备件质量原因必须提供备件质量异议编号,其中,备件修复类提供****信息系统(ESY1画面);新品类提供采购供应链(PSCS)QMS质量管理子系统。
点检员对上述落实的内容填入“纠正措施落实”栏目,并提供相关资料作为事故报告的附件作为支撑依据,以备事故验证。
3.检修管理
3.1标准项目建立
3.1.1编制标准项目
依据设备的产品说明书、维护要求、维修技术标准、相关零部件设计标准、检修实绩数据、维修经验等,编制标准项目;
无参考资料时,邀请具有设备管理或检修经验的人员,编制标准项目。
3.1.2****系统操作要求
在EM11画面编制标准项目。
主要内容包括:
标准项目编号、工程项目名称、质量层级、高危等级、施工类别、费用分类、周期别、周期、项目类别、维修工事分类、建议施工班组及工作内容。
在EM13画面编制项目定额。
主要内容包括:
标准项目编号、工种、人数及工时。
3.2项目生成与委托
3.2.1项目委托的原则
日修项目原则不得安排在定(年)修实施;
定修项目原则不得进入年修实施。
3.2.2项目委托的要求
周期项目委托要求
定、年修周期性项目不得提前半个周期实施检修;
日修周期性项目不得提前实施;
若确因设备异常需实施,按状态项目进行申报处理,即:
EC32(点检异常结果)、EG41(设备异常信息处理)、EG65(设备故障信息登录)中,必须有异常(故障)信息登录。
时间节点要求
日修项目每周四下班前实施委托;
定修项目提前8个工作日实施委托;
年修提前2个月实施委托;
3.2.3检修项目启动与委托
按****信息系统EM21画面要求,设定检修项目委托单编号,明确委托日、需求日,说明请修原因;明确所需特殊工器具的名称、规格、数量;工程车辆、工机具等配合要求。
按****信息系统EM24画面要求,设定维修起始日、计划代码、序号等,选定、生成计划检修项目。
3.2.4确认安全挂牌数量及地点
在****信息系统EM17画面,按《检修及自力项目安全挂牌管理程序》及《检修及自力项目安全挂牌管理标准》要求,准确核实所需挂安全检修牌的位置(如开关、阀门等)及数量。
3.2.5检修项目危险源辨识
在****信息系统EM1Q画面,辨识、登录施工作业环境的主要危险源。
3.3检修实施管理
3.3.1对检修方进行项目交底
点检员在检修项目委托时,在“工作内容”之后,应明确项目交底的时间、地点。
点检员督促检修单位根据工程委托,进行现场项目调查与确认。
点检员应提供检修中需测定、测量的数据记录表。
3.3.2组织检修三方确认挂牌
点检员组织生产方、检修方,按《检修及自力项目安全挂牌管理程序》及《检修及自力项目安全挂牌管理标准》要求,进行三方确认、挂牌后,方准许检修。
3.3.3项目的实施过程跟踪与管控
对检修设备零部件装配难点及实施隐蔽性工序内容;点检员应及时检查、确认实绩数据,达到标准后,方准许检修人员进行下道工序作业。
负责检修项目高危工序的现场监督;一旦发现对整个检修计划工期有影响的异常情况,及时上报。
对检修异常情况进行协调和处理。
督促检修方及时做好检修过程“5S”工作。
3.3.4项目的完工确认与验收
点检员应掌握施工情况,完工后对项目进行确认与验收。
点检员牵头会同生产方、检修方进行三方确认、摘牌。
3.3.5设备单试及联动试车
点检员在进行设备单试及联动试车时,应认真检查、确认设备试运转时的安全条件。
3.3.6设备异常处理,必须重新实施三方确认挂牌流程
在单试及联动试车过程中,如发现设备需再处理时,必须重新执行三方确认挂牌后,方准许施工。
3.3.7项目的竣工验收
经点检员、生产方确认单体及联动试车正常后,点检员方可同意检修人员撤离现场。
3.4检修实绩分析
3.4.1检修原始数据的确认与记录表回收
点检员做好检修中测定、记录的数据,试运转的内容等数据的确认及记录表回收工作。
在项目完工后三个工作日内,完成****信息系统EM41、EM51画面实绩登录。
“工程委托单”第三联作为检修数据原始资料,由作业区统一保存。
3.4.2项目实绩分析
做好检修实绩数据分析,作为修正检修模型、检修计划及检修项目周期等的依据。
3.5项目定额优化
3.5.1对于检修项目经多次实施后发现,计划委托工日数与实绩,均存在2倍以上的差异时,点检员可向作业长提出定额优化申请,经作业长核实后,报设备管理室管理组审核,并厂部主管领导批准后,报设备部检管室。
3.5.2待设备部释放EM13画面修改权限后,统一进行修订。
4.备件管理
备件管理的作业流程是“物料需求产生→采购、修复申报→领用→机旁管理→实绩记录”的PDCA闭环。
4.1物料需求产生
4.1.1需求依据
对于按状态管理的维修类物料,提供定量描述备件状态的资料(如点检记录、诊断报告等)。
对于按周期管理的维修类物料,提供更换标准或设计寿命、备件上机时间等资料。
对于生产消耗类备件,提供消耗定额(吨产量消耗、公里数消耗等)和上机时间等资料。
事故件类物料综合考虑设备状态、制作周期。
4.1.2基本要求
物料按采购管理属性分为集中备库型(简称M2备件)和现场备库型(简称M3备件)。
物料按管理属性分消耗件、计划件、事故件。
定义见《新品备件计划管理程序》。
基础数据收集:
包括物料编号、备件名称(中英文)、型号规格、国外/国内、计量单位、装机量、图号/部品号、制造厂商、使用性质及设备档案、资料。
事故件按《*****直属厂部事故件清单》报审。
定额消耗件按《*****直属厂部备件定额审定表》报审。
4.2物料申报
4.2.1申报准备
明确供应要素,即备件名称、质量及规格、需要量(含度量单位)和估计使用时间、金额。
计算方法:
按照计划组织方式(月度、季度、(上、下半)年度),考虑库存、在途未交货量、最小库存量(保险用)和使用总量,并根据供应期长短、供需平衡的时间范围,算出是否需要提出新的请购计划和数量。
计划量=预计使用量+最小库存量-(已有库存量(含机旁)+在途未交货量)
4.2.2代码查询与生成
注意要点:
若所申请备件在系统中无对应的物料代码,点检员需向备件组递交备件资料,由备件组进行新增物料代码的审查,提交采购部审核寻源。
在PSCS系统中操作:
进入物料代码查询画面。
→点击“SRM(CSM/CM/NEG/SS)”按钮进入。
进入“物料和供应商管理/搜索/参数搜索”,看是否有现成的代码。
如可在“型号”栏目中输入型规,点击“搜索”进行查询。
如果没有现成的物料代码才可以新增。
新增代码时,进入“物料和供应商管理/工作流/任务模板/新物料申请/功能/创建项目”,类别浏览器会逐层展开,即可找到最适合的类别。
如进入“*****物料目录/维护、维修和运行物料/阀门及附件/工业阀/蝶阀”,点击“确定”。
进入属性编辑画面。
如填写“型号、附加信息、类型、应用领域、传动方式、公称尺寸、压力等级、连接方式、结构长度、阀体材质、阀板材质、衬垫材质、座/密封材质、介质温度”等信息。
系统自动产生新的物料代码,申请完毕后记下编号。
4.2.3PSCS系统新增M3备库计划
注意要点:
在新增物料代码完成后,点检员在PSCS系统->DOE->创建->备库申请中创建M3物料备库申请计划。
在****的EN04画面登录设备编码。
(做计划前,在****的ESDZ画面登录12位码和物料代码的关联信息。
)
进入PSCS画面。
,注意维修备件的费用类别选择1或2。
4.2.4跟踪计划审批及到货状态。
4.3物料领用
4.3.1领用需求
提前半年考虑,尤其是重点管理项目,如:
使用量比较大的备件,金额比较大的备件;比较重要的备件。
将检修计划与备件结合、使用与储备结合、新品与修复件结合、领用计划与实绩结合、上期与本期结合、本期与下期结合。
即:
查询备件到货、库存、代用、质量、检修计划调整情况。
点检员在每月月底提出下一个月的物料费用申请。
4.3.2PSCS系统中操作
进入PSCS系统的DOE画面→进入创建/领用申请→填写领用数量、交货期,上报。
若物料流程属性为M3,需在PSCS系统领用计划中指定储位;若物料流程属性为M2,需告知物料组专业员该物料属性。
领用单审批通过后,行明细中会显示领用单号。
领用M3类备件只需要一级审批:
备件组;领用M2类备件需要二级审批:
备件组,采购部。
超限额领用,按照《新品备件计划管理程序》(文件编号:
BGFZ12B14)报审。
4.3.3注意事项
需要跨部门领用备件时,需由业主部门同意或由设备部协调后方可领用。
定、年修或大批量领用时,在一周前以清单形式预提领用计划,以便由仓库送至现场。
紧急备件领用,由点检员通知仓库发料,但须三个工作日内补办领用手续。
4.3.4出现质量异议,按照《修复、检测、测绘备件质量异议处理管理程序》报审。
4.4物料修复管理
4.4.1判定备件修复的必要性
,可以通过焊、铆、镀、衬、喷、切削、镶补、磨等加工工艺,或高分子材料包覆、零部件更换等,恢复备件的原有功能、精度或具有新的使用价值。
备件修复优先原则。
备件损坏、失效或精度下降后,应优先考虑修复该备件。
有库存备件且库存量满足需求时可暂缓修复。
修复件的性价不能小于新品。
在满足基本使用周期的前提下,修复备件的连续使用寿命与修复总费用(包括甲供物料费用)比值大于新品备件连续使用寿命与最近采购价格的比值。
点检员无判定依据时,需寻求本作业区技术人员支撑。
因设备抢修或生产急需可不考虑性价比。
备件必须离线修复。
需在现场实施修复工作的备件,按检修项目委托。
4.4.2在****系统中操作
在EWY1中生成备件修复委托单。
在EWYC中生成待修件交接单。
在EWYE中生成甲供物料交接单。
4.4.3注意事项
物料代码需与实物相对应。
生成修复计划的物料代码必须与需修复的备件对应,不能借用物料代码生成其它备件的修复计划。
当备件无物料代码而需紧急修复时,采用书面形式申报,申报格式见《备件修复管理程序》中《*****备件修复手工委托单》。
物料代码生成后再在信息系统中补报该备件的修复计划。
要求完工期合理。
要结合在线备件状态、常规修复周期、零配件采购周期等因素确定要求完工日期。
应尽量减少紧急修复计划,使修复质量和成本得到保障。
费用分类要准确。
对于生产类的备件费用分类填写“2”,维修类的备件费用分类填写“1”。
修复内容填写尽量详细、准确。
对于有明确技术参数要求的项目,要求在修复内容中注明关键技术参数;对于需解体或检测才能确定修复内容的项目,可不需明确修复内容,但要说明故障现象及明确修复技术要求和使用寿命,技术要求也可标明参照图纸、技术协议等。
必须对承修单位提货人员进行安全教育,指出生产现场的危险源。
在备件吊装过程中,需一直监护吊装过程的完成。
待修件或甲供物料交接后,需打印、签发交接单。
4.4.4与供应商进行技术交底
点检员须告知修复供应商备件使用区域的工况条件。
点检员需向修复供应商提供非标机械备件的图纸等技术资料。
无图纸时,需先委托测绘(抢修时,无图纸无委托测绘时间,由承修单位解体后测绘)。
需变更备件结构、性能时,点检员需报作业区技术人员核定。
4.4.5实物和资料验收
修复件送到现场时,点检员需验收合格证、试验报告、检测数据等资料,并检查备件的外观,测量相关数据。
对验收不满足要求的备件,点检员按质量异议申报流程提出备件质量异议。
详见《修复、检测、测绘备件质量异议处理管理程序》。
检验合格且返回旧件无误后,需签收《*****备件实际修复内容和送货确认单》。
除废旧橡胶密封、废旧耐火材料等无回收价值的零配件外,其它金属零配件、电子配件等废旧零配件需回收。
点检员须根据甲供物料清单和供应商在《*****备件实际修复内容和送货确认单》上填写的实际修复内容和实际更换零配件回收旧零配件,无零配件返回或返回量与填写量不一致时,不予签收《*****备件实际修复内容和送货确认单》。
4.4.6跟踪修复质量
建立备件使用台帐,记录备件使用位置、上机日期等信息。
对于使用效果、使用寿命没
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