跨海大桥桩基础施工方案.docx

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跨海大桥桩基础施工方案

跨海大桥

桩基础施工方案

编制单位：

单位主管：

技术负责人：

安全总监：

编制人：

报送日期：

跨海大桥桩基础施工方案

一、工程概况

跨海大桥位于入XX，北连投资区，南接开发区，大桥全长10.4公里。

本工程为跨海大桥第V标段。

本标段工程主线起点桩号为：

K10+087.99，终点桩号为K10+400.39，主线全长312.4m，互通匝道总长4057m。

工程项目包括一座互通立交（海平互通立交）和五个盖板涵、一个箱涵。

路基挖方49.72万方，填方25.97万方，中桩最大填高为10.78米，路堑开挖最大高度为37.378米。

海平互通立交为本工程的重要组成部分，包括A、B、C、D、E、F、G七个匝道，匝道总长4057m。

桥涵主要有主线桥、A匝道桥、B匝道桥、C匝道桥与A匝道中桥及FD3K0+485中桥，主线桥桥墩桩径为1.4m，桩长为12m、15m，共44根；0号台桩径为1.6m，桩长为16m，共7根。

A匝道桥桥墩桩径为2.0m，桩长为17m~40m不等，共32根；桥台桩径为1.2m，桩长为23m、28m，共12根。

B匝道桥BP1~BP5号墩采用独桩基础，桩径为2.0m，桩长为25m、34m、36m，共10根；BP6~BP20号桥墩基础为群桩基础，桩径为1.2m，桩长为12~25m不等，共72根；BAO桥台桩径为1.2m，桩长为23m，共6根。

C匝道桥左幅桥墩基础为群桩基础，桩径为1.6m，桩长为21m~32m不等，共14根；右幅桥墩基础为独桩基础，桩径为2.0m，桩长为20m~30m不等，共7根；CA0与CA8桥台桩径为1.2m，桩长为19m、28m，共16根。

A匝道中桥桩径为1.2m，桩长为12m、15m，共18根。

FD3K0+485中桥桥墩桩径为1.4m，桩长为25m，共2根；桥台桩径为1.2m，桩长为20m，共8根。

详见1-1、桩基础统计表：

1-1、桩基础统计表

结构部位

桩径（cm）

桩长（m）

根数

备注

主线桥

桥墩

140

12、15

44

桥台

160

16

7

A匝道桥

桥墩

200

17~40

32

桥台

120

23、28

12

B匝道桥

桥墩

120、200

12~36

82

桥台

120

23

6

C匝道桥

桥墩

160、200

20~32

21

桥台

120

19、28

16

A匝道中桥

桥墩

120

15

6

桥台

120

12

12

FD3K0+485中桥

桥墩

140

25

2

桥台

120

20

8

二、自然特征

1、地形地貌

桥址区地貌单元属闽东南沿海低山丘陵~滨海平原区,地貌类型主要有:

低丘陵、残积台地及冲海积平原。

海沧以南海域内分布有海门岛、鸡屿岛、目屿岛。

桥址区为低山丘陵地貌，海拔100~300m，山坡坡度30°左右，多呈凸形陡坡，山体基岩裸露，沿河岸分布招商局XX发展疏港公路，公路南侧约100~300m山坡分布有多个采石场，采场边坡高度30~50m不等。

2、工程地质特征

桥址区多被第四系全新统冲海积层所覆盖，岩性主要为淤泥、粘性土、砂土和砾卵石土，厚度变化大，约20~75m。

勘察单位通过地面调查及对物探、钻探资料分析，桥址区存在的不良地质现象主要为崩塌、不均匀沉降及地震效应，特殊性岩土为填土、软土、风化岩与残积土。

（1）、不良地质现象

①、崩塌

集中在XX南岸疏港公路南侧约100~300m山坡多个采石场开挖处。

②、不均匀沉降

滨海平原区和海域普遍分布有淤泥入淤泥质黏性土，该类土强度低、压缩性高、易产生触变、在地表有堆载的情况下，容易出现较明显的下沉或不均匀沉降。

桥址处填海地带局部可见由于地基不均匀沉降引起的路面等地表建筑物开裂现象。

③、地震效应

a、砂土液化

桥址处位于抗震设防VII度区，设计地震烈度按8.6度设防，区内大部分地段分布有饱和粉细砂、中粗砾砂，应考虑其液化影响，需要进行砂土液化判别。

b、震陷

拟建桥梁场地内分布有淤泥及淤泥质黏性土。

该层呈软~流塑状，其容许承载力σ0为60~80Kpa，属高压缩性、低强度的软弱土体，其在VII度地震时易产生震陷的可能。

（2）、特殊性岩土

①、填土

本标段桥址区的海岸、海堤、道路、建筑场地等部位分布人工填筑土，其成份复杂、结构疏密不等、厚度变化大，勘察手段难以准确探明，其中疏港公路两侧含有较大较厚的硬质抛石或建筑垃圾，对基础施工有不利影响。

②、软土

本段软土主要为淤泥及淤泥质土。

软土的主要特征反映在六个方面：

高含水量、高压缩性、触变性、流变性、低透水性、低强度，工程性能不良。

桥址处场地内软土主要为浅层分布、层厚不均，易产生不均匀沉降、失稳等问题。

在施工过程中应考虑其影响。

③、残积土

本工程残积土层分为两类：

花岗岩残积层及凝灰溶岩残积层。

a、花岗岩残积层：

主要为黏性土，层位较稳定，层厚较薄，一般埋藏于第四系沉积层之下，以其特有的红黄色及其原岩结构易于区别于上覆地层，而以其强度特性（N≤30）又与下伏风化岩区分。

该层与下伏全风化岩呈渐变过渡关系，没有明显的地质分界线。

b、凝灰溶岩残积层：

主要为黏性土，灰绿、黄褐等杂色，夹脉状石英，尚可见母岩结构，遇水易软化，饱和。

④、风化岩

桥址疏港路南侧山体部分岩性为凝灰熔岩、凝灰岩、粉砂岩等，受动力变质作用影响，断裂附近岩石常具片理化，岩石节理裂隙发育，形成密集的破裂理带。

区内下伏各类基岩，受各类自身岩石结构、构造及矿物成分、地形、地质、气候、水文条件的影响，风化带发育不完整。

但依据有关规X及其特征，划分出全风化、强风化（砾砂状）、强风化（碎块状）、中风化、微风化等。

勘区风化岩的特点如下：

①空间分布不均，厚度变化大，在花岗岩分布区出现风化深槽和球形风化体，在凝灰熔岩分布区存在微风化露头，其风化带发育不齐全，在构造、断裂破碎带中揭示石英岩脉、岩石硅化及片理化。

②强风化带强度特点差异大，且不易定量评定。

③节理裂隙发育，但单孔岩芯不易判定。

3、水文地质特征

拟建工程场地区域X围内地表水系发达，大气降水丰富，补给充足。

地下水类型主要为松散岩类孔隙水及基岩裂隙水。

（1）、松散岩类孔隙水及基岩裂隙水

①、松散岩类孔隙水多为孔隙潜水，局部具承压性，分布于冲洪平原及河流阶地、河床及漫滩区的冲积、洪积层砂层中以及山区斜坡洪积、坡积层中。

主要由大气降水补给，其次是基岩裂隙水补给，水量丰富，多与地表水系有水力联系，水位随季节性变化明显。

②、基岩裂隙水主要分布于中低山及丘陵区节理、裂隙发育的基岩中，一般地带水量不大，但在岩浆岩侵入接触带、断层破碎带、向斜槽谷、两种不同地层不整合接触带附近水量丰富。

地下水位一般埋深较大，变化幅度小。

（2）、水质

通过钻孔对水质取样得知：

残积台地区的基岩风化带孔隙裂隙水对砼具有弱碳酸型腐蚀，对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性；滨海、冲海积区第四系松散岩类孔隙水对砼具有中等碳酸型腐蚀、弱结晶类腐蚀、强结晶分解复合类腐蚀，对钢筋混凝土结构中钢筋具弱腐蚀性。

4、沿线气象条件

地区属亚热带海洋性气候区，但又处在季风区里,受季风的影响十分明显。

冬天气温较低，湿度较小，雨量稀少，属干季；夏天气温较高，雨量较多，降水强度较大。

XX地区7~9月为台风季节，风力可达7~10级，最大12级以上。

XX地区主要的气象参数见表1-2:

地区主要气象参数表

表1-2地区主要的气象参数表

内容

气温（℃）

降雨量（mm）

雾

湿度（%）

风况

历年年平均气温

极端最高气温

极端最低气温

多年平均降雨量

日最大降雨量

多年平均雾日数

多年平均相对湿度

年平均台风次数

最大风速、风向

厦漳地区

20.9

38.5

2

1183.4

239.7

22

78

6.7

27

NNW

5、交通运输条件

①、道路

厦漳地区沿线道路交通相对发达，国道、省道和县、乡村道路交织成网，四通八达，同三高速公路、厦漳高速公路、漳诏高速公路在工程所在地附近交汇，省道S208横贯整个工程区域，此外，还有部分等级较低的县乡级道路可以利用。

②、水运

桥址区滨临海边，水运非常便利。

工程所在地就位于下坞客运码头，此外，周围还有XX港、XX港等大型港口。

三、施工总体流程

本工程桥涵施工工期紧，地质复杂，匝道路线长，工程量大，必须认真策划好各桥涵的施工顺序及交叉施工的时间安排。

本工程桥涵包括主线桥、A匝道桥、B匝道桥、C匝道桥、A匝道中桥及FD3K0+485中桥，为便于施工管理，实现工期目标，拟划分两个桥梁工区同时进行施工。

本标段关键工程为海平立交主线桥、B、C匝道桥的上部结构箱梁施工，其中B匝道桥及主线桥的上部结构箱梁施工是本工程工期控制点，所以应优先确保B匝道桩基础开工。

B匝道桥共6联，共20跨，桩基共88根，桩基施工拟投入型号为YC-5的冲孔桩机9台，按设计要求上部箱梁要先施工第二联（3#~7#墩），然后以第二联为中心往大小里程方向依次施工第三联、第四联，直至施工完成第六联、第一联，为了更好衔接各个部位的施工，所以桩基础的施工必须按照上部箱梁的施工顺序施工，B匝道桩基施工工期为八个月。

主线桥与B匝道相接，并且其现浇箱梁施工支架、模板等材料计划周转用于A、C匝道施工，因此主线桥的桩基施工也是工程工期控制的重点。

拟计划投入5台冲孔桩机进行施工，工期为4个月。

在完成B匝道及主线桥的桩基施工后，进行A匝道桥、C匝道桥、A匝道中桥及FD3K0+485中桥桩基施工。

全部桩机拟在6个月内完成，详见图1：

桩基施工计划横道图

四、冲击钻孔法施工方案

桩基础采用冲击钻孔法和人工挖孔法施工，钢筋笼在钢筋加工场加工绑扎成形后用拖车运送至施工现场，汽车吊安放入孔，浇注水下混凝土成桩。

冲击钻孔法施工工艺详见图2：

冲击钻孔法施工工艺流程图。

1、施工准备

（1）、场地准备

进场后，立即开挖征地沟、排水沟及进行清表，做好工程开工的施工准备。

本工程桩基均为陆上桩，地势相对平坦，原地面整平后即可施工。

图2：

冲击钻孔法施工工艺流程图

（2）、护筒制作与埋设

桩基钢护筒设计内径比桩直径大20cm，钢护筒由专业加工厂进行分节制作，经检查合格后由平板车运至钻孔位置。

钢护筒在下放前再次准确检查直径及其椭圆度，其直径误差不超过3cm，否则矫正或重新加工。

施工前先测量定出桩位，

在四边设置好“骑马桩”保护桩位，以便随时复核偏位情况。

钢护筒采用厚度为8mm的A3钢板卷制而成，钢护筒的沉放采用人工挖埋，并探查桩位周边1m、地面下3m深是否有地下管线。

施工前先复测跨度及标高，然后测量定出桩位，放出钢护筒边线，再进行人工挖孔放入钢护筒，护筒的埋入深度宜2~4m，钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实，钢护筒偏位应不大于3cm，垂直度误差小于0.5%；护筒高度宜高出地面0.3m以上。

（3）、安装冲钻机

冲钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。

钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在冲进中不发生倾斜和位移，保证冲进中钻具的平稳及钻孔质量。

2、钻孔施工

施工过程中，每台桩机设置1个泥浆池进行泥浆的储存。

现场每200米设置一个大容量（250m3）备用泥浆池，泥浆循环采用正循环工艺，为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，钻孔泥浆统一由运输车运往指定的弃土区排放。

桩孔中的泥浆指标将严格控制，好的泥浆不但有利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。

在钻进过程中定期每班检测桩孔中泥浆的各项指标。

在成孔后清孔时在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。

施工中钻渣随泥浆从孔内排出进入泥浆沉淀池，人工用网筛将石渣捞出。

然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。

初拟的施工工程泥浆性能指标见表1-3：

泥浆性能指标选择

表1-3：

泥浆性能指标选择

比重

（r）

粘度

（s）

含砂率（%）

胶体率（%）

1.1~1.2

18~24

≤4

≧95

表1-4：

钻、挖孔成空质量标准

比重

（r）

粘度

（s）

含砂率（%）

胶体率（%）

1.03~1.10

17~20

＜2%

≧98

筋上沿圆周方向均匀分布焊接6个以上砼垫块，并且沿桩长的间距不超过2m布置。

每节钢筋笼的吊点位置还要设特别的加强撑，同时对同一条钢筋笼呀逐节增大。

泥浆制备采用优质膨润土，钻进过程中，根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清孔的作用，又不至于太浓而影响钻（冲）进速度。

冲机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。

施工过程须详尽原始记录，尤其是地质情况的变化情况。

为了正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。

在护筒脚部位必须慢速钻进，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。

钻进时要求减压钻进，使钻杆回转平稳，减少斜孔的现象发生。

采用冲孔时根据不同的岩层控制冲程，在任何情况下最大冲程不宜超过6m，以免发生卡钻、冲坏孔壁、或使孔壁不圆。

发现半边岩和斜面岩时，必须提起冲锤，往孔内抛片石及粘土回填至正常段孔深1米以上，再压实冲进，反复直至孔径正常后再进尺造浆完毕后低速开钻。

由于地质钻探所揭示的地质情况可能不十分准确，要保证储备的泥浆和应急设备能随时处于待命状态，一旦出现漏浆时能马上补浆，防止塌孔。

整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好钻孔记录并检查孔内泥浆和把土层变化处捞取的岩样收集起来。

泥浆比重控制在1.1~1.4，粘度控制在18~22s。

一旦发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师会同设计部门协商解决。

为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻，以免影响邻桩混凝土质量。

3、终孔验收、清孔

测量检验达到设计标高并经监理工程师确认基底岩样后，立即进行清孔。

在下钢筋笼前采用换浆抽浆法进行清孔，使桩底沉渣厚度不大于50mm，清孔完成后，用伞形检孔器或者圆筒检孔器械配合倒锤法检查桩孔中心偏位，桩孔直径及桩孔垂直度，中心偏位不能大于5cm，桩径应大于设计值，钻孔倾斜度不大于1%桩长。

测定沉渣厚度符合设计及规X要求，报请监理工程师验收合格后，移开钻机准备钢筋笼下放。

4、钢筋笼加工及吊放

（1）、钢筋骨架制作：

钢筋笼钢筋集中在钢筋加工场加工绑扎，运到施工现场吊车吊放安装。

焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%；一般接头采用搭接焊连接，当主筋直径为Φ25及Φ25以上采用直螺纹连接器接长。

接头长度、质量须满足规X要求，直螺丝连接必须与母材等强度，并具有足够的硬度。

钢筋笼采用加劲筋成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上；钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“△”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；在主筋上沿圆周方向均匀分布焊接4个以上保护层耳环，并且沿桩长的间距不超过2m布置。

每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形。

钢筋原材、半成品、成品存放时应下垫上盖，并标识成品钢筋笼。

钢筋骨架制作和吊放允许偏差

项次

检查项目

允许偏差

1

骨架制作

主筋间距（mm）

±10

箍筋间距（mm）

±20

骨架外径（mm）

±10

骨架保护层厚度（mm）

±20

2

骨架吊放

骨架中心平面位置（mm）

20

骨架顶端高程（mm）

±20

骨架底面高程（mm）

±20

（2）、钢筋笼吊装

钢筋笼采用汽车吊安装下放，安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖曳升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼边下放边拆除内撑。

钢筋笼的连接采用焊接或直螺纹接头连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。

钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。

桩基础超声波检测管同时固定在钢筋笼上下放，管内确保无异物，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进泥浆。

声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，各个声测管间距正确，高度保持一致。

钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，保证孔底沉渣厚度小于设计要求（不得大于50mm），并做好灌注水下砼的准备。

5、灌注水下混凝土

（1）、砼配合比基本要求

桩身砼为水下C30混凝土，砼配合比设计时要满足以下要求：

坍落度：

18~22cm；坍落度降至15cm的最小时间：

2h；

砼初凝时间：

≥10h；最大粗骨料直径：

30mm。

水下混凝土应满足防腐耐久性要求。

（2）、导管

导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管，分节加工，每节长度以2.5~4m，还需加工两节1m长作为高度调节。

导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

（3）、砼浇筑

砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上，按照各种桩径计算出最小漏斗容积，依此进行漏斗的加工。

用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。

砼浇注过程应注意以下事项：

①、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管在开始浇筑砼前离开孔底面20~40cm，导管在砼内埋深控制在2m~6m左右。

②、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。

③、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。

另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。

④、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高，凿除面应平整、干净、无松散砼，露出钢筋无严重弯曲及断筋。

6、桩基检测

水下砼浇筑结束至设计龄期后才能进行桩基检测，检测合格方可进行承台施工。

若检测出桩基存在缺陷，视缺陷情况采取适当的处理办法。

一般若有桩身砼夹泥、断桩、空洞、桩底沉渣等缺陷可以考虑在桩身用地质钻机钻孔、缺陷段高压水切割、气举排渣、缺陷段注压水泥浆的处理办法。

待处理结束、水泥浆达到设计强度后再次对桩基进行检测，直到检测合格为止。

7、钻孔事故预防与处理

（1）、坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

①、坍孔原因

a.泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

b.由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；

c.护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；

d.在松软砂层中钻进进尺太快；

e.提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；

f.水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；

g.清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位；

h.清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长；

i.吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

②、坍孔的预防和处理

a.在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；

b.发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；

c.如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；

d.清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力；

e.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

（2）、掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

①、掉钻落物原因

a.卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂；

b.钻杆接头不良或滑丝；

c.电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱；

d.转向环、转向套等焊接处断开；

e.操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

②、预防措施

a.开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；

b.经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

③、处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

（3）、梅花孔（或十字孔）

常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。

①、形成原因

a.锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击；

b.泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；

c.操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置；

d.有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。

②、预防办法

a.应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；

b.选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣；

c.用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形；

d.出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。

（3）、卡锥

常发生在以冲击锥钻进时。

①、原因

a.钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住；

b.未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥；

c.伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶；

d.孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥；

e.在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住；

f.大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。

②、处理方法

a.当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。

也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出；

b.卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。

宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下；

c.用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出；

d.在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻；

e.用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。

但要稳住大绳以免冲锥突然下落；

f.用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出；

g.使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正；

h.用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。

将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，