旋挖机钻孔灌注桩施工组织设计.docx
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旋挖机钻孔灌注桩施工组织设计.docx
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旋挖机钻孔灌注桩施工组织设计
1旋挖桩施工工艺
1施工工艺
1.1设置护筒
护筒采用钢筒下埋式,护筒埋设时应遵守下列规定:
1.1.1桩位经施放验收确定后方可挖设护筒。
1.1.2利用十字交汇法将定位点引至护筒外侧,然后进行开挖,护筒埋
设完成后,再用十字交汇法从定位点将桩位引至护筒内,并与相邻桩位重新测量
定位,以保证桩位的准确,其偏差不得大于50mm。
1.1.3护筒内径较钻头直径大100mm,埋入土中深度应大于1.0米。
1.1.4护筒外环应用无杂质的粘土夯实。
1.2安装钻机
1.2.1潜水电钻、卷扬机及其配套设备的电缆均应接入配电箱,以便于
控制,并注意通入潜水电钻的电缆不得破损、漏电。
1.2.2安装时将钻杆卡在导向轮内,以承受反扭矩,并使钻杆不旋转。
1.3钻头选择
选择三翼单腰带钻头,钻头中心管底端加焊一尖形铲头,起超前钻进和
定心的作用,为增加回转的稳定性,在翼板端焊一导正圈,此类钻头稳定性好,
且成孔孔壁光滑,翼片下镶焊梳齿状合金刀头,用以切削土层钻进,此类钻头适
用于大口径中软地层的成孔。
1.4成孔
1.4.1钻进速度应根据地层变化、供水量及电流大小来控制,在淤泥质
土中钻进速度不宜大于1米/分,而且应注意控制钻进速度,保证钻头切削下的
碎屑,便于泥浆携带能够返出地面。
1.4.2钻进速度应均匀,保证成孔孔径、孔壁的圆滑,并防止水敏地层
的缩径。
1.4.3随时注意钻进中有无异常,应根据电流值大小,钻具的摇摆程度
等及时分析孔内的情况,控制钻进速度。
1.4.4钻进成孔为特殊工序,其操作必须按公司的作业指导书进行,各
作业班组按规定填写特殊工序控制表。
1.5泥浆循环系统
1.5.1泥浆循环系统由泥浆池、泥浆循环槽、沉淀池、泥浆泵等组成。
1.5.2为保证泥浆的储备及供应,现场应配备1-2个清水储备箱。
1.5.3定期由专人负责清理泥浆循环系统的沉积物,保持循环系统的畅
通及泥浆的清洁。
1.5.4设立的泥浆池的容积应保持大于单孔体积的1.5-2倍(视场地情
况尽可能加大),保证有足够的储备供于泥浆循环,同时,视场地情况应适当延
长循环槽的长度,增加泥浆循环途径中的沉演时间,利于保证泥浆质量。
1.5.5泵量应保持105立方米/小时。
1.6泥浆冲洗液
鉴于本场地的地层土质情况,成孔采用地层土自然造浆,泥浆指标的调
整采用排稠浆兑清水的方式,对泥浆的性能要求如下:
含砂量:
<6%
比重:
1.15~1.25
2
粘度:
10~25S
1.7清孔换浆工艺
1.7.1正循环清孔
钻进至设计深度后,先将钻头提离孔底80-100mm,输入比重小于1.20
新泥浆进行循环,把孔底沉渣及孔内悬浮碎碴置换出来。
1.7.2清孔完成后,应保证泥浆比重≤1.25,同时确定与钻孔深度相符
后,方可进行验收、提钻。
1.8钢筋笼制作及吊放
1.8.1钢筋笼制作
1.8.1.1根据设计要求计算用料长度,切割后分别摆放、备用,并进行
标识。
1.8.1.2在制作台上制作钢筋笼并按规定要求焊接。
1.8.1.3将支撑架按2-3米的间距摆放在同一水平面一直线上,然后将
配好定数的主筋平直的摆放在支撑架上。
1.8.1.4将焊制好的钢筋放置在平整的地面上,防止变形。
1.8.1.5保护层采用素灰制作成直径100毫米×50毫米的圆块,以φ8
毫米的钢筋穿过圆中心焊接在主筋上,同一端面不得少于3个,纵向间距为4
米。
1.8.1.6钢筋笼制作工序为关键工序,所以首件钢筋笼的制作完成后,
由技术队长按有关规范标准进行自检,合格后请监理检验,须经检验合格并签字
后,将其作为评定标准,进行批量制作。
1.8.1.7对制作好的钢筋笼应按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查,不
符合要求者应予以返工,并按规范批量将焊接试件送实验室检验。
1.8.2钢筋笼的吊放
1.8.2.1钢筋笼的吊放应设2-4个恰当的起吊点。
1.8.2.2钢筋笼入孔时,应对准孔位中心轻放,慢下孔,不得左右旋转
摆动,若遇阻时,应查明原因进行处理,严禁高起猛落和强行下放。
1.8.2.3钢筋笼全部入孔后,防止自重下落或灌注时上浮。
1.8.2.4为防止钢筋笼上浮,用2寸管作压杆,压杆一端与钢筋笼固定,
一端用支杆__________固定于地表,上部再用灌灰平台将其制定。
1.8.2.5应准确计算吊筋长度,确定钢筋笼的准确位置。
1.9灌注混凝土
1.9.1吊放导管
1.9.1.1导管安装吊放入孔时,应将密封圈安放周正,螺栓对角上紧,
确保密封良好,导管在孔内的位置应居中,导管底部距孔底应在0.3-0.5米。
采
用φ200-250毫米导管,单节长度1.5米,底节长度3米。
1.9.1.2导管全部入孔后,核实导管总数、导管底部位置,并填写报表。
1.9.1.3导管就位后,进行二次清孔,清孔换浆应注意泥浆的逐渐稀释,
不得一次兑入清水。
清孔后应符合下列规定:
孔底500mm以内的泥浆比重应
≤1.25,含砂率≤8%,粘度28S。
1.9.1.4隔水球胆放入到导管内应以其自由下落为宜,不得太大或太
小,球胆应放在液面上。
1.9.2灌注混凝土
1.9.2.1目测其和易性,再测其塌落度(20±2)。
要求不得有离析现
3
象,否则不得灌注。
1.9.2.2灌注应连续不断的进行,灌注速度可控制在每小时20立方米。
1.9.2.4后续的混凝土应徐徐灌入,防止导管内造成高压气囊,将导管
接口处胶垫挤出产生漏水,同时,也防止混凝土内气体排除不及时造成的不密实。
1.9.2.5灌注时,应上下提动导管,活动范围不大于0.3米,并且不允
许导管作横向活动。
当混凝土液面接近钢筋笼底端位置时,应注意放慢灌灰速度,
避免钢筋笼上浮。
1.9.2.6勤测混凝土液面高度及时拆卸导管,要求检测次数不低于起拨
导管的节数,发现混凝土液面上升出现导常情况时,加密探测次数,同时应查明
原因,清除其现象。
1.9.2.7混凝土供应中断时,应10-20分钟上下活动导管一次,当使用
商品混凝土时应向供应商提出要求,单桩灌注时间应保持在2小时内。
1.9.2.8控制最后一次灌注量,桩顶不得偏低,必须保证凿除浮桨高度
后,有效桩顶混凝土强度达到设计值,混凝土超灌高度≥0.5米。
1.9.2.9拆除的导管应及时冲洗干净。
1.9.2.10灌注过程中,如发现故障时,及时分析和正确判断原因,制
定处理措施,填写关键工序施工记录本表。
2质量保证措施
2.1建立严格的质量检验制度,进场的材料必须有合格证及试验单,并
由专职取样员在现场取样,将钢材及焊件送实验室。
2.2本工程采用现场搅拌混凝土,应检验其塌落度及和易性,不符合要
求的严禁灌注,同时,按规范及设计要求加工试块。
2.3严格工序管理,各工序产品先进行自检,自检合格后,由监理复验
签字后,方可转入下一道工序的施工。
锚杆施工工艺
一、锚杆施工
1.锚杆施工流程
确定孔位→钻孔就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚索→一次注浆→二次补
浆→施工锚索腰梁→张拉→锚头锁定→割除锚头多余钢铰线,对锚头进行保护。
2.确定孔位
钻孔位置直接影响锚杆的安装质量和力学效果,因此,钻孔前应由技术人员(测
量人员放线)按设计要求定出孔位,标注醒目的标志,不可由钻机机长目测定位。
3.调整钻杆角度
钻孔就位后,由机长调整钻杆钻进角度,并经现场技术人员用量角仪检查合格后,
才可正式开钻。
另外,要特别注意检查钻杆左右倾斜度。
因本工程第一道锚杆均
为一桩一锚,水平间距才1米,钻孔过大的左右倾斜度会导致相邻两根锚杆锚固
体的间距变小,出现应力集中,影响锚固效果,入射角允许偏差±2°。
4.钻孔
因本工程地质较复杂,锚杆通过旋喷桩、粘土及砂土,通过旋喷桩、粘土层时
容易堵管,而通过砂土时极容易塌孔。
经比较,采用等同锚杆直径的套管跟进,
4
压水钻进的方法钻孔,钻进时压力水从钻管流向孔底,在一定水头压力下,水
流携带钻削下来的土屑排出孔外,钻进时要不断供水冲洗,包括接长钻管和暂
时停机,而且要始终保持孔口水位,若发现不能压水进去,说明已堵管,应拔
出钻管,把粘土塞取出,再继续钻进。
待钻进至规定深度(钻孔深度大于锚杆
长度____________0.5m),钻机继续旋转,并压水冲洗残留在孔中的土屑,直到流出的水不
浑浊为止。
此时应安插锚索,并立即注浆。
5.锚索的制作与安装
(1)每根钢铰线的下料长度=锚杆设计长度+腰梁的宽度+锚索张拉时端部最
小长度(与选用的千斤顶有关)。
本工程为:
下料长度=锚杆设计长度+1.1m。
(2)钢铰线自由段部分应满涂黄油,并套入塑料管,两端绑牢,以保证自由段
的钢铰线能伸缩自由。
(3)捆扎钢铰线隔离架沿锚杆长度方向每隔1.5m设置一个。
(4)锚索的安插
锚索加工完成,经检查合格后,安装前小心运至孔口。
入孔前将4"镀锌管(作
注浆管)平行并入一起,然后将锚索与注浆管同步送入孔内,直到孔口外端剩
1.1m为止。
如发现锚索安插人管内困难,说明钻管内有粘土堵管,不要再继续
用力插入,使钢铰线与隔离架松散,而应把钻管拔出,清除出钻孔内的粘土,重
新在厚位钻孔到位。
6.注浆
(1)本工程采用边注浆边拔管的注浆方法,拔管比注浆迟后不小于5m。
(2)采用425。
普通硅酸盐水泥配制水泥浆,水灰比控制在0.4~0.45,注浆压
力控制在0.4~0.6Mpa,直到孔口溢出浆。
此时就把钻管全部拨出,注浆管不拔。
(3)接着用水泥袋湿粘土加钢板封口,并严密堵实,以0.4~0.6Mpa稳压注浆
5分钟,才拔出注浆管。
(4)注浆量要大于其理论计算量的1.2倍。
本工程所有锚杆的注浆量均大于1.25
倍。
7.锚索张拉与锁定
(1)张拉前首先处理好腰梁表面锚索孔口使其平整,避免张拉应力集中,加垫
-200×200×8的钢板,用60KN的拉力进行预拉。
(2)张拉时,锚固体的强度应达到l5Mpa(以试块试压为依据)。
(3)考虑到设计要求张拉荷载要达到设计拉力,而锁定荷载为设计拉力的85%,
因此张拉时的锚头处不放锁片,张拉荷载达设计拉力后__________,卸荷到0,再锚头安插
锁片,才张拉到锁定荷载。
(4)张拉过程中,按照设计要求张拉荷载分级及观测时间进行,每级加荷等级
观测时间内,测读锚头位移不应少于3次。
当张拉等级达到设计拉力时,保持
10分钟(砂土)至15分钟(粘性土,在观测时间内测读锚头位移)3次,每次
测读位移值不大于1mm才算变位趋于稳定,否则继续观察其变位趋于稳定方可。
(5)考虑到相邻锚杆的水平间距才1m,锚杆张拉对邻近锚杆有影响,因此本工
程采用"跳张法"的张拉顺序进行张拉。
<旋挖钻机大直径钻孔灌注桩施工应用>
旋挖钻机大直径钻孔灌注桩施工应用
5
1工程概况
胶莱河是山东省平度市和昌邑市的界河,历史上亦称新开河,有南北胶莱河之分,其中北
胶莱河向北流入渤海胶州湾,南胶莱河向南汇入黄海胶州湾。
胶莱河大桥为荣(城)乌(海)高速公路二合同段重点工程,全长697.06m,设计为23×30m
现浇连续箱梁,下部为柱式墩、肋式台、桩基础。
其中0号桥台为4根Ф1800mm灌注桩,桩长
45m;1-22号桥墩有88根Ф2500mm灌注桩,桩长44.5m和46m,23号桥台为8根Ф1500mm
灌注桩。
根据目前行业标准,本桥88根Ф2500mm灌注桩为大直径钻孔桩,也是胶莱河大桥施工的重点
和难点,是控制工期的重中之重。
2地质描述
该地层岩性及物理力学指标自上而下的顺序划分见表1。
表1地层岩性及其物理力学指标
岩性各层标高/m颜色湿度压缩性
亚砂土、粉砂4.6~2.5黄褐、浅灰褐湿高
粉砂、亚粘土0~-11.9褐黄湿、饱和中
亚粘土、中粗砂-14.9~-19.5黄褐饱和低
亚粘土、中粗砂、粗砾砂-23~-35.5浅黄、灰白饱和低
全风化花岗岩、弱风化花岗碎裂
岩
-37.1~-43.3黄褐、棕黄湿低
3施工过程关键点控制
大直径钻孔桩施工时,孔壁受挤压力作用产生径向位移,当孔壁土质松散、孔内压力不足时,
即会发生孔壁坍塌,随之会造成扩孔、埋钻等事故,甚至会造成废桩。
因此能否有效的防止孔
壁坍塌成为本桥钻孔桩施工成败的关键。
为保证成桩质量,加快施工进度,本桥大部分桩基础采用德国宝峨BG40旋挖钻机。
选用旋挖钻
机施工如此大的桩基础目前在国内非常少见,尤其是在地质条件不是特别理想的状况下施工,
更是少之有少。
使用旋挖钻机施工,工艺简单,而周到地细节控制是成功完成桩基础的关键所
在。
3.1使用静态泥浆护壁成孔
这种工艺具有成桩质量高,高效节能、污染少等特点,泥浆制造非常重要。
购置的膨润土为Na
离子膨润土,在搅浆桶内按比重1:
1.15与水充分搅拌均匀,泄入泥浆池中沉伏12h以上,以
期达到最好的使用效果。
具体泥浆参数见表2。
表2膨润土造浆参数
性能新浆工作浆浇注前浆
密度/
(g.L-1)
<1.15<1.25<1.15
粘度/s30--6030--9030--60
失水量/mL<30<50――
Ph值7--127--117~11
含砂量/%<1——<4
试验频率每天两次每天两次灌注前两次
6
3.2钻进过程的控制
钻进速度慢,每次钻进30-50cm,使泥浆能够充分将孔壁护好(从后期护壁效果看,此比重泥
浆护壁泥皮厚度为4mm-5mm)。
水头压力对控制孔的上部坍塌也非常重要,钻进过程中要始终
保持水位高度超过护筒底部2m左右(护筒长度3.7m)。
当钻头切入砂层时,钻进数度更要放慢
并且提升钻头速度尽量放低,以防钻头底部与钻头形成活塞,提升过快会引起大的坍塌。
3.3清孔
当钻进至设计桩底标高时,应及时停止钻进,提出钻头,并让成孔桩静止0.5h。
此地层在0.5h
之内,悬浮在泥浆中的砂砾沉淀接近80%,此时用钻具贴近桩底进行第一次清孔,孔底沉渣不
得大于设计要求,泥浆密度比较稳定,方可进行下一道工序,直至第二次清孔。
3.4钢筋笼制作、安装
由于使用旋挖钻机施工,成孔速度非常快,钢筋笼制作、安装必须与之相适应,并尽快灌注水
下混凝土,否则,不能充分发挥旋挖钻机成孔快的优越性。
本工程桩基础钢筋笼直径大
(Ф2400mm),长度较长(38m),重量较重(11.3t)。
钢筋笼分3段下入,每段长度在12m
-13m,连接接头每段64个。
在钢筋笼主筋加工和连接上,选用CABR墩粗直螺纹螺母连接,此
工艺效率极高,每次下钢筋笼的时间均控制在了2h之内,大大大缩短了成孔后搁置的时间,有
效防止了塌方。
3.5水下灌注混凝土
下放导管后检查泥浆指标和孔底沉渣厚度,如未能满足设计要求应进行二次清孔(二次清孔采
用Ф2200mm清孔钻头)直至混凝土灌注前5min结束,如果各项指标达到规范和设计要求,则
可直接进行灌注。
水下灌注混凝土的塌落度以18-22cm为宜,和易性良好。
灌注时采用自由塞隔水(即充气球胆),
导管下入长度和实际孔深必须严格丈量,使导管底口与孔底的距离能够保持在30cm-50cm,导
管下入孔内必须居中。
大直径桩基础灌注危险性大,尤其是首批混凝土必须保证埋管深度>1.4m,根据公式:
/4+πD2Hc/4V≥π1d2h
计算得:
Vmin≥3.14×0.32×6.25/4+3.14×2.752×1.7/4=10.53m3
根据上式计算结果,配备容量为5m3的漏斗1个,首批混凝土存储量为5m3
(漏斗)+8m3(混凝土搅拌运输车)=13m3>10.53m3,满足要求。
混凝土连续灌注过程中,经常用测锤测量混凝土的上升高度,并适时提升、逐级拆卸导管,由
于方量较大,导管埋深不易过深,一般控制在1.2m-5m。
成孔过程中各控制点的检测方法及检测频率见表3。
表3成孔过程控制点检测
序号检测项目检测办法检测频率
1桩位偏移测量1次/桩
2孔深测绳、水准仪测量2-4点/每桩
3沉渣厚度清孔后深度-停注前深度2-4点/每桩
4垂直度仪器测井架、查钻孔记录、探孔器2次/每桩
5缩径__________探孔器1次/每桩
6泥浆比重、稠度密度计、稠度计1-2次/每桩
7
8桩完整性、承载力按设计及规范要求
4结语
在大直径旋挖钻机钻孔灌注桩施工中,采用优质泥浆护壁防塌、合理控制钻进速度及防止
起下钻过程对孔壁的抽吸是钻孔成孔的关键。
为保证成桩质量,应进行有效清孔,并将下钢筋
笼的时间控制在2h内。
在混凝土灌注中,首批混凝土必须保证埋管深度>1.4m,在连续灌注中,
旋挖钻机施工准备与质量控制
来源:
WWW发布日期:
2009-6-1921:
37:
15
在国内的工程施工中,为了保证旋挖钻机的桩基施工质量和旋挖钻机施工的工程
一般按照三个阶段进行施工质量控制,即钻孔阶段质量控制、钢筋笼制作安装质
量控制和砼灌注质量控制。
因为目前旋挖钻机的桩基施工工程很多,而国内此类
施工较少,故对旋挖钻机的施工准备与施工质量的控制探讨意义十分重要。
1施工准备工作
1)会审图纸做好详细的安全技术交底,施工前充分发扬民主,使全体职
工参加对施工方案的讨论,调动职工的积极性、创造性和对安全生产质量保证的
重视,并对各部门进行考评。
2)测量放样采用全站仪准确放样各桩点的位置并使其误差在规范要求内。
3)所需材料的检验和配合比试验对所需材料必须作材料的物理性能试验,
并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好砼的配合比试验。
4)整理场地先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实,钻机底座不
宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷。
5)设置供电、供水系统用150kW的发电机2台供电,就施工现场打井作
为供水系统。
6)埋设护筒护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端,护筒平面位置与竖
直度准确与否,护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水,对成孔、成桩的质量都
有重大的影响。
埋设护筒时应通过定位的控制桩放样,把钻孔位置标于坑底,再
把护筒吊放进坑内,找出护筒的圆心位置,用十字线在护筒顶部或底部,然后移
动护筒,使护筒中心与钻孔中心位置重合,同时用水平尺或垂球检查,使护筒坚
直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到
最佳密实度。
夯填时要防止护筒偏斜。
7)护壁泥浆制浆前先把粘土块尽量打碎,在井孔外以泥浆搅拌机制成泥
浆后使用,为了回收泥浆原料和减少环境污染,均应设置泥浆循环净化系统。
8)安制钻孔机具钻架是钻孔的工作架,应能承受钻具和其它辅助设备的
重量,同时要稳定性好,具有一定的刚度,在钻进中或其它操作时不产生移动和
8
摇晃,它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节段长度决定,一般为8~10m,底盘
长度则根据施工中出现的最大负荷计算决定,安全系数不宜小于3.
2钻孔阶段质量控制
1)桩位放样在进行场地整平后组织有资格的测量放样人员,将所有桩位
放出,钉好十字保护桩,做好测量复核,并记录放样数据备案。
2)埋设护筒用拉线法做桩位偏差检查,桩位偏差应满足规范要求。
3)成孔成孔采用正循环回转钻进施工技术,用钻头钻进,根据不同层次的
土质结构,选择不同的转盘转速和进尺进行控制。
在砂层钻进和进入强风化花岗
岩层后,因土层太硬会引起钻锥跳动及钻锥偏斜、加大钻杆摆动,因此选择低档
慢速,优质泥浆大泵量方法钻进。
转盘转速参数取值13~40v/min,成孔深度按设
计要求进行控制,设计要求为桩孔进入强风化花岗岩层5m.
4)泥浆护壁在钻进过程中根据地层不同情况保持一定的静水水头压力,
按平衡钻进原理指导泥浆管理工作,尽量利用地层粘土自然造浆。
泥浆稠度不能
满足要求时应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆,以提高泥浆稠度,确
保钻进过程不塌孔、不缩孔。
桩孔施工采用一次性全面不间断作业,施工中根据
出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标,遇松散地层时适当增大泥
浆相对密度和粘度,保持孔内水头高度,尽量减轻冲液对孔壁的影响,同时降低
转速和钻压以满足施工质量控制要求。
工程泥浆性能指标如下表。
指标地层一般地层松散易塌地层
相对密度1.05~1.151.12~1.16
粘度(Pa.s)18~2524~28
5)孔内事故预防措施①选择有经验、责任心强的施工队伍,保证操作人
员的素质;②加强钻具检查,对加工不良的钻具严禁使用;③对孔内水头高度,
泥浆的相对密度和粘度经常观察和检测,发现问题及时解决,尤其在钻孔排渣、
提锥除土或因故停钻时应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆性能指标,以防
坍孔;④钻孔作业应分班连续进行,经常注意土层变化,在土层变化处捞取渣样,
判明土层,然后跟地质剖面图核对,根据土层情况采取相应措施,保证施工质量;
⑤升降钻锥须平稳,钻锥提出井口应防止碰撞护筒、孔壁,防止钩挂护筒底部,
拆装钻杆时力求迅速。
6)清孔清孔是孔桩施工、保证成桩质量的重要一环,通过清孔确保桩孔
的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。
本次采用正循环回转钻进技术,其清孔方法:
桩孔终孔后将钻具提高20~50cm,
采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上,直到清除
孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。
工程桩孔因有较厚的松散易
坍土层,清孔后不能立即终孔,而在孔内下入钢筋笼,安装好灌浆导管后施行二
次清孔作业,以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求,保证砼成柱质量。
9
3旋挖钻机成孔过程常见不良现象
3.1护筒冒水
护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移,造成桩孔偏斜,
甚至无法施工。
病因分析埋设护筒时周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰
撞。
防治措施埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的粘土分层夯实;在护筒
适当高度开孔,使护筒内保持有1~1.5m的水头高度;起落钻头时防止碰撞护筒;
初发现护筒冒水时可用粘土在四周填实加固,如护筒严重下沉或位移则应返工重
埋。
3.2钻进极慢或不进尺
在硬可塑粘土层中钻进极慢,一般为8~10h,占单桩钻进进间的60%~70%.
病因分析钻头选型不当,合金刀具安装角度欠妥,刀具切土过浅,钻头配
重过轻,钻头被粘土糊满。
防治措施更换或改造钻头,重新安排刀具角度、形状、排列方向,加大配
重、加强排渣、降低泥浆比重或改用钻进方式,采取反循环钻进方式。
3.3桩孔孔壁坍塌
成孔中或成孔后,孔壁不同程度塌落。
成孔中排出的泥浆不断出现气泡,有
时护筒内的水位突然下降,均为塌孔的兆头。
病因分析主要是由于土质松散,加之泥浆护壁不好;护筒埋设不好,筒内
水位不高;提住钻头钻进;钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌;
成孔后待灌时间和灌注时间过长。
防治措施在松散易坍土层中适当深埋护筒,密实回填土,使用优质泥浆,
提高泥浆比重和粘度,升高护筒,终孔后补给泥浆,保持要求的水头高度,保证
钢筋笼制作质量,防止变形;吊设时要对准孔位,吊直扶稳,缓缓下沉,防止碰
撞孔壁;成孔后待灌时间一般不超过3h,并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间;
在钢筋笼未下孔内的情况下,浆砂、粘土混合物回填至坍塌孔深以上1~2m,或全
孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔;在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的
情况下
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