双重安全管控实施方案.docx

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双重安全管控实施方案

风险分级管控实施方案

1.适用范围

本方案适用于公司的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控。

2.规范性引用文件

《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）

《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）

《关于持续推进安全风险管控和隐患排查治理双重预防机制建设的通知》（常安监〔2018〕26号）

《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3013

3、术语与定义

3.1危险有害因素：

简称危害因素。

是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

3.2危害因素辨识：

识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

3.3风险：

某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。

风险有两个主要特性，即可能性和严重性。

可能性，是指危险情况发生的概率。

严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

3.4作业条件危险性分析法（LEC法）：

是一种简单易行的评价操作人员在具有潜在危险环境中作业时危险性的半定量的评价方法。

3.5风险评估：

评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

4.1成立公司风险分级管控领导小组

4.2各部门风险分级管控人员：

组长：

徐永军

副组长：

吴生强

组员：

丁现云、秦浩、季叶青、潘玉林、陆杰、施文华、冯建钢、

各部门按本部门实际情况指定对业务流程熟练人员为风险评价人员，小组成员由部门负责人及专业人员组成（不少于3人）。

4.3职责

（1）公司风险评价小组组长：

负责批准风险评价清单，落实厂级风险管控，督促各部门完成风险管控内容。

（2）安全环保部：

负责组织公司其它相关部门人员进行危害辨识，并指导各部门进行风险辨识与评价，将风险评价情况进行汇总，并完善《风险评价清单》，当公司设备、工艺等发生变化时，及时组织风险评价并重新确定危害因素。

（3）各部门：

负责识别所属部门的风险，填写《风险评价清单》，当工艺条件发生变化时，及时按安全环保部的要求对其重新进行风险识别。

5.危害因素辨识

5.1辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和异常活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动，包含各岗位的作业及日常活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）气候、地震及其他自然灾害等。

5.2辨识内容

在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。

如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

5.3危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

5.4风险评估方法的选用

公司选用LEC法进行危害风险分析

6.1.1作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。

如：

（1）日常操作：

工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

（2）异常情况处理：

停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。

（3）开停车：

开车、停车及交付前的安全条件确认。

（4）作业活动：

动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、清聚合物、清罐等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。

（5）管理活动：

变更管理、现场监督检查、应急演练、应急处置等。

6.1.2作业危害分析及风险管控的实施的主要步骤

（1）划分并确定作业活动，填入《作业风险排查清单》

江苏绿安擎峰新材料有限公司风险点排查清单N1

序号

班组/车间

风险点名称

工作任务名称

备注

1

聚合车间

加锌罐投料

投料

作业活动

2

电动葫芦运行

设备设施

3

吊装口防护栏杆

设备设施

4

叉车运行

设备设施

注：

每个作业步骤一般限定在3-10步

（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：

应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤，并填写《作业步骤确认清单》。

江苏绿安擎峰新材料有限公司作业点步骤确认清单N2

序号

班组/车间

风险点名称

工作任务名称

作业步骤

作业目的

1

聚合车间

加锌罐投料

投料

原料划袋子

投料

2

原料搬运

3

投料

12

叉车进入车间

（3）辨识每一步骤的潜在危害因数并填入《作业点危险辨识清单》

江苏绿安擎峰新材料有限公司作业点危险辨识清单N3

序号

工作任务

作业步骤（场所/环节/部位）

危险因素

导致事故类型

备注

1

投料

原料划袋子

使用刀具划袋子时手部划伤

其他伤害

2

原料搬运

原料滑落砸伤

物体打击

3

投料

产生粉尘

其他伤害

（4）对每一步危害因数用LEC法进行分析评价，并填写《风险因素评价信息表》

江苏绿安擎峰新材料有限公司风险因数评价信息表N4

序号

工作任务

作业步骤（场所、环节、部位）

危险因素

可能导致事故类型

作业条件风险评估

风险等级

L

E

C

D

1

投料

原料划袋子

使用刀具划袋子时手部划伤

其他伤害

1

3

1

3

四级风险

2

原料搬运

原料滑落砸伤

物体打击

1

3

1

3

3

投料

产生粉尘

其他伤害

1

3

3

9

（5）对每一项危险因数进行分级管控,并填写《危险因数风险管控分析表》

江苏绿安擎峰新材料有限公司风险因数管控信息表N5

序号

工作任务

危险因素

导致事故类型

作业条件风险评估

风险等级

主要管控措施

管控责任人

应急处置措施

L

E

C

D

1

投料

使用刀具划袋子时手部划伤

其他伤害

1

3

1

3

四级风险

1、使用刀具时佩戴手套

2、使用刀具时注意力集中，注意四周环境

三班主操

2

原料滑落砸伤

物体打击

1

3

1

3

1、搬运原料（硬脂酸锌），要抓牢

2、两人搬运要相互协调配合

三班主操

3

产生粉尘

其他伤害

1

3

3

9

1、佩戴防尘口罩

三班主操

（6）《填写分级管控信息表》

（7）风险管控分析表制定《关键装置及部位制定危险因数告知卡》

危险因素告知卡

场所/环节/部位名称

编号

危险因素名称

易发生的事故类型

风险等级

叉车运行

叉车运料

叉车伤人

车辆伤害

四级风险

叉车进入车间

叉车未佩戴阻火器进入车间

其他爆炸

三级风险

主要防范措施

1、现场专人指挥

2、控制车速

3、作业人员与叉车保持安全距离

4、车辆安全制动、喇叭完好（日检）

5、持证上岗，杜绝无证作业

6、叉车进入易燃易爆区域先做好检查并做好记录

应急处置措施

详见公司安全生产事故应急预案

紧急联系

安环部：

1210/1218（可使用对讲机呼叫）

管控责任人：

叉车班长

物流部经理：

警示标志

（8）根据管控分析表确定管控级别，制定厂级、部门、班组隐患排查清单（检查表）及隐患治理清单

江苏绿安擎峰新材料有限公司

隐患排查清单

序号

排查范围（区域、部位、场所）

隐患检查标准

排查周期

责任人

备注

1

投料

1、使用刀具时佩戴手套

2、使用刀具时注意力集中，注意四周环境

作业前检查

三班主操

1、搬运原料（硬脂酸锌），要抓牢

2、两人搬运要相互协调配合

1、佩戴防尘口罩

江苏绿安擎峰新材料有限公司

隐患治理记录

检查车间

检查类型

检查时间

检查人员

检查记录

序号

检查区域

发现问题

责任部门

整改措施

整改时间

1

2

7、风险分析的方式

可以按下述问题例举提示清单提问：

1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？

2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？

3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？

4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？

5）噪声或震动是否过度？

6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？

7）照明是否存在安全问题？

8）物体是否存在坠落的危险？

9）天气状况是否对可能对安全存在影响？

10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？

可以从能量和物质的角度进行提示。

其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

例如：

机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。

从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

（11）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。

如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

（12）对危害因素产生的主要后果分析。

按照4.3对危害因素产生的主要后果进行分析。

（13）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。

7．风险控制

7.1风险度（危险性）

危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

6.2风险度的分析及风险分级判定准则

企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。

在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。

应依据以下内容制定风险评估准则。

（1）有关安全生产法律、法规；

（2）设计规范、技术标准；

（3）本单位的安全管理标准、技术标准；

（4）本单位的安全生产方针和目标等。

本指南推荐两种风险度的分析评价方法作为判断风险等级的准则。

7.2.1作业条件危险性分析法（LEC）

本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。

其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。

该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。

用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:

L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:

D=L×E×C

L—事故事件发生的可能性；

E—暴露于危险环境的频繁程度；

C—事故事件产生后果的严重性。

D—风险度（危险性）；

本方法把风险等级分为5级，分别是：

A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。

7.2风险分级管控原则如下：

A级\5级：

稍有危险，需要注意（或可忽略的）。

员工应引起注意，各班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。

需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

B级\4级：

蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。

车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

C级\3级：

黄色风险\中度（显著）危险，需要控制整改。

公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间部门具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。

在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\2级：

橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。

公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由总经办根据职责分工具体落实。

当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

E级\1级：

红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。

只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。

如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

7.3以下情形应直接确定为D级\2级风险：

（1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。

（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。

（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。

（5）构成重大危险源的罐区。

（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。

7.4风险控制措施的制定

对4个级别的风险实施多种措施控制：

E\1级红色风险，D\2级橙色风险，C\3级黄色风险，B\4级和需要制订控制措施的A\5级蓝色风险。

7.4.1风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；

（4）个体防护措施，减少职业伤害。

7.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：

（1）可行性和可靠性；

（2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况；

（4）可靠的技术保证和服务。

7.5风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审：

（1）措施的可行性和有效性；

（2）是否使风险降低到可容许水平；

（3）是否产生新的危害因素；

（4）是否已选定了最佳的解决方案；

（5）是否会被应用于实际工作中。

8.工作程序

8.1安环部，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。

各级部门以班组未分析小组，对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。

8.2各部门按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应分析表格，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

（分析表格详见附件）

8.3上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。

重大（D级\2级）及以上风险必须报公司批准。

8.4各部门要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控信息表》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。

9.风险培训

各级部门应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

10.风险信息更新

各部门要依据辨识评价结果，建立本部门的《风险管控登记台账》，并经总经办审核后交安环部备案，台账应结合实际定期更新（每半年至少一次）。

风险管控登记台帐

序号

识别时间

审定时间

作业步骤（场所环节部位）

数目

合计

备注

A（4级）

B（3级）

C（2级）

E（1级）

11.当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。

（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；

（2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目；

（4）事故事件发生后；

（5）组织机构发生大的调整。

（6）发现新的危险源未进行识别的

12.附件

附件1：

作业条件危险性分析法（LEC）判断准则

表1事故事件发生的可能性（L）判断准则

分值

事故、事件或偏差发生的可能性

10

完全可以预料。

6

相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。

3

可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。

1

可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。

0.5

很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。

0.2

极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。

0.1

实际不可能。

表2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则

分值

频繁程度

分值

频繁程度

10

连续暴露

2

每月一次暴露

6

每天工作时间内暴露

1

每年几次暴露

3

每周一次或偶然暴露

0.5

非常罕见地暴露

表3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则

分值

发生事故产生的后果

法律法规及其他要求

人员伤亡

财产损失

（万元）

停工

公司形象

100

大灾难、很多人死亡

严重违反法律法规和标准。

10人以上死亡，或50人以上重伤。

5000万以上直接经济损失。

公司

停产

重大国际、国内影响。

40

灾难、数人死亡

违反法律法规和标准。

3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。

1000万以上5000万以下直接经济损失。

装置

停工

行业内、省内影响。

15

非常严重，一人死亡

潜在违反法规和标准。

3人以下死亡，或10人以下重伤。

100万以上1000万以下直接经济损失。

部分装置停工

地区影响。

7

严重、重残

不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。

丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。

10万以上100万以下直接经济损失。

部分设备停工

公司及周边范围。

2

重大、致残

不符合公司的安全操作程序、规定。

轻微受伤、间歇不舒服。

1万以上10万以下直接经济损失。

1套设备停工

引人关注，不利于基本的安全卫生要求。

1

引入注目、需要救护

完全符合。

无伤亡。

1万以下直接经济损失。

没有

停工

形象没有受损。

表4风险等级判定准则及控制措施（D）

风险度

危险程度等级

应采取的行动/控制措施

颜色、级别

管控全蝎

>320

E极其危险

在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估

红色一级

公司级

160～320

D高度危险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。

橙色二级

公司安环部及其他职能部门

70～160

C显著危险

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

黄色三级

部门级

20～70

B一般危险

可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

蓝色四级

班组级

<20

A稍有危险

无需采用控制措施，但需保存记录

附件二

双重管控运行计划

双重管控运行计划

序号

实施内容

责任部门

完成时间

备注

1

双重管控内容培训

安环部

4月13日

2

作业风险排查清单

各部门

4月25日

3

作业点危险辨识清单

各部门

5月10日

4

风险因数评价信息表

各部门

5月25日

5

风险因数分级管控信息表

各部门

6月10日

6

危险因素告知卡

安环部

6月20日

7

隐患排查清单

各部门

6月25日

8

隐患治理

各部门

7月1日

9

运行情况总结

安环部

7月15日