高分子材料成型加工.docx
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高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
一、名词解释
(1)螺杆长径比L/Ds:
螺杆工作部分的有效长度L与直径Ds之比。
(2)压缩比A:
螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比,表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程度。
(3)机头压缩比表示粘流态塑料被压缩的程度,是分流器支架出口处流道环形面积与口模及管芯之间的环形截面积之比。
(4)吹胀比α:
管坯被吹胀后的膜管直径D2与挤出机环形口膜直径D1之比:
α=D2/D1
(5)牵伸比β:
膜管通过夹辊时的速度V2与口模挤出管坯的速度V1之比。
β=V2/V1
(6)入口效应:
聚合物熔体在挤出时通过一个狭窄的口模,即使口模很短,也会有很大的压力降。
(7)离模膨胀:
聚合物熔体挤出后截面积比口模截面积大。
(8)熔体破裂:
当挤出速率逐渐增加时,挤出物表面将出现不规则现象(橘皮纹、鲨鱼皮、熔体破裂),甚至使其内在质量受到破坏,这类现象统称为熔体破裂(MeltFracture)
二、填空题
1、稳定剂按作用功能分为:
热稳定剂、光稳定剂、抗氧剂、抗臭氧剂和生物抑制剂等。
三、不定选择
2、下列哪些参数与挤出机的产量无关?
D
A.螺杆直径B.螺杆长度C.螺杆转速D.切粒机转速
3、当双螺杆挤出机机头压力过高时应该调整B
A.喂料量B。
螺杆转速C。
机筒温度D。
螺杆组合
4、挤出机的测温装置热电偶的作用是A
A.测量温度B。
控制温度C.加热D。
冷却
5、挤出过程中料条表面粗糙是因为D
A.塑料水分太大B。
熔体温度太高C。
挤出速度太低D。
挤出速率太高
6、挤出过程中料条带有黑点是因为AB
A.挤出温度太高B.机头口模处有不干净的地方C。
挤出温度太低D。
原料太脏
7、物料塑化时的热量来源为AB
A.料筒传热B。
物料内部摩擦C。
物料反应热D。
环境热量
8、挤出成型的控制系统不包括D
A.电气传动系统B。
温度控制C。
压力控制D。
喂料控制
9、双螺杆有清除机筒、螺杆表面物料的能力,这种能力称为A
A.自洁B。
自转C。
扫堂D。
振动
10、塑料熔体指数越大,其流动就越容易,所以挤出量随塑料熔体指数的增加而B
A.降低B。
增加C。
无影响D。
以上都错
11、结晶会提高制品的许多重要性能,也会使(D)性能下降。
A.密度B。
拉伸强度C。
刚度D。
透明
12、在加工过程中影响熔体的热稳定性及制品的耐化学试剂性和渗透性等的聚合物结构是A
A.聚合物分子中的单个原子与官能团B。
分子量C。
分子柔性D。
分子间键合
13、在中空吹塑成型过程中,可确定型坯成型难易程度的聚合物结构是B
A.分子柔性B。
分子量C。
结晶与取向D。
分子间键合
14、不管是哪类添加剂,在选用时应注意ABCD
A.相容性B。
协同性C。
功能性D。
经济性
15、外润滑剂加入分子中是为了ABD
A.降低塑化熔料温度B。
减少熔料与设备表面的摩擦力
C.减少熔料间的摩擦D。
阻止熔料粘在设备金属表面上
16、在吹塑制品过程中,若型坯的壁厚膨胀太大会造成D
A.过多的飞边B。
制品上出现褶皱C。
制品壁会太薄D。
原料的浪费
17、在挤出成型中会产生熔体破裂现象的因素有D
A.挤出速率B。
熔体温度C。
机头结构D。
以上都是
18、通过()可消除挤出过程中出现的熔体破裂现象。
AD
A.提高机头温度B。
降低机头温度C。
提高挤出速度D。
降低挤出速度
19、在中空吹塑成型制品中,影响制品收缩率的因素有ABCD
A.塑料的种类B。
型坯的熔体温度C。
制品的壁厚D。
模具的温度
20、吹塑容器的底部为(),可以很好的补偿收缩率。
A.凹形B。
凸形C。
平形D。
以上三种均可
四、问答题
五、论述题
注射机的分类
一、按结构特点分类
(1)柱塞式
(2)双阶柱塞式(3)螺杆预塑化柱塞式(4)移动螺杆式
二、按形特征分类
(1)立式特点:
螺杆轴线与合模装置地运动轴线呈一线并呈垂直排列优点:
占地面小,模具装拆方便,易安放嵌件缺点:
制品顶出后不易取出
(2)卧式特点:
螺杆轴线和合模装置地运动轴线是一水平排列优点:
成型制品可利用自重自动落下(3)角式特点:
螺杆轴线和合模装置运动轴线相互成垂直排列Ø
挤出机的考点
1、单螺杆挤出机组成:
传动系统、挤出系统、加热冷却系统、控制系统和辅助系统。
其中挤出系统由加料装置、料筒、螺杆、机头和口模
2、螺杆分段:
物料在螺槽中的运动及物理状态变化
加料段:
向前输送,压实物料;固态
压缩段:
继续压实,熔融塑化;固态与粘流态并存
均化段:
混合塑化均匀,计量;粘流
3、螺杆参数
(1)螺杆直径Ds:
指其外径。
随螺杆直径增大,挤出机的生产能力提高,表示挤出机的规格
(2)螺杆长径比L/Ds:
螺杆工作部分的有效长度L与直径Ds之比。
(3)压缩比A:
螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比,
表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程度。
(4)螺槽深度H:
加料段h1、均化段h3一定值;压缩段h2变化。
(5)螺旋角θ:
螺纹与螺杆横截面之间的夹角,随着θ的增大,挤出
机的生产能力提高,但螺杆对塑料的挤压剪切作用减少。
(6)螺纹棱部宽E:
E太小,易漏流;E太大,增加动力消耗,局部过
(7)螺杆与料筒的间隙δ:
影响挤出机的生产能力和物料的塑化。
δ大,生产效率低,不利热传导,降低剪切速率;
δ小,剪切作用过大,物料降解,
4、螺杆作用
(1)加料:
物料加入料斗后,依靠自重或在强制加料器的作用下,进入螺杆螺槽的空间,在螺棱的推动下向前挤出。
出现问题:
物料与料斗间摩擦因数太大,或物料间内摩擦因数太大,在料斗中逐步形成架桥或空心管现象,造成挤出不稳定。
注意:
加料孔周围应设冷却夹套,以排除高温料筒向料斗传热,以致于料斗中的塑料因升温而发粘,引起加料不均或料流受阻。
(2)输送
固体物料从料斗加入后,由于螺杆旋转,使得物料与螺杆料筒表面相对运动形成摩擦作用,强行将物料向前输送。
在开始阶段,物料呈固态向前输送(固体输送段)。
由于料筒外有加热,热通过料筒传导给物料,同时,物料在前进运动中,生成摩擦热,使物料沿料筒向前的温度逐渐升高,致使高分子物料从颗粒或粉状的固体转变
成粘流态(熔融段、压缩段)。
熔融的物料被连续不断的输送到螺杆前方,通过过滤网、分流筛而进入机头成型。
(3)压缩
在挤出过程中,塑料被压缩是绝对必要的。
①塑料是一种热的不良导体,颗粒之间如有空隙,将会影响其传热,从而影响熔融速率;
②只有在逐渐增加的压力下,颗粒之间的气体才有可能从料斗排出;
螺杆产生压力的原因:
①螺杆的螺槽深度逐渐变浅,物料逐渐被压缩;
②在螺杆头部安装有分流筛、过滤网等阻力元件较高的系统压力可保证制品较密实。
4)熔融(压缩段)
热量来源:
①料筒外部加热器传递的传导热;
②由于各层熔体运动速度不同而产生的剪切热(内摩擦热)
(5)混合
在高压作用下,固体物料被压实成密实的固体塞,固体塞中颗粒之间无相对运动,因此混合作用只能在有相对运动的各层熔体间进行。
在熔体输送段,发生下列混合现象:
①物料中各组分(树脂及各种添加剂)均匀的分散混合;
②热量的混合。
在挤出时,先熔融的物料与后熔融的物料温度必然不同,如果熔料过早地从机头挤出,将造成挤出物各处温度不均匀。
(6)排气
小结:
综上所述,任何一根螺杆都必须完成加料、输送、压缩、熔融、混合和排气六大基本功能。
5、普通螺杆指常规全螺纹三段螺杆。
整根螺杆由三段组成,其挤出过程完全依靠全螺纹的形式完成。
根据螺距和螺槽深度的变化,螺杆可分为等距变深螺杆.等深变距螺杆和变距变深螺杆。
等距变深螺杆制造容易,成本低;物料与料筒接触面积大,易于传热,有利于物料的压缩.熔融和塑化:
进料段螺槽较深也有利于进料,因此这种螺杆应用最广。
等距变深螺杆按其螺槽深度变化的快慢(即压缩段的长短)又可分为等距渐变形螺杆和等距突变形螺杆。
对非晶型塑料宜选用渐变形螺杆,结晶型塑料宜选用突变形螺
6、机头和口模
机头是口模与料筒的过渡连接部分,口模是制品的成型部件,通常机头和口模是一个整体,习惯上统称为机头。
机头和口模的作用
(1)使粘流态物料从螺旋运动变为平行直线运动,并稳定地导入口模而成型。
(2)产生回压,使物料进一步均化,提高制品质量。
(3)产生必要的成型压力,以获得结构密实和形状准确的制品。
7、分流梭装在料筒前的中心部分,是两端锥形的金属圆锥体,形如鱼雷,因此也叫鱼雷头。
其表面常有4~8条呈流线型的凹槽,槽深随注射机容量大小变化。
分流梭上有分流筋,与料筒内壁紧接,起定位及传热作用。
分流梭的作用是使料筒内流经该处的料成为薄层,使塑料流体产生分流和收敛流动,以缩短传热导程:
加快热传导,有利于减少或避免塑料过热而引起的热分解现象。
同时,塑料熔体分流后,在分流梭与料筒间隙中流速增加,剪切速度增大,从而产生较大的摩擦热,料温升高,粘度下降,使塑料得到进一步的混合塑化,有效提高柱塞式注射机的生产率及制品质量。
思考题
挤出时,渐变螺杆和突变螺杆具有不同的加工特点。
已知:
PVC软化点75~165℃;尼龙的熔融温度范围则较窄,约
10℃,它们应分别选用何种螺杆进行加工?
简要说明理由。
答案:
PVC应选用渐变螺杆而尼龙应选择突变螺杆进行加工。
解释:
物料在料筒中的塑化经历固体输送、熔融、混合及均化三个阶段,这个过程能否圆满完成,挤压系统螺杆的结构起着关键作用。
一般螺杆在挤出中要完成三个基本职能:
固体输送、熔融、均化,不同职能对螺杆结构要求不同,因此一般的挤出机螺杆可分为三段:
固体
输送段、熔融段、均化段。
螺杆结构上的三个区段应尽可能与物料的状态变化相适应。
PVC是无定形塑料,无固定的熔点,软化温度范围较宽,其熔融过程是逐渐进行的,所以选择熔融段较长的渐变螺杆;PA是结晶性塑
料,有固定的熔点,熔融温度范围较窄,温度达到熔点后,熔融较快,应选择熔化区较短的突变螺杆。
8、根据塑料在挤出机三段中的物理状态变化和流动行为来进行
研究,建立了固体输送理论、熔融理论和熔体输送理论。
9、为提高固体输送速率,可采取的措施有:
(1)在螺杆直径不变时,增大螺槽深度;
(2)减少物料与螺杆的静摩擦因素fs;
(3)增大物料与料筒的静摩擦因素fb;
(4)选择合适的螺旋角θ,增大
10、旋转运动和轴向运动的同时作用的结果,使物料沿螺槽向机头方向前进。
是旋转运动还是轴向运动占
优势,主要决定于物料与螺杆表面之间和物料与料筒表面之间的摩擦力f的大小。
只有物料与螺杆之间的摩擦力小于物料与料筒之间的摩擦力时,物料才沿轴向前进;否则物料将与螺杆一起转动,
因此只要能正确控制物料与螺杆及物料与料筒之间的静摩擦因数,即可提高固体输送能力
11、物料的整个熔化过程是在螺杆压缩段内进行的,熔融快慢取决于螺杆参数、操作工艺条件和物料性质。
12、1)正流,亦称拖曳流动:
由于螺杆旋转时螺棱的推挤作用引起物料沿螺槽方向(z方向)向机头的流动,这是均化段熔体的主流。
作用:
挤出物料。
体积流量表示:
qV,D
(2)逆流,亦称压力流动:
由于机头口模、过滤网等对料流的阻碍作用使料流沿螺槽反向的流动。
作用:
引起挤出能力的损失。
体积流量表示:
qV,P
净流:
正流和逆流的综合称为净流,是正流和逆流两种速度的代数和。
(3)横流:
螺棱的推挤作用和阻挡作用造成的物料在落槽内的往复流动,仅限于在每个落槽内的环流。
作用:
对总的挤出生产率影响不大,但影响物料的热交换、混合和进一步均匀塑化。
(4)漏流:
机头口模、过滤网等对料流的阻碍作用使物料在螺杆和料筒的间隙沿着螺杆的轴向往料斗方向的流动。
13、生产效率的影响因素
根据粘性流体流动理论,有
●机头压力⊿p
⊿p增大,qv减小;
⊿p=0,挤出流量最大;qv=0,最大压力降。
●螺杆转速n
n增大,qv增大。
n增大有何限制?
●螺杆几何尺寸
(1)螺杆直径D:
D增大,qv增大;
(2)落槽深度H:
(3)均化段长度L:
L增大,qv增大;
●物料温度T
理论上没有关系。
实际上,T增大,qv增大。
为什么?
●机头与口模阻力
阻力与口模截面积成反比,与长度成正比
14、挤出工艺流程
各种挤出制品的生产工艺流程大体相同,一般包括原料的准备、预热、干燥、挤出成型、挤出物的定型与冷
却、制品的牵引与卷取(或切割),有些制品成型后还需经过后处理。
15、后处理:
目的:
提高制品的性能。
方法:
热处理:
在高于制品使用温度10~20℃或低于塑料热变形温度10~20℃的条件下保持一定时间,进行热处理以消除内应力。
调湿处理:
吸湿性较强制品,在空气中使用或存放过程中会吸湿而膨胀,且这种吸湿膨胀过程需很长时间才能达到平衡,为了加速这类塑料挤出制品的吸湿平衡,常需在成型后浸入含水介质加热进行调湿处理,在此过程中还可使制品受到消除内应力的热处理,对改善这类制品的性能。
16、塑料管材挤出
挤管工艺
由挤出机均化段出来的塑化均匀的塑料,经过滤网、粗滤器而达分流器,并为分流器支架分为若干支流,离开
分流器支架后再重新汇合起来,进入管芯与口模间的环形通道,最后通过口模到挤出机外而成管子,接着经过
定径套定径和初步冷却,再进入冷却水槽或具有喷淋装置的冷却水箱,进一步冷却成为具有一定口径的管材,
最后经由牵引装置引出并根据规定的长度要求而切割得到所需的制品。
17、机头的作用:
对塑化的物料保持塑性状态,并产生一定的压力,使塑化的物料经过一定的流道后成型为具有环形截面形状的管。
机头包括分流器、分流器支架、管芯、口模和调节螺钉等几个部分。
机头形式:
直通式、直角式和偏移式三种,其中用得最多的是直通式机头。
机头压缩比
机头压缩比表示粘流态塑料被压缩的程度,是分流器支架出口处流道环形面积与口模及管芯之间的环形截面积之比。
注射机的考点
19、按注射机外形特征分类
(1)立式
特点:
螺杆轴线与合模装置地运动轴线呈一线并呈垂直排列
优点:
占地面小,模具装拆方便,易安放嵌件
缺点:
制品顶出后不易取出
(2)卧式
特点:
螺杆轴线和合模装置地运动轴线是一水平排列
优点:
成型制品可利用自重自动落下
(3)角式
特点:
螺杆轴线和合模装置运动轴线相互成垂直排列
按结构特点分类
(1)柱塞式
(2)双阶柱塞式
(3)螺杆预塑化柱塞式
(4)移动螺杆式
Ø柱塞式特点:
塑化质量好、计量精度高、注射精度高
Ø螺杆式特点:
简单、塑化不均匀、塑化能力低、计量不准、制品质量差
20、注塑机系统组成:
注射系统、锁模系统、液压传动及电器控制系统、注射模具。
21、注射系统
注射系统的作用:
作用是使塑料受热、均匀塑化为粘流态,并以很高的速度注射入模具成型。
注射系统的组成:
加料装置(加料斗),料筒(塑化室),螺杆(或柱塞及分流梭)和喷嘴
22、注射机的螺杆
螺杆是移动式注射机的主要部件,作用是对塑料输送、压实、塑化及传递注射压力等。
特点:
Ø塑化,注射功能
Ø注射时,螺杆均发生轴向位移,同时螺杆又处于时转时停的间歇工作状态——螺杆塑化过程的非稳定性
工作过程
当螺杆在料筒内旋转时把料筒内的塑料卷入螺槽,并逐渐将其压实,排出物料中的气体,塑料逐步熔化。
此
后,塑化均匀的料不断由螺杆推向料筒的前端,并逐步积存靠近喷嘴的一端。
与此同时,螺杆本身受熔体的压
力而缓慢后退。
当熔体积存到一次最大的注射量时,螺杆停止转动和后退。
然后,螺杆传递压力,使粘流态料
注射入模
23、挤出机螺杆结构
A、渐变
Ø特点:
长压缩段,塑化时能量转换较缓和
Ø适用:
聚氯乙烯类,具有宽软化温度范围,高粘度非结晶型
B、突变
Ø特点:
短压缩段的螺杆,塑化时能量转变较剧烈
Ø适用:
PA,聚烯烃类的结晶型
C、通用型--调整工艺条件、T、n、背压满足工艺要求
Ø特点:
压缩段介于渐变和突变之间,约4~5个螺矩
Ø考虑:
非结晶:
经受不起高剪切塑化作用结晶:
难软化熔融、压缩
24、注射螺杆与挤出螺杆的区别
(1)注射螺杆的长径比较小。
(2)注射螺杆压缩比较小。
(3)注射螺杆均化段较短,螺槽深度较深。
(4)注射螺杆的头部呈尖头形,与喷嘴能很好吻合。
25、注射系统中的喷嘴
作用:
引导塑化料从料筒进入模具并具有一定的射程。
喷嘴的内径一般都是自进口逐渐向出
口收敛,以便与模具紧密接触。
喷嘴内径较小,流速增大,剪切速度增大,有利于塑化。
要求:
结构简单、阻力小、不出现流涎现象。
喷嘴的分类:
通用式喷嘴、延伸式喷嘴、弹簧针阀式喷嘴
26、浇注系统
主流道:
紧接喷嘴到分流道之间的一段流道,与喷嘴处于同一轴线上,可以直接开设在模板上,但常常加工成
主流道衬套再紧配合在模板上。
分流道:
主流道和浇口之间的过渡部分。
为满足熔体以等速充满各型腔,分流道在模具上的排列应尽量成对称
或等距离分布。
浇口:
分流道和型腔的连接部分,塑料熔体由此入型腔成型。
其结构应有利于熔体尽快地进入和充满型腔,
又很快地冷却封闭,以防止熔体的倒流。
冷料井:
在主流道的末端所设得一个空穴。
其作用是为捕集喷嘴端部两次注射间产生的冷料,防止堵塞分流道及浇口。
27、注射过程原理
热塑性塑料的注射过程包括加料、塑化、注射充模、冷却固化和脱模等几个工序,其中关控是塑化、流动和冷却。
28、注射成型周期
塑料熔体进入模腔内的流动情况可分为充模、保压、
倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。
(1)充模阶段
t1:
浇口
Tβ:
熔体达模腔末端
t2:
熔体充满模腔
ØT0~t1~tβ~t2
Ø塑化;注射充模;压实流动
(2)保压阶段t2~t3;
物料冷却收缩,保压使
(3)倒流阶段t3~t4
(4)冷却阶段t4~t5
29、工艺流程
成型前的准备
(1)原料的预处理
(2)料筒的清洗(3)嵌件的预热(4)脱模剂的选用
注射成型过程
(1)加热塑化
(2)注射充模(3)保压(4)冷却(5)脱模
制品后处理
(1)热处理(退火处理)
(2)调湿处理(3)整修
30、注射成型工艺条件的选择
温度
(1)料筒温度(物料、设备、模具)
料温在物料粘流温度或熔点以上,低于其分解温度。
随着料温升高,熔体粘度下降,料筒、喷嘴、模具的浇
注系统的压力降减小,塑料在模具中流动性增加,有利改善成型工艺性能,注射速度大,塑化时间和充模时间
缩短,生产率上升,制品的表面光洁度提高。
(1)物料性质
对Tf(m)~Td范围小的热敏性塑料,相对分子量低、分布宽的料温应较低。
(2)设备
柱塞式高,移动螺杆式低
(3)制品及模具
薄壁制品,料流通道小,阻力大,容易冷却而流动性下降,高温;厚壁制品,则可用较低的料温。
外形复杂或带有嵌件的制品,因料流路线长而曲折、阻力大,易冷却而丧失流动性,料温应高一些。
(2)喷嘴温度(防流涎)
略低于料筒最高温度,过低会造成喷嘴堵塞、增大流动阻力,影响制品质量。
(3)模具温度
模具温度影响熔体流动行为、制品性能和表观质量。
结晶性:
结晶率
无定型:
黏度和充模速率
压力
(1)塑化压力(背压)
在移动螺杆式注射机成型过程中,预塑化时,塑料随螺杆旋转经螺槽向前输送并熔融塑化,塑化后堆积在料筒的前部,螺杆端部的塑料熔体就产生一定的压力,即背压。
提高背压,物料受到剪切作用增强,熔体温度升高,塑化均匀性好,但塑化量降低。
(2)注射压力
柱塞或螺杆推动塑料熔体向料筒前端流动并使熔体充满模腔所施加的压力,是塑料充模和成型的重要因素。
注射压力的作用是克服塑料在料筒、喷嘴及浇注系统和型腔中流动时的阻力,给予塑料熔体足够的充模速率,能对熔体进行压实,以确保注射制品的质量。
时间(成型周期)
31、胶料硫化过程
四个阶段:
A、胶料预热阶段(胶料硫化前整个升温阶段);
B、交联度增加阶段(开始交联、欠硫阶段);
C、交联度最高阶段(进入正硫化);
D、网状结构降解阶段(过硫阶段)。
32、橡胶注射工艺条件
温度
(1)机筒温度
(2)注射温度
胶料通过喷嘴之后的温度。
温度低,硫化时间延长;温度高,易焦烧;一般提高螺杆的转速、背压、注射压力和减小喷嘴孔径均可提高注射温度。
(3)模型温度
胶料产生硫化的温度
压力
注射压力增大,速度梯度增大,胶料粘度下降,胶料的流动性增加,注射时间减小。
注射压力的提高使胶料通过喷嘴时的生热量增加,胶料的温度上升,因而硫化周期也大大缩短。
从防止胶料焦烧观点来看,提高注射压力可防止焦烧。
提高压力虽使胶料的温度上升,但却缩短了胶料在注射机中的停留时间,因此减少了焦烧的可能性。
螺杆转速与注射速度
随着螺杆转速的提高,机筒内的胶料受到剪切、塑化和均化的效果提高,可获得较高的注射温
度,缩短注射时间和硫化时间。
螺杆转速过高时,螺杆表面橡胶分子链发生拉伸取向,形成多层取向状态,产生一种收缩力,起到一种钳制作
用,使胶料成团抱着螺杆一起转动,产生较严重的“包轴现象”,不能使胶料很好地受到剪切作用,故胶温反而下降,注射温度降低,硫化时间延长。
注射速度增加,注射温度和硫化速度随之增加。
喷嘴直径
喷嘴直径减少,会强化胶料的剪切作用,使生热量增大,胶料的温度升高,同时要延长注射时
间,有充模焦烧的危险。
喷嘴直径增大,注射时间会减少,注射温度下降,焦烧危险性减少,但硫化时间增加。
时间
在整个注射周期中,硫化时间和充模时间极为重要,它们的计算分配主要根据胶料在一定温度下
的焦烧时间t10和正硫时间t90,即要求充模时间小于t10,硫化时间等于t90。
充模时间必须小于焦烧时间,否则胶料会在喷嘴和模型流道处硫化。
充模后应留下一定的时间使胶料能在硫化
反应开始前完成压力的均化过程,通过分子链的松弛消除物料中流动取向造成的内应力。
硫化时间影响因素
喷嘴大小、注射压力、流胶道结构、胶料的配方、制品的厚度
33、二次成型定义
是相对于一次成型而言
是指在一定条件下将高分子材料一次成型所得的型材通过再次成型加工,以获得制品最终型样的技术。
二次成型技术与一次成型技术区别:
成型对象不同;
成型温度不同:
一次成型是通过材料的流动或塑性形变而成型,成型过程中伴随着聚合物的状态或相态转变;
二次成型是在低于聚合物流动温度或熔融温度的“半熔融”类橡胶态下进行的,一般是通过粘弹形变来实现材料型材或坯件的再成型。
34、二次成型过程
对于Tg比室温高得多的无定形聚合物:
先将聚合物材料在Tg~Tf温度范围内加热,使之产生形变并成型为一定形状,然后将其置于接近室
温下冷却,使其形变冻结并固定其形状。
对于部分结晶的聚合物:
在接近熔点Tm的温度下进行,此时粘度很大,成型形变情况与无定形聚合物一样,但其后的冷却
定型与无定形聚合物有本质的区别。
结晶聚合物在冷却定型过程中会产生结晶,分子链本身因成为结晶结构的一部分或与结晶区域相联系而被固定,不可能产生弹性回复,从而达到定型的目的。
35、中空吹塑
原理:
借助流体压力使闭合在模具中的热熔塑料型坯吹胀形成空心制品的工艺。
常用塑料:
聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、PET、PC等。
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- 关 键 词:
- 高分子材料 成型 加工