锂离子电池管理电路摸爬滚打记2.docx
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锂离子电池管理电路摸爬滚打记2.docx
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锂离子电池管理电路摸爬滚打记2
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十一)
客户的公司座落在一座美丽的岛上,这个城市享有国际花园城市的美誉,虽然同属一个省,但我却从未来过这里。
公司的老总亲自开车送我去,我们上午去,中午就到达了。
一路上我的心情是很轻松的,我完全不认为我的电池电路有任何问题。
“顾客永远是对的”,不记得在哪里看到的这句话,但这句话确实永远都是真理!
我带了样品电池来,并在客户面前,先用稳压电源演示了过充电保护给客户看,完全正常。
于是客户将电池装入了手机,解除手机充电电路中的恒压控制,用手机中的充电电路给电池充电,1个半小时之后,客户告诉我,电芯电压已经达到4.4V了,但电池并没有保护,仍然可以继续充电。
我用万用表测量了一下,结果真如客户所言。
电池的过充电保护失灵了!
我目瞪口呆,不明白问题出在哪里,想和客户解释什么,但什么也解释不了。
发楞了一会儿后,我回过神来,向客户要手机的充电电路图,客户马上就提供给我,我仔细看了一下,客户的充电电路是典型的BUCK方式的DC/DC降压电路,电路看上去没有任何问题,控制开关管的PWM信号是由一个DSP芯片产生的,这种控制方式我很熟悉呀,我们的单片机控制的充电器电路就是使用这种方式。
为了更加了解整个充电过程,我问客户充电电路的开关频率是多少,客户回答说大约几十Hz,我问为何频率这么低,客户回答说因为MCU需要兼顾到手机的其它操作,所以只能这么低。
我感觉到问题一定是出在这里了,在思索了几分钟之后,我恍然大悟。
由于S-8231的过充电保护控制是在检测到电芯电压高于过充电保护电压后,延时大约1秒钟左右才动作的,但不管电压有多高,只要电池是在放电状态,保护就会被解除,延时用定时器的计数就会被清零。
而客户的充电电路工作频率是几十Hz,相当于脉冲充电,当有充电电流时,保护IC检测到电压过高,定时器开始计时,但计时未到1S时,电池又被处于放电状态,保护IC的延时用计时器又被清零,于是永远也无法进入到过充电保护控制状态。
我和客户解释了这个现象的原因,希望客户能改用其它的方式充电,不要用脉冲充电的方式,但客户表示无法接受,因为这对他来说,就是相当于电池没有过充电保护功能,而且客户手机的电路板已经投产了,再去改板重新生产是不可能的。
我只好静下心来,看看还没有什么办法能解决这个问题。
命运之神并不亏待我,我很快就想到了办法,感觉将延时电容减小,使过充电保护电路反应时间缩短,应该能解决或至少缓解这个问题。
我将延时用的104电容缩小了100倍,改为102,过充电保护动作延时时间也相应地缩小到了毫秒级,将新的电池重新在手机上测试后,结果挺好,当电池的电压达到4.35V后,充电时的能量大部分被保护电路挡住了,充进去的电量相当小,而又由于手机工作时有消耗些电量,因此继续充电时,电压并不会上升了。
客户终于接受了我们的电池,我总算是松了一口气。
在给各种客户提供电池时,我无法知道客户的手机内部会是怎样的充电电路,因此我就决定以后的电池保护电路中,延时电容都用102,让保护动作得快一些,这样可以避免再次出现此类的问题。
但没有想到,这样的决定却让我摔了个大跟头。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十二)
在认识到日本精工公司的S-8231用脉冲方式充电时是无法进行过充电保护后,我尝试着去寻找新的保护IC厂家,当时只寻找到理光公司的R5421,但由于供应商所提供的几种型号的R5421过电流检测电压值都是0.2V的,而我们为OEM客户所使用的MOSFET的导通电阻都只有15毫欧左右,过电流保护值太大(将近7A),在过电流保护检测中会使MOSFET烧毁而无法使用,最终还是得使用精工的S-8231。
精工公司直到后来又推出S-8241保护IC时,才完全解决了以往的所有问题。
由于继续使用S-8231,我就将保护电路中的延时电容都设置成了102(1000P),使过充电保护动作的延时时间很短,而相应地,过放电检测与过电流检测的延时动作时间也就成比例地缩短了。
有一天,公司的业务员反馈说,有一款电池被用户大量投诉,要求退货,因为充满电的电池装入手机后却无法开机。
我从公司的手机管理处借来了这款手机,并拿了许多电池做测试,发现与客户所说的现象一致,电池装入手机后,有的能开机,有的无法开机,但用万用表测量电池电压,却又都正常。
我首先想到这可能是接触不良造成的,并非是保护电路有问题,如果保护电路有问题的话,那么所有电池应该都有问题,因此我就从结构连接上找原因,但问题始终存在。
无奈之下,我将无法开机的手机接上充电器,进行充电,结果显示充电正常,再拨掉充电器、开机,咦,手机正常开机了,再试了几遍关机、开关,结果手机的表现都完全正常。
我不由得迷糊了,又将电池卸下手机,再装入手机、开机,奇怪的现象出现了,手机又无法开机了。
再瞬间充电,拨下充电器、开机,手机又能正常开机了。
于是我又将电池从手机卸下,测量电池电压,完全正常,再将电池插入手机,再测量电池电压,显示0V,我明白了,在电池插入手机的瞬间,进入放电保护状态了,而由于始终有负载存在,电池的保护无法解除,当电池卸下手机后,没有了负载,电池的保护解除,恢复了输出电压。
放电保护状态的电池在手机上被充电后,保护解除了,所以又能正常开机、关机了。
但是,电池为什么在接入手机的瞬间会进入放电保护状态呢?
为何有的电池又不会进入放电保护状态呢?
带着一种失败感,我思考着。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十三)
电池会进入放电保护状态,只有两种原因,一种是电芯电压过低而进入过放电保护,另一种是放电电流过大而进入过电流保护,这两种保护都会使电池关断输出。
显然,电芯电压太低是不可能的,那就只有一种可能,是电池进入过电流保护状态了。
我首先又是想到客户的手机有问题,一定是客户的手机内部电路不合理使某个电路启动时瞬间电流太大而使电池进入过电流保护的,但是,我忽然间又犹豫了,因为原厂的手机电池并没有发生这样的问题呀。
我的经历再一次地告诉我:
“顾客永远是对的!
”。
我的灵感让我找来一个容量是1000uF的电解电容,并将电容与一个1k的电阻并联,我随便拿起一个电池,接上电容,再测量电池的输出电压,万用表显示着0V,我终于明白了。
手机内部有一颗大容量的输入电容,当电池接入手机的瞬间,电池对这个大电容充电时,瞬间电流很大,超过了电池的过电流保护值,但这个电流是慢慢减小的,而由于我的保护电路延时电容很小,过电流检测的延时时间非常短,因此有些电池会因此而进入放电保护状态。
但原厂的电池延时时间长,因此并不会发生这类问题。
找到原因后,解决办法就简单了,将102(1000PF)的延时电容改为103就可以了,但公司的损失还是巨大的,又一次得将已销售出的这款电池全部召回返工,光召回的电池塑壳报废一项,就是好多钱,我替公司心疼,也为自已的经验不足而内疚,与以往一样,公司的领导也未给我任何处罚,他们还是象以前一样信任我,哪怕是一句责备或表示遗憾的话也不曾出口,我只能暗暗勉励自已要更加努力。
不久之后,精工公司又推出了新的产品S-8241单节锂离子电池保护IC,对这颗新产品,我做了各种各样的测试,发现它已经完全解决了之前所存在的各类问题,此后在锂离子电池保护性能这一块,我们的产品已经做得非常可靠了,不再有新问题产生。
不过在后来发生了一起大事故,其原因是为了降低成本,在一款销量很大的电池产品中换用了台湾某品牌的保护IC,而最终产生恶果,这次事故,并非是设计原因造成的,而完全是IC的品质不良造成,因此这里不再叙述。
曾有工程师问我,为何在发现几次精工的保护IC性能不良后,还继续使用精工的产品?
我在这里稍作解释,无论是精工、MITSUMI还是理光,它们的锂离子电池保护IC产品我们都曾大批量使用过,精工是我最早接触的锂离子电池保护IC公司,它的供货稳定,有问题反馈时都会积极帮客户去解决,而MITSUMI是最早生产保护IC的公司,在早期它的市场占有率也最高,但它在早期不太重视国内市场,代理商的渠道管理较混乱,技术支持很弱,而且有时在我们要采购时却被告知已断货,当然,在现在它已经改变了早期的做法了,服务也已跟了上来。
至于理光,它的产品较单一,只有单节的产品,所需规格的产品对方又无法提供,因此用量就少了。
在“态度决定一切”的年代,我只能这么选择供应商。
手机用锂离子电池内部的电路,除了基本的保护电路外,有些电池内部还有一些其它的电路,比如内置充电电路、振动电机驱动电路、智能芯片电路、充电辅助控制电路、天线电路、热敏电阻、ID电阻等等。
下面我挑选两种很有特色的电池电路进行分析。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十四)
我所在的公司是一个自有品牌产品与OEM产品都生产经营的公司,因此,不断地研发市场上各种新手机的电池是我所要做的工作,在这种不断地解剖分析众多不同厂家的手机锂离子电池中,我学到了许多新的知识,其中的PHITLIPS-929手机电池电路就是一个很值得学习的电路。
当时这款手机的电池,除了原厂的,还没有其它厂家能生产,因此老总拿了一个电池来让我分析,要我在短时间内能研发出现,以抢占市场。
这款电池特殊的地方在于,它的充电电路做在手机内部,并没有做在电池上,但是充电电路的输出电压却是由电池内部的电路来控制的,而且这种控制方式只用了一根线,这根线既是手机电池识别有没有充电器接入的输入电路,也是手机电池控制充电器输出电压的输出电路,看到这么匪夷所思的电路时,不由得佩服设计者的创造力,也难怪不少公司无法仿制该电池,而PHILIPS手机的低功耗设计,一定也是有其独到之处。
这款电池的基本电路如下图,为方便阅读,我将电池中的保护电路省略掉。
图中的S2是振动电机驱动控制点,R9电阻兼做ID电阻,振动电机的控制电路很简单,这里不做解释。
S1端口简称为VR端口,当有充电器接入手机时,无论电芯电压高低,S1上都会产生大于1.8V电压(注:
这是由431的特性决定的,431在导通时最低只能拉低到1.8V),该电压使V2导通,V2导通又使V3导通,电芯的电压就会在R10与R11上产生分压,如果电芯电压大于4V2,所产生的分压值就会大于2V5,使431导通,流过R5的电流会变大,S1点的电压降低,从而控制外部的充电电路减小充电电流,反之则加大充电电流,使充电电压恒定在4.2V。
电路中V2与V3的目的是使在没有充电器接入时,R10与R11分压电阻无电流,起到降低功耗的目的。
这个电路的优点在于,充电电路在外部,但充电电压是由电池自身决定的,这样充电电路可以适用不同电芯的电池(比如充电恒压值为4.1V的电芯)。
这款手机在电池外部的充电电路并不复杂,有一定基础的工程师可以很容易地设计出来。
由于手机的趋势是越做越小,越做越薄,在有些电池产品中,手机中空间有限,就会将整个充电电路设计在电池电路中,这种电池的电路研发并不困难,困难的是,怎样使电路占用的空间很小,成本又做得较低,而电路又能可靠工作。
我就遇到了这样的挑战,并被迫去发挥自已的创造力。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十五)
老总曾交给我这样一个原厂电池,要我研发,并对成本作了要求。
这颗原厂电池内部带有充电电路,充电电路图纸如下图所示。
这个电池内部的充电电路采用的MAXIM的芯片方案,型号是MAX1679,这种充电电路的输出电流是靠适配器限流的,输出电压也非CV模式,在充电后期是脉冲式充电,随着电池电压越来越接近4V2,脉冲间隔越来越长,这种电路的特点是功率管上的压降很低,整个充电电路几乎没有温升。
而在不同的充电阶段,给手机的充电状态信号是不同的波形,充电电路中还带有温度控制功能。
如果不按原厂相同的电路方案设计的话,在功能上很难实现。
我先向MAXIM公司寻求样品,并询了价,对方答复说批量供应时的单价是1.95$,这可是美元价格,这个价格把我吓了一跳,如果采用同样的电路研发的话,我们将没有任何利润空间。
有个朋友开玩笑说:
“MAXIM只做艺术品,不做产品”,这句话还真有一点道理。
我只能另想办法,找了许多厂家的充电管理芯片,但都无法满足要求,迫不得已之下,我决定自已用一个8PIN的单片机来做,就在熟悉的MICROCHIP单片机中选用了PIC12C508A去完成它。
我所想到的方案如下图所示:
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十六)
这个电路方案是被?
着做出来的。
我最初想用的是带A/D转换的单片机,这样电压与温度的检测就很容易。
但是象PIC12F675这样的带A/D转换的8PIN单片机那时MICROCHIP尚未推出,在其它品牌的单片机中也未能找到有8PIN引脚的,电池结构上留给我的PCB空间很小,我别无选择,只能在它的身上做文章。
A/D转换所要检测的是电压与温度,电压的关键点在于4V2,要想知道电压到不到4V2还不难,我用431构成图中的电路就实现了,电压大于4V2时,GP3就会低于门嵌电压,电压小于4V2,GP3会高于门嵌电压,通过I/O脚的状态,我可以知道是否电压达到4V2,而由于电池有类似电容的效应,电压是缓慢变化的,如果单片机在检测到电压一大于4V2就关断充电,一小于4V2就开充电的话,就可以使充电时的电池恒定在4V2了,起到与MAX1679一样的充电效果。
但是,没有A/D转换,温度要怎么测量呢?
在有A/D的情况下,温度是转换成电压来测量的,但这颗单片机无法测量电压,外加运放做A/D也不可行,PCB上已经没有空间了。
但我转念一想,我要测的只是NTC的电阻值,并不需要测电压,也许可以想出别的直接测电阻的办法。
我的苦思冥想,终于想出了如前文图中所示的电路。
温度的测量是通过GP1、GP2和GP3三个I/O脚来实现的,R10为精密电阻,RT为被测的热敏电阻,R12是C2的放电电阻。
电阻的测量过程如下:
1.先将GP1-GP3都设为低电平输出,使C2放电至放完。
2.将GP3,GP2设置为输入状态,GP1设为高电平输出,通过R10电阻对C2充电,单片机内部计时器清零并开始计时,不停地检测GP2口状态,当GP2口检测为高电平时,即C2上的电压达到单片机高电平输入的门嵌电压时,单片机计时器记录下从C2开始充电到GP2口转变为高电平的时间T1。
3.将GP1-GP3都设为低电平输出,使C2放电至放完。
4.再将GP1、GP2设置为输入状态,PGP3设为高电平输出,通过RT电阻对C2充电,单片机内部计时器清零并开始计时,不停地检测GP2口状态,当GP2口检测为高电平时,单片机计时器记录下从C2开始充电到GP2口转变为高电平的时间T2。
从电容充电的电压公式可以得到,T1/R10=T2/RT,即RT=T2*R10/T1,单片机通过计算可以得到热敏电阻的阻值,再通过查表法可以得到温度值。
就这样,温度测量的问题也解决了。
剩余的2个I/O脚,正好一个进行充电控制,另一个作为充电状态输出,实现了与MAX1679同样的功能效果。
而PIC12C508A的单价只有0.65$,只有MAX1679的三分之一。
这个电池产品终于开发成功了,取得了良好的经济效益,也打败了竞争对手。
在单节锂离子电池管理电路上,终于可以告一段落了,现在回头来看看单节锂离子电池充电器的情况。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十七)
在公司按产品将充电器与电池分隔为两大部门后,充电器市场的竞争日趋激烈,市场上的充电器产品良莠不齐,顾客在无法判断充电器品质好坏的情况下,便去选择低价位的产品,这使得高端充电器市场大大萎缩,在这种情况下,公司只能将产品定位在低端市场。
因此公司在品牌充电器产品上,已完全放弃了成本较高的采用单片机控制的充电器电路,转而采用低成本的用分立元件控制的充电器电路。
但是在OEM充电器产品上,仍然是以单片机控制的充电器为主。
这时的我,已经从前辈手中接过了单片机控制的充电器电路,并依靠自已对锂离子电池的熟悉,在原有基础上对充电器电路作了些改进,使公司的充电器产品永远地告别了会将电池充电至“开路”的历史。
由于公司的充电器产品性能良好,成本上又有优势,在OEM市场上业务开展得很顺利,销量节节攀升,但是就在我们的OEM充电器产量越来越大的情况下,被三星单片机的代理商告知,无法保证对三星的KS86P4304(即后来的S3C9434)供货。
这件事对我们的打击几乎是致命的,因为我们的OEM全线充电器产品都是采用三星的单片机,如果核心元件无法供货,意味着产品将无法按时交给客户,这不仅会影响到公司的信誉,还会影响到OEM电池产品的业务。
公司领导让我在短期内要找到其它单片机来替代,但要求品质不能降低,成本不能上升。
这真是一件很困难的事,三星的单片机性价比较高,其它品牌具备同样功能的单片机产品虽然很多,但没有一个会比三星便宜,我再一次被?
进了死胡同。
“人的潜能是无限的”,我很相信这句话,很多人都是被?
到接近绝境时,才会将潜能爆发出来,而当时的我,也是越来越接近绝境,如果再想不出替代方案的话,产品很快将无法供给客户了,更高成本的方案当然有很多,但会使我们的产品没有竞争力,这一样是死路。
其它品牌更低价格的单片机也有,但是没有A/D转换,没有PWM,而这两者是充电控制所需要的,如果这两者都不具备,那我有没有办法用其它方法来做呢?
充电器产品中,要检测的参数有这几样:
电压、电流、温度。
电压的控制点是2个,一个是恒压值(4V2),一个是低电压值(2V5),电流的控制点是3个,一个是低电压充电涓流值,一个是快速充电恒流值,一个是恒压阶段充满判断电流值,温度控制点是1个。
一共需要6个控制点。
这些关键控制点有可能能用比较器来检测,但是PWM又怎么产生呢?
我找了一些技术书籍来看,也上网查了许多资料,想从中得到一些启示。
我的运气不算太坏,总算找到一篇MICROCHIP单片机的应用笔记,其中有关于用软件产生PWM的内容,我看了后觉得有所启发,决定用MICROCHIP最简单最便宜的单片机CF745(原PIC16C54)来重新设计一个充电器电路,隐隐约约中我看到了一线曙光。
顺便说一句,由于三星单片机的供货中断,在此后三年中,我从未考虑使用三星的单片机产品来开发任何产品,而转为使用MICROCHIP单片机产品后,却使我公司意外地成了当时MICROCHIP公司在亚太地区的最大客户。
这对三星公司来说,也算是给它一个教训。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十八)
PWM的问题有办法解决了,但是剩下的6个控制点如果能合并成4个,这样我只要在单片机外部增加一个4运放就可以了,我先把充电涓流值与判饱电流合并了起来,都是0.05C,想到单片机I/O脚输入的门嵌电压在2.5V左右,而低电压判断值并不需要很准确,估计可以直接用I/O脚输入电平的高低来判断电池电压是否大于2.5V,不过对于这一点我不太确认,于是先动手做了试验。
结果发现当单片机的供电电压从4V~5V之间变化时,I/O脚的门嵌电压在2.2V~2.5V之间变化,而我的供电电源是稳定的5.2V,因此结果表示这种方法是可行的。
于是,我的充电器新电路方案就这样出来了,电路图如下图所示。
图中的4运放分别检测恒压值、恒流值、涓流值和温度值,电池低电压检测是直接通过I/O脚判断的。
单片机的RA1则是用软件产生PWM,控制充电的电压与电流。
RA2与RA3则是控制充电状态指示灯。
为了使PWM的频率不会太低,我将单片机工作在超频状态,MICROCHIP单片机的良好性能使它工作在超频状态也很稳定。
不过PWM频率仍然偏低,会使电感工作在非连续电流状态,但这对充电效果没有影响。
这个充电电路可以做为双槽充电器来使用,由于前槽手机的充电电流与后槽电池的充电电流是共用一个检测电阻的,这使得前槽充电是自动优先的,当前槽手机的充电电流减小时,后槽的充电电流会自动加大,但电流的和不会超过恒流值。
这个充电器电路成功地替换了用三星单片机控制的充电器电路,并且成本更低,使得公司的充电器产品继续保持着竞争优势,充电器产品的销量也继续上升,有一段时间内每月的出货量都能达到几百K,使我公司一跃而成为MICROCHIP公司在亚太地区的最大客户。
大半年之后,这个电路也被其它厂家所抄袭,上海的一家半导体公司甚至对它进行硬拷贝,并做成芯片产品来卖,其芯片引脚定义以及芯片规格书中的典型应用电路也与我最初的设计一模一样。
不过,我的老总独具慧眼,未雨绸缪在先,其后不久就让我们与单导体厂家一起研发一颗将单片机(含软件)及外部的运放、三极管、阻容都整合在一起的ASIC芯片,当这颗ASIC芯片推出后,充电器的电路显得更简单,而且成本又比原来的电路降低很多,公司依然保持着竞争优势。
在电池与充电器的研发过程中,产品测试曾经是一件让我很心烦的事,无论是测试电池的保护性能还是充电器的充电性能,早期我们都是直接用电芯来做试验,电池的充电与放电都是一件很花费时间的事情,在过程中只有等待,然后看结果。
我无法忍受这样低效率的工作,就想着有没有什么物件可以象电池一样,可以对外放电,也可以被充电,但是电压的高低要可以自由调节,而且在被充电与放电的过程中,电压能恒定不变。
我最初想到的办法是将稳压电源与电子负载(CC模式)并联,用来替代电池,这的确可行,试验完结果良好,但是这样一下子占用了我的两台设备,如果在生产中要大量使用,需要投入不少资金购买设备。
我需要找到更好的办法,用一个电路来模拟电池,它的性能要能象真的电池一样,而电压可以随意来设置。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(十九)
一个“模拟电池”,电路中一定会包含电源与电子负载两个部分,其中电源用来模拟电池在放电时对外部提供电流,电子负载用来模拟电池在被充电时从外部吸收电流。
单独的电源与单独的电子负载电路都是较容易设计的,但如果直接做成独立电路并且并联在一起的话,电源与电子负载就会每时每刻都在消耗能量,不仅耗电,而且电路所产生的温度是很可观的,因此这么做的话,是较笨的办法。
我所需要的是,当“模拟电池”对外部供电时,内部的电子负载不工作,只有电源工作,而当“模拟电池”被外部更高电压的电源充电时,内部的电源不工作,只有电子负载吸收外部电流,并使电压恒定,放出电流与吸收电流,其转换是瞬间完成的。
想法明晰后,我就开始思考电路方案,最后想到的电路如下图所示:
这是我们所创造出的第一代“模拟电池”电路,具体原理说明可以详见我所写的另一篇文章,在我的BLOG中。
它的功率并不大,最大输出电流只有1A,被允许的最大充电电流也是1A,但是基本功能已经实现了,它就象一个真的电池,可以被充电,也可以对外面放电,而电压是随意可调的。
当时我们所做的充电器最高电流只达到0.8A,因此可以用它来对充电器进行测试,当然,也可以用来测试锂离子电池保护板。
有了模拟电池之后,对充电器产品的测试效率高了很多,原来数小时的测试过程,可以缩短到2分钟。
这时的我们,对于锂离子电池及与充电器已经有了更深刻的认识,在判断一个充电器的好坏上,也不再使用“充电饱和度”这一概念了。
我的同事在我的电路基础上又对模拟电池作了改进,将它的电源部分改为开关电源方式,这样当输入的电源与输出电压之间压差较大时,电路只有少量的发热。
而我后来又在模拟电池的基础上,结合单片机的应用,做出了锂离子电池保护板的测试仪,使它能快速测试出锂离子电池保护板的性能,一块锂离子电池保护板完成所有的测试只要6秒钟,这个简单的测试仪在公司锂离子电池产品的生产与研发上内被广泛应用,使得生产效率大大提高,而同时,品质也得到了保障。
技术的发展总是永无止境的,我的另一个同事后来又做出了更好的锂离子电池测试设备,其内部的模拟电池精度更高,功率更大,同时还增加了其它的许多功能,包括笔记本电脑电池GASGUAGE电路的自动校准。
关于充电器,就先谈到这,现在我们再回头来看看锂离子电池管理电路,在单节锂离子电池应用方面,考虑的问题不会太多,但是当将锂离子电池进行多节的串、并联时,由于锂离子电池的不一致性,就会发生一些问题。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十)
在谈论具体的电路之前,我
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