汽机检修方案.docx
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汽机检修方案
.适用范围
本施工方案适用于XXXXXX有限公司#2汽轮发电机组C12-4.90/0.981抽汽凝汽式
汽轮机检修。
2.编制依据
2.1南京汽轮电机(集团)有限责任公司供《C12-4.90/0.981型12MW抽汽凝汽式汽
轮机》产品使用说明书及图纸一套
2.2《火电施工质量检验及评定标准》第四篇汽机
2.3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇
2.4《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)
3.工程概况及工作量
3.1汽轮机
3.1.1主要技术参数
型式:
次高压、单缸、单抽汽、冲动式汽轮机
型号:
C12-4.90/0.981型
新蒸汽压力:
4.90Mpa
新蒸汽温度:
4700C
额定功率:
12MW
额定转速:
3000r/min
旋向:
从机头向机尾看为顺时针方向
额定抽汽量:
50t/h
最大抽汽量:
80t/h
额定抽汽压力:
0.981Mpa
排汽压力:
5.828Kpa
给水温度:
153.10C
转子总重:
7.563t
汽轮机-发电机轴系临界转速:
1852r/min
汽轮机本体外形尺寸:
(6021×3590×3635)mm
3.1.2结构和性能
汽轮机布置在7.0m标高运行层。
汽轮机本体为前、中、后三段组成的单汽缸,汽
缸有垂直中分面和水平中分面。
前后汽缸联接后不可再拆开。
通流部分为一个复速级和
11个单列级,高压段配汽采用提板式调节阀,由高压油动机控制;低压段配汽采用带平
衡室式旋转隔板,由中压油动机控制。
新蒸汽经三通接头分别进入汽轮机蒸汽室两侧,
后汽缸排汽口与凝汽器采用挠性联接。
转子支持在前后两个轴承上,前轴承为自位式推力支持轴承,后轴为圆柱支持轴承。
前轴承座内装有调节保安部套、调节器及径向推力联合轴承等其它部套。
具有螺旋轴的
电动盘车装置检修在后轴承箱上,采用低速盘车。
后汽缸两侧有座架支托,纵向横向有定位滑销,后缸中部为汽缸死点。
前汽缸由“猫
爪”与前轴承座连接,并有定位的膨胀滑销。
前、后汽封、隔板汽封均为梳齿式结构。
本机组有一级调整抽汽和两级不调整抽汽,分别供工业用汽和通向高、低压加热器
及除氧器。
其管路系统主要有主蒸汽管路、抽汽管路、抽汽阀控制水管路、汽封管路、
疏水管路、真空管路等,其主要辅机设备有一台凝汽器,一台高压加热器,一台低压加
热器和一台射水抽气器等。
3.2发电机
3.2.1主要技术参数
型号:
QFW-18-26.3kv18MW型
额定转速:
3000r/min
频率:
50HZ
额定功率:
15000KW
3.2.2结构和性能
发电机机座采用钢板焊接结构,吊攀位于机座两侧的中部。
端盖采用铸铁结构,为
防止油污及灰尘进入电机内部,端盖上设有高压气封装置,端盖的端面和两侧面设有视
察窗;底盖采用钢板焊接,端盖和底盖内均设有灭火水管装置。
转子用整体优质合金钢锻制,两端装有轴流桨式风扇与汽轮机耦合传动。
汽轮机端轴承装在汽轮机的后汽缸内,励磁机端装有一座式轴承,采用球面轴瓦以
自调中心。
轴承座用铸铁制成,轴承座与底板及油管均设有绝缘。
采用压力油循环润滑
系统,润滑油由汽轮机主油泵供给。
底板为平板式结构,由汽轮机端底板、励磁机端底板及两个侧面底板四部分组成。
发电机采用密闭循环双路式通风系统,热空气通过空气冷却器冷却后再从电机的两
端进入电机内部进行冷却。
发电机主要辅助设备有四台空气冷却器,其冷却剂为循环水泵提供的循环冷却水。
3.3励磁机
3.3.1主要技术参数
型号:
TFLW系列
额定功率:
80KVA
频率:
100HZ
转速:
3000r/min
3.3.2结构和性能
本励磁机为无刷交流励磁机,供汽轮发电机励磁之用,为转枢式结构。
采用单轴承
式,通过联轴器与发电机转子联接。
励磁机的压力油循环滑动轴承用螺栓固定在底架上,
轴瓦能自动调整球面,轴承座采用铸铁件,轴承座与底架之间及轴承座与油管之间均垫
以绝缘,防止轴电流损坏轴承。
励磁机的端盖分左、右两半,为钢板焊接结构。
并设有
进出风口。
冷空气由励磁机底架进风口进入,通过轴上桨式风扇抽风,冷却励磁机的定、
转子。
4.参加作业人员的资格及要求
4.1施工作业人员需经过一定专业培训,具有一定的汽轮机组检修经验。
4.2施工作业人员必须经安全考试并合格。
4.3起重工、操作工具有上岗证书,持证上岗。
5.作业所需机具、工具、仪器、仪表的规格及要求
5.1机具配备:
汽机房25/5t行车一部,空压机6m3一台,电焊机两台,运输汽车若干。
5.2工具配备:
各种规格的链条葫芦共5只,各类扳手一套,铜棒3根,保险丝一卷,
手锤2把,大榔头1把,线锤等,其它各类工具齐全。
链条葫芦应在使用前做拉力试验
且合格。
5.3常用计量器具配备:
详见计量器具配备表,其它计量器具齐全。
所有计量器具都需
经计量检测合格,并在有效使用期内。
计量器具配备表
序号计量器具名称规格精确度数量备注
1合像水平仪-5~5mm/m0.01mm/m1转子扬度
2框式水平仪200×200mm0.02mm/m1汽缸水平
3水平尺6寸
0.5mm/m2一般测量
4游标卡尺0~300mm0.02mm2一般测量
6外径千分尺0~25mm0.01mm2一般测量
6外径千分尺25~50mm0.01mm1一般测量
7百分表0~10mm0.01mm16一般测量
8塞尺4寸~6寸
0.01mm24一般测量
9锲形塞尺6寸
0.01mm1通流间隙
10钢直尺
1000mm1mm2一般测量
11深度尺0~300mm0.02mm1一般测量
6.检修前的准备及条件
6.1检修现场要有足够的消防器材和用水,电、照明、压缩空气、氧气、乙炔等设施;
现场道路畅通。
6.2汽机平台四周应检修临时栏杆,基础内坑应搭设隔离层。
6.3汽机房
25/5t行车具备使用条件。
6.4作业指导书、施工检修记录、各规格的质量验收单准备齐全,对施工作业人员的技
术安全交底完毕。
7.汽轮机本体检修
7.1拆除汽机本体上各热工测点,松开各汽缸螺丝,吊出汽缸上盖。
7.2吊出上、下汽缸内的所有隔板。
7.3落地式轴承座检修
7.3.1先拆除轴承座内所有零部件,然后进行清理和外观检查,应干净无铸砂、裂纹、
锈污及杂物。
7.3.2进行渗油试验,环境温度应在
5℃以上,灌煤油至回油口上沿,涂白粉
24小时
后观察,应无渗漏现象。
7.3.3轴承座与轴承盖水平结合面间隙,在紧螺栓后用塞尺检查
0.05mm塞尺塞不入。
7.3.4油室及进油管应清洁,无杂物及溶于透平油的漆类。
7.4汽缸清扫
7.4.1汽缸外观检查应无气孔、裂纹夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤,水平及垂直结合
面应光滑,无锈蚀、污垢,螺栓、螺孔应光滑无毛刺、错位,大汽安全门隔板与阀座接
缝应平整,且不应加涂料。
7.4.2汽缸滑销检查
1)检查清理台板上的滑销与滑销槽,应无毛刺,用内、外径千分尺,沿滑销的滑动
方向测量滑销与滑销槽的平行度,允许误差
0.02mm。
取滑销与滑销槽尺寸的差值作为
滑销的间隙,并做好记录。
同时,将滑销进行试装,往复滑动应灵活自如,不许有卡涩
现象。
正式检修时应涂
MoS2粉。
2)座架纵向键两侧总间隙
a+b=0.04~0.06mm,天地间隙
c=1.5mm;前轴承座垂直键
两侧总间隙
a+b=0.08~0.10mm,轴向间隙
c≥3mm。
3)台板的检修标高与中心位置应符合图纸要求,各台板标高对图纸的偏差允许值为
±1mm,并应控制使其偏差值的方向一致,台板上螺栓孔中心线的允许偏差为
2mm。
7.5前汽缸部分检查
7.5.1高温合金部件光谱及
M32以上高温合金钢螺栓硬度应符合厂家设计要求。
7.5.2检查猫爪冷却水室内部检查应清洁,无杂物,水压试验
5分钟无渗漏。
7.6隔板(套)、汽封套检查
7.6.1隔板、隔板套和汽封套必须清理干净,检查有无裂纹,边缘有无缺陷等异常现
象,隔板套、隔板上的疏水孔应畅通。
7.6.2所有隔板、隔板套、汽封块都应打上钢号,以免装错。
7.6.3汽封圈各弧段接触处使上下接触面之间的间隙总和保证
0.10~0.20mm,各弧段
接触处间隙不超过
0.05mm;在检修弹簧片的情况下检查汽封圈退让间隙应达到
1mm左
右。
7.6.4隔板上的阻汽片应无松动现象,如松动应重新铆紧,阻汽片的边缘应尖薄,否
则应进行修刮。
7.6.5上下隔板(套)直径方向应无错口,轴向也应无明显的错口现象。
7.6.6回转隔板的检查除按上述要求进行外,还需检查动静部分的结合面用
0.05mm
塞尺检查应塞不进,否则应将动静两部分组合在一起研刮;组装好的回转隔板应将紧固
螺栓锁紧。
7.7汽轮机轴瓦检修
7.7.1支持轴承检修
a)认真检查轴瓦钨金接触面有无裂纹、砂眼等缺陷,检查瓦胎是否脱壳,轴承各
部件应打上记号,防止装反。
b)上、下瓦配合应无错口现象,中分面在不紧螺栓的情况下应以
0.05mm塞尺塞
不通,否则应进行研刮,直到达到要求。
轴瓦的球面与球面座必须接触良好,面积达到
75%以上,并均匀分布。
轴瓦垫块与其洼窝接触应密实,接触面应大于
70%,局部间隙
0.05mm塞尺深度≯10mm,垫块内的调整垫片采用整张钢片,不允许超过三片。
c)瓦与轴颈的两侧间隙检查:
前轴瓦(#1)0.36~0.42mm,后轴瓦(#2)0.36~0.42mm;
顶部间隙检查:
前轴瓦
0.33~0.45mm,后轴瓦
0.33~0.45mm。
前轴瓦轴承体球面与球
面座间隙
0.06~0.08mm,后轴瓦下部垫块在放转子前间隙应达到
0.03~0.05mm。
d)轴承组装时进油管及所有排油孔应畅通,并应注意轴承座润滑油进油口方向及
位置,使与轴承对应配准,球面座垫片也应调整,使开孔垫片也与之对应。
8.7.2推力轴承检修
a)推力轴承应清理检查,推力瓦块应逐个编号,测量其厚度(
40mm)差应不大于
0.02mm,并作好记录,超过此数时,不宜立即修刮,应待正式总装时将推力盘压向瓦
块,视印痕情况再进行修正。
每个推力瓦块的接触面积应达到
75%以上且均匀分布,研
刮结束后,再测量其厚度并作好记录。
b)推力轴承下部的支撑弹簧,其紧力调整在上半轴瓦取下时进行,紧力调整到使
下半中分面严格保持水平,然后冲牢螺钉。
c)推力盘与推力瓦间的轴向总间隙为
0.40~0.45mm,与油档的径向间隙:
前端
0.50,
后端
0.7mm。
测量推力瓦轴向间隙时,必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦
套,往复地顶动汽轮机转子,测取转子位移值和推力轴承位移值,取两位移值之差作为
推力瓦间隙值,推力轴承用百分表监视,应无显著的轴向位移,否则应设法固定重侧。
7.7.3油挡的检修检修
a)油挡板应固定牢固,中分面的对口应严密,不允许有错口现象。
b)油挡边缘一般厚度为
0.10~0.20mm,必要时应修薄,斜口应修在外侧,油档排
油孔应排向油室,不得反装。
c)油挡间隙用塞尺检查,应符合要求:
顶部间隙前轴瓦前端及中间端
0.05~
0.165mm,后端
0.08~0.12mm,与推力盘间隙
0.15~0.25mm。
7.8转子检查与测量
7.8.1清理检查转子的各个部分,尤其是汽封、轴颈、推力盘、联轴器应重点清理检
查,应光滑、无毛刺锈蚀、油脂、裂纹及机械损伤,转子上与轴向位移及差胀的检测装
置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平现象。
7.8.2测量轴颈椭圆度和不柱度,应不大于
0.02mm,不合格时应研究处理。
7.8.3推力盘外缘端面瓢偏应不大于
0.02mm,径向跳动应不大于
0.03mm;联轴器的
瓢偏和径向跳动均应不大于
0.03mm;其余各点的检查要求详见检修记录。
7.8.4转子叶片复环应无松动和损伤,镶装应平整,无凸出部分;镶装在轴上的汽封
片应牢固,无歪斜和损伤情况。
7.9汽缸找平找正转子找中心
7.9.1将汽缸左右猫爪处放置检修垫片,调整汽缸纵、横向水平及汽封或油档洼窝与
轴承中心偏差。
7.9.2汽缸横向水平一般≯0.20mm/m,转子扬度用水平仪放置在轴颈上测量,检修要
求扬度值为:
#1轴颈
0.80mm/m,#2轴颈
0,洼窝与轴承中心偏差
a-b=0~0.06mm,c(
a+b)/2=±0.05mm。
7.9.3检查猫爪与座架接触面积应≮75%且接触均匀;猫爪横销稳钉应光滑,无毛刺,
吃力均匀。
横销两侧总间隙
0.04~0.07mm,压销间隙
0.20~0.22mm。
7.9.4复测转子扬度、汽缸水平。
7.10汽缸隔板(套)、汽封套找中心
7.10.1隔板(套)、汽封套采取假轴找中心方法。
7.10.2转子定位,以定位洼窝为基础,测量转子在该处的
a、b、c值,再将转子吊出。
7.10.3将假轴吊入汽缸内,根据转子的定位尺寸调整假轴的就位位置,使其在定位洼
窝的
a、b、c值与转子一致,偏差不大于
0.05mm。
7.10.4采用合象水平仪测出假轴前后轴颈的扬度值δ1、δ2,根据经验公式
fMAX=0.135(δ1+δ2)L计算出假轴的最大垂弧值,然后采用等份法画出假轴的垂弧曲线,计算
出各隔板(套)、汽封套处的垂弧值
f假。
7.10.5根据制造厂所提供的(或经计算出)转子垂弧值
f转,计算出两者之间的相对
垂弧差
fx/=f转-f假。
7.10.6测量假轴在各测量点的
a、b、c/值,计算出转子的真实值
c=c/-fx/。
7.10.7需要达到要求:
隔板套
a-b=0~0.06mm,c-(a+b)/2=±0.05mm;隔板
a-b=0~0.06mm,c-(a+b)/2=±0.05mm;各档油环
a-b=0~0.06mm,c-(a+b)/2=±0.05mm。
7.10.8隔板(套)、汽封套洼窝中心的找正,是通过调整调整块下面垫片厚度来
达到的,要求垫片为不锈钢,且应平整,无毛刺、卷边等现象,每只调整块下部的垫片
不允许超过三片,调整块平面接触面积应均匀,且≥75%。
7.11隔板(套)、汽封套的膨胀间隙测量
7.11.1测量隔板与隔板槽、隔板套与隔板套槽、汽封套与汽封套槽间的膨胀间隙,应
符合制造厂要求。
7.11.2隔板、隔板套、汽封套底部定位销的间隙测量两侧间隙
0.035~0.045mm,顶
部间隙应达到
2~2.5mm。
7.11.3挂耳与隔板(套)的膨胀间隙应达到制造厂的要求,如不符合要求,通过处理
锁饼来实现。
7.12通流间隙的测量(转子吊入缸内就使危急遮断器撞击子朝上,并以此作为基准
0°)
7.12.1清理检查汽封块和各阻汽片,要求汽封片边缘尖薄,上下应无错口现象,不允
许有歪斜或裂纹等现象。
7.12.2各汽封块应打上钢号,以免搞乱。
7.12.3全部汽封间隙调整好后,必须逐个进行测量,记入检修记录,不得只作抽查。
7.12.4汽封间隙的左右侧间隙,应用塞尺进行测量,塞尺不应超过三片,上、下间隙
采用贴胶布转转子的方法测量,转子转动方向与运行方向一致。
7.12.5测量汽封轴向间隙时,转子的位置应参照制造厂的出厂记录,即处于推力瓦工
作面承力的位置,其前后间隙须适应转子膨胀方向的要求。
7.12.6汽封的轴向间隙,可采用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量,测量时应在
0°和
90°两个位置测量。
7.12.7汽封间隙是通过调整汽封块背部的垫块厚度来达到的,要求垫块与汽封块的接
触良好,并允许在其间加一调整不锈钢垫片,垫片要求平整,无毛刺、卷边现象。
7.12.8汽封间隙的验收必须在试扣盖紧三分之一螺栓的情况下进行,以保证测量的可
靠性。
7.12.9汽封间隙应符合制造厂的要求。
7.12.10转子定位的基准尺寸及外部定位尺寸的测量并作记录,以利扣盖后复测。
7.13回转隔板检修联动试转
回转隔板检修后在汽轮机扣大盖之前必须进行动作试验,隔板转动应灵活,全开和
全关位置应与其油动机的动作相适应,并与指示器指示相符,在全关位置时,回转隔板
窗口的开度,应符合图纸要求。
7.14汽缸扣大盖
7.14.1汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求,且具备规定的检修记录或
签证书:
a)汽缸内部及底部滑销系统最终间隙的测定。
b)汽缸水平结合面间隙的测定。
c)汽缸的水平扬度和转子扬度的测定。
d)汽轮机转子在汽封或油档洼窝处的中心位置的确定及最后定位。
e)隔板找中心。
f)汽封及通流间隙的测定。
g)推力间隙的调整。
h)汽缸内零部件缺陷的全部记录。
k)汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理,管口、仪表插座和堵头的封
闭。
l)汽轮机转子和发电机转子对轮中心要求应达到:
圆周≯
0.03mm,平面≯
0.03mm。
对轮找中心应以汽轮机转子为基础,调整发电机转子,转子扬度符合制造厂要求。
7.14.2仔细检查扣大盖所需的设备零部件,无短缺或不合格的情况,并按一定的顺序
放置整齐。
7.14.3扣盖过程中使用的工具和器具应仔细清点和登记,扣完大盖后再次清点,不得
遗失。
7.14.4汽缸内各部件及其空隙,必须仔细检查并用压缩空气吹扫,确保内部清洁无杂
物,结合面光洁,各孔洞畅通。
7.14.5在扣盖的全过程,现场要有总工程师及有关领导和制造厂、电厂工程科、保卫
科、项目管理部、监理等有关人员参加。
7.14.6在扣盖过程中,应设专人统一指挥,指定上缸人员,其他人员不得任意上缸。
上缸人员应穿汽包工作服,鞋底无铁钉并应擦净,严防杂物掉入汽缸内。
7.14.7汽缸内在运行过程中可能松脱的部件,扣盖前应最后保险,对运行中可能松脱
的无用部件,应予以除掉;汽缸内各零部件的结合面都必须涂黑铅粉。
7.14.8吊装上缸时,应用水平仪表监视汽缸水平结合面,使之与下缸的水平扬度相适
应,安放时应装好涂油的导杆,下降时应随时检查,不得有不均匀的下落和卡住现象。
7.14.9应作一次上缸试扣盖,确认没问题,再将汽缸吊离下缸中分面
250~300mm
用枕木支撑好,确保安全;涂上涂料应均薄,厚度一般为
0.5mm左右。
7.14.10在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时,应将定位销打入汽缸销孔。
7.14.11扣大盖工作从向缸内吊装第一个部件开始至上缸就位,全部工作应连续进行,
不得中断。
7.15螺栓冷紧、热紧
7.15.1螺栓螺母对号试拧,检查螺母的端面与法兰接触情况,若全周用
0.04mm塞尺
通不过时,表示接触良好,检修时若需重新更换螺栓或螺母,应将螺母拧到底检查螺母
顶部是否留有
3mm空隙。
7.15.2试拧合格的螺栓和螺母用石墨润滑剂反复磨擦螺纹部分,使螺纹齿尖到齿根全
部表面上发出乌黑光泽,用压缩空气吹去多余石墨润滑剂,保持清洁。
7.15.3按同时加热的螺栓对号拧上经过检查及抹好石墨润滑剂的螺母,螺栓冷紧力距
值见下表,然后在靠近螺母的法兰上划好热紧起点线,按各螺母的热紧转动弧长在法兰
上划好拧紧终点线。
7.15.4用压缩空气吹净螺栓加热孔,确保孔内没有金属切屑及脏物,以防电加热器外
壁与螺栓孔内壁接触而引起漏电,又可获得良好的导热性能。
7.15.5将电源箱,插销电线,电加热器联合通电试验一分钟,检查加热装置工作是否
正常,联合通电试验前,每个电加热器经过干燥处理。
7.15.6将单个电加热器插入螺栓孔内,用电表检查加热器与螺栓是否有短路现象。
7.15.7在加热过程中,要注意电路系统的电流及设备温度情况。
7.15.8一边加热,一边拧紧螺母至给定的热紧弧长,然后拔掉插销,取出电加热器插
入另一待热紧之螺栓内孔,依此热紧所需热紧的螺栓。
7.15.9表内螺母转动角及弧长均为理论计算值,考虑到运行后汽缸变形及热紧时法兰
面内密封涂料减薄,实际热紧时应适当加大螺栓紧力,一般不应超过表内理论计算值的
10%。
7.16滑销系统间隙测量调整
7.16.1轴承箱压销的轴向间隙≥2mm,顶部间隙
0.04~006mm。
7.16.2后汽缸后导板销与排汽缸间隙
a=0.03~0.05mm,b=0.5~1.5mm,c=0.02~0.03mm。
7.16.3后汽缸基架的定位螺钉与垫圈之间应有
0.10~0.20mm的间隙,两侧间隙
6.0mm。
7.16.4其余系统间隙按制造厂图纸要求进行调整。
7.17盘车的检修与检修
7.17.1盘车壳体检查应无铸砂、裂纹、砂眼和油漆等,各部件光洁无毛刺;齿轮箱结
合面局部间隙
0.05mm塞尺塞不入。
7.17.2检查传动齿轮啮合接触,长度应不小于齿长的
75%,高度应不小于齿高的
65%;
顶杆与摆动轮外壳端面接触应紧密。
7.17.3内部润滑油路进油孔应清扫干净,畅通。
7.17.4摆动轮实际中心与自然中心偏差应不大于
2mm;摆动轮脱开时与转子大齿应
有足够距离。
盘形弹簧应有一定的预紧值。
7.18轴承座扣盖
7.18.1联轴器与罩壳最小间隙满足膨胀要求,不得摩擦;顶轴油管及测温装置检修完
毕;盘车齿轮间隙和轴承盖紧力符合制造厂要求;档油环外側档汽板与轴径向应有1~
1.50mm的间隙。
7.18.2轴承盖结合面涂上密封胶,螺栓与螺母配合良好并紧固。
7.18.3检查前、后轴承座挡油环间隙,应满足设计要求。
7.19本体疏水、轴封及空气系统管道检修
7.19.1管子附件及管道布置应符合管道检修的要求,管子内部应清洁、无杂物,畅通。
7.19.2无设计的管道标高及走向位置应符合厂家规定的系统图,与主要设备、管道不
得相碰,阀门操作方便。
7.19.3管道焊口检查符合《验标》焊接篇及管道篇规定。
7.20汽缸保温、油漆及化妆板检修
7.20.1缸体部位的疏水孔、仪表插座、接头、堵板检修正确,齐全,无遗漏。
7.20.2固定保温层骨架敷设牢固,保温钩钻孔直径不大于8mm,深度应不大于10mm,
保温钩间距在300mm左右。
7.20.3保温材料及保温层敷设厚度应符合设计要求,详见《汽轮机保温作业指导书》,
设备油漆符合规定。
7.20.4化妆板平整度无凹凸不平,化妆板压条平直,无重叠、张口,螺钉齐全、牢固。
8.发电机、励磁机检修
8.1轴承座(轴承)检修检修
(1)外观检查,轴承座油室油路应清洁畅通,灌煤油试验24小时后无渗漏现象,并
按汽发中心线进行轴承座定位。
(2)轴承座找正,洼窝中心值偏差≤0.05mm,横向水平偏差为≤0.20mm/m,纵向水
平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。
(3)轴承座的标高应能满足联轴器找中心的要求。
(4)轴承座的轴向位置应使轴颈的中心与轴瓦中心相吻合。
(5)轴承座与台板之间
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