机械加工工艺及工装的设计.docx

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机械加工工艺及工装的设计

第一章机械加工工艺及工装的设计

第一节工艺过程制订

一、基本概念

（一）生产过程与工艺过程

生产过程是将原材料或半成品转变为成品所进行的全部过程。

一般包括毛坯制造、零件加工、零件装配、部件或产品试验检测等阶段。

在生产过程中，工艺过程占有重要的地位。

工艺过程是与改变原材料或半成品成为成品直接有关的过程。

它包括锻压、铸造、冲压、焊接、机械加工、热处理、表面处理、装配和试车等。

机械加工工艺过程在工艺过程占有重要的地位。

它是指用机械加工的方法逐步改变毛坯的状态（形状、尺寸和表面质量），使之成为合格的零件所进行的全部过程。

（二）工艺过程的组成

机械加工工艺过程是由一系列顺序排列的工序组成的，而工序又包括工步、走刀、安装和工位等内容。

毛坯依次通过这些工序而成为成品。

1．工序

工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续进行的工作。

它是组成工艺过程的基本单元。

2．工步

在被加工表面、切削工具和机床的切削用量均保持不变的情况下所进行的工作。

一个工序可包括一个工步，也可以包括几个工步。

3．走刀

在一个工步中，切削工具从被加工表面上每切除一层金属所进行的工作。

一个工步可包括一次或几次走刀。

4．安装

工件在加工前，使工件在机床上占有正确的位置，然后使之夹紧的过程称为安装。

在一个工序中，可能需要一次安装，也可能需要多次安装。

多次安装常常会降低加工质量，还增加安装工件的辅助时间。

5．工位

为了减少工件的安装次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具等在一次安装后改变工件的加工位置。

这种使工件在机床上占有的每个加工位置称为工位。

二、制订工艺过程的基本要求与技术依据

（一）制订工艺过程的基本要求

制订零件的机械加工工艺过程可以有不同的方案，但合理的工艺过程应满足以下基本的技术和经济要求：

（1）保证质量，即保证产品的质量符合设计图纸和技术条件所规定的要求；

（2）保证高的生产率和改善劳动条件；

（3）保证合理的经济性。

（二）制订工艺过程的技术依据

零件的机械加工工艺过程取决于零件的要求、毛坯的性质、生产纲领与生产类型、现场的生产条件等因素。

具体有以下技术依据。

1．零件图及其技术要求

零件图及其技术要求是制造零件的主要技术依据。

在零件图上一般包括：

（1）构形有必要的视图、剖视、剖面图以及确定构形大小的尺寸等。

（2）技术要求有关尺寸、形状所允许的偏差、表面粗糙度以及某些特殊的技术要求（平衡、音频和重量等）。

（3）材料有关材料牌号、热处理及硬度、材料的无损探伤等。

在制订工艺过程时，应首先对零件图及其技术要求进行详细的工艺分析，以便为满足加工要求和保证质量采取相应的措施。

2．毛坯的性质

毛坯的性质通过毛坯图设计来体现，而毛坯图是根据零件图而设计的。

对于机械性能要求高、构形复杂的零件，其大部分毛坯采用锻件、铸件或钣材制造，而对于一些标准件或强度要求不高的零件，可选用型材作毛坯。

为减少加工时的劳动量和提高优质材料的利用率，以及保证零件内部的质量，常采用较先进的方法来制造毛坯，如空心锻造、小余量或无余量毛坯的辗压等。

3．生产纲领与生产类型

产品或零件的生产纲领是指备品和废品在内的年产量。

根据生产纲领的大小和产品品种的多少，机械制造业的生产类型可分为三种类型：

单件生产、成批生产和大量生产。

（1）单件生产这种生产类型的特点是产品的品种多、产量小（一件或几十件），而且不再重复或不定期重复的生产。

由于这种类型的生产常采用数控设备或通用的设备及工具。

（2）成批生产这种生产类型的特点是产品分批地进行生产，按一定时期交替地重复。

它可采用数控设备、通用设备及部分专用设备，并广泛采用专用夹具和工具。

按投入生产的批量的大小，成批生产可分为小批生产、中批生产、大批生产等三种。

小批生产的工艺过程特点与单件生产的相似，大批生产的工艺过程特点与大量生产的相似，中批生产的工艺过程特点则介于小批生产和大批生产两者之间。

（3）大量生产这种生产类型的特点是产品的产量大、品种少，大多数工作是长期重复地进行某一零件的某一工序的加工。

这种生产类型常采用专用设备及工艺装备，并广泛采用生产率高的专用机床、组合机床、自动化机床和自动线。

生产类型的划分，主要取决于产品的复杂程度及生产纲领的大小，可查阅有关手册。

生产类型不同，制订工艺过程的详细程度也不同。

在单件生产时，一般只制订工艺路线；在成批和大量生产中，则需要详细制订工艺过程。

4．现场的生产条件

工艺过程的制订，可能是在现有工厂的条件下，或者是在新设计的工厂条件下进行。

对于前者，主要应从现有的设备和工艺装备出发，来制订较为合理的工艺过程，使现有的设备得到充分的利用；对于后者，则可以根据需要并考虑当前可能的条件来选择设备，因而可采用较为先进的设备。

此外，要注意新技术、新工艺的应用。

三、零件图的工艺分析与绘制

零件图是工艺设计的原始资料和基本依据，工艺过程的设计必须能保证零件图上的全部要求。

进行零件图的工艺分析时，要仔细地熟悉零件的构造及其技术要求，了解零件的工作条件、各部分的作用，并按制图规则绘制零件图。

对这一部分的具体要求是：

（1）了解零件的功用、工作条件、各部分各表面的作用、零件构造特点及主要的技术要求（包括尺寸，公差，表面质量及技术条件等）；

（2）对零件进行工艺分析，确定主要表面，了解主要表面的保证方法及检查方法；

（3）初步定出主要表面的加工方法和零件的加工顺序；

（4）对零件进行结构工艺分析，从工艺观点分析零件结构的合理性，掌握分析的方法。

这一部分可在工艺规程完成以后再定稿。

四、毛坯的设计

通过毛坯设计，应会正确地选择毛坯，并熟悉毛坯设计的内容和要求。

首先要根据零件的结构、材料、生产规模、机械加工的要求（余量，基准等）决定毛坯的制造方法。

然后（对锻造和铸造毛坯）确定其形状、出模角、圆角半径及技术条件。

毛坯的尺寸和公差则在详细拟定零件机械加工工艺路线以后，根据各工序加工余量决定总加工余量及毛坯尺寸和公差。

对毛坯图的要求是：

（1）绘制毛坯简图；

（2）毛坯的分模面、出模角、圆角半径都要表示清楚。

最多且相同的出模角、圆角半径可不在图上注明，而在技术条件中注明。

毛坯图中尺寸，公差应齐全；

（3）在毛坯图中，用红色细实线画出零件的大小，不影响零件外形的可不画；

（4）毛坯需切取试片时，应在毛坯图上画出试片的部位及大小；

（5）在毛坯外廓尺寸下，用括号标明零件成品的名义尺寸；

（6）毛坯为型材时，不另画毛坯图，但在工艺规程毛坯工序卡片中，需画出下料简图。

五、工艺路线的制订

制订工艺过程时，首先要制订工艺路线，然后详细进行工序设计，这两个过程是相互联系的，需进行反复和综合的分析。

制订工艺路线是制订工艺过程的总体布局，其任务是确定工序的数量、内容和顺序，需要从以下方面进行考虑。

（一）加工方法的选择

表面加工方法的选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。

由于获得，同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干种，实际选择时还要结合零件的结构形状、尺寸大小以及材料和热处理的要求全面考虑。

例如对于IT7级精度的孔，采用镗削、铰削、拉削和磨削均可达到要求。

但箱体上的孔，一般不宜选择拉孔和磨孔，而常选择镗孔或铰孔；孔径大时选镗孔，孔径小时选铰孔。

对于一些需经淬火的零件，热处理后应选磨孔，对于有色金属的零件，为避免磨削时堵塞砂轮，则应选择高速镗孔。

表面加工方法的选择，除了首先保证质量要求外，还须考虑生产率和经济性的要求。

大批大量生产时，应尽量采用高效率的先进工艺方法，如拉削内孔与平面、同时加工几个表面的组合铣削或磨削等。

这些方法都能大幅度的提高生产率，取得很大的经济效果。

但是在生产批量不大的生产条件下，如盲目采用高效率加工方法及专用设备，则会因设备利用率不高，造成经济上的较大损失。

此外，任何一种加工方法，可以获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围，但只有在一定的精度范围内才是经济的，这种一定范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。

选择加工方法时，应根据工件的精度要求选择与经济精度相适应的加工方法。

例如对于IT7级精度、表面粗糙度Ra值为0.4μm的外圆，通过精车削虽也可以达到要求，但在经济上就不及磨削合理。

表面加工方法的选择还要考虑现场的实际情况，如设备的精度状况、设备的负荷以及工艺装备和工人技术水平等。

各种加工方法的特点、经济加工精度及其表面粗糙度，可查阅有关工艺手册。

在一般的机械制造过程中，金属切削方法仍占主要地位。

由于科学技术的日益发展，特殊的结构、难加工材料的使用日益增多，导致特种加工方法的采用更为广泛，如电脉冲、电火花、电解加工、电抛光，以及激光加工、超声加工、化学加工和电子束加工等。

各表面由于精度和表面质量的要求，一般不是只用一种方法、一次加工就能达到要求的。

对于主要表面来说，往往需要通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到要求，因此应首先选择相应的最终加工方法，然后确定从毛坯到最终成形的加工路线——加工方案。

各表面的加工方案可查阅有关手册。

在各主要表面的加工方法确定后，还应确定各次要表面的加工方法。

（二）加工阶段的划分

工艺路线按工序性质的不同，一般可划分成以下几个阶段：

（1）粗加工阶段其主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。

因此，在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。

（2）半精加工阶段（细加工阶段）其任务是达到一般的技术要求，包括完成一些次要表面的加工、为主要表面的精加工作好准备（如精加工前必要的精度和加工余量等）。

（3）精加工阶段（光整加工）其任务是保证各主要表面达到规定的质量要求。

在这个阶段，加工余量一般均较小。

当有些零件具有很高的精度和很细的表面粗糙度要求时，尚需增加超精加工阶段，其主要任务是提高尺寸精度和降低表面的粗糙度。

工艺路线划分阶段的主要原因是：

（1）保证加工质量如果不分阶段的连续进行粗精加工，就无法避免因力和热产生的工件变形所引起的加工误差。

而加工过程划分阶段后，粗加工造成的加工误差，可通过半精加工和精加工得到纠正，并逐步提高了零件的加工精度，降低了表面粗糙度，保证了加工质量。

（2）合理使用设备划分阶段后，粗加工可采用功率大、刚度好和精度较低的高效率机床，以提高生产率；精加工则可采用高精度机床以确保零件的精度要求，这样即充分发挥了设备的各自特点，也做到了设备的合理使用。

（3）便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。

例如，一些零件在半精加工后安排淬火，不仅容易满足零件性能要求，而且淬火引起的变形又可通过精加工工序予以消除。

此外，粗、精加工分开后，毛坯的缺陷（如气孔、砂眼和加工余量不足等）在粗加工后即可及早发现，及时决定修补或报废，以免对应报废的零件继续进行精加工而浪费工时和其他制造费用。

精加工表面安排在后面，还可保护其不受损伤。

在拟定零件的工艺路线时，一般应遵循划分加工阶段这一原则，但具体运用时要灵活掌握，不能绝对化。

例如，对于一些毛坯质量高、加工余量小、加工精度要求较低而刚性又较好的零件，即不必划分加工阶段；对于一些刚性好的重型零件，由于装夹吊运很费工时，往往也可不划分阶段，而在一次安装中完成表面的粗精加工。

需要注意的是，工艺路线的划分阶段，是指零件加工的整个过程来说的，不能从某一表面的加工或某一工序的性质来判断。

例如：

有些定位基准，在半精加工阶段甚至粗加工阶段就需要加工得很精确；而某些钻小孔的粗加工工序，常常又安排在精加工阶段。

（三）工序的集中与分散

工序集中与分散是拟定工艺路线时确定工序数目的两个不同的原则。

1．工序集中

工序集中是将零件的加工集中在少数工序内完成，而每一工序的加工内容却比较多。

它有以下特点：

（1）工序数目少、工序内容复杂，因而缩短了工艺路线，简化了生产组织工作；

（2）减少了设备数目，从而减小了操作工人和生产面积；

（3）减少了工件安装次数，缩短了辅助时间，因而易于保证同时加工表面的相对位置精度，有利于提高生产率和缩短生产周期；

（4）有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备，但相应的生产准备工作和投资都比较大，这些专用设备和工艺装备的操作、调整、维修费时费事，转换新产品比较困难。

2．工序分散

与工序集中相反，工序分散是将零件的加工集中在尽可能多的工序内完成，而每一工序的加工内容却比较少。

它有以下特点：

（1）工序数目多，因而设备数量多，生产组织工作复杂，生产面积大；

（2）工序内容简单，因而生产准备工作量小，设备和工艺装备简单，操作、调整、维修简单，产品变换容易；

（3）可以采用最合理的切削用量，以减少机动时间。

以上两种原则各有特点，因此在加工过程中均有采用。

工序集中与分散程度的确定，一般需要考虑下述因素：

（1）生产量的大小在产量较小时，为简化计划、调度等工作，选取工序集中原则较便于组织生产。

当产量很大时，可按分散原则以利于组织流水生产。

（2）工件的尺寸和重量对尺寸和重量大的工件，由于安装和运输困难，一般宜采用集中原则组织生产。

（3）工艺设备的条件由于工序集中的优点较多，现代自动化生产的发展多倾向工序集中（如数控机床以及其他专用、特种设备等高生产率的设备），是机械加工的发展方向之一。

（四）工序顺序的安排

1．机械加工工序的安排

在安排机械加工工序顺序时，应注意以下几点：

（1）根据零件的功用和技术要求，先将零件的主要表面和次要表面区分开，然后着重考虑主要表面的加工顺序，次要表面加工可适当穿插在主要表面加工工序之间；

（2）当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。

由于次要表面精度要求不高，一般在粗、半精加工阶段即可完成，但对于那些同主要表面相对位置关系密切的表面，通常多放于主要表面精加工之后完成。

例如，许多零件主要孔周围的紧固螺孔的钻孔和攻丝，多在主要孔精加工之后进行。

（3）零件加工多从基准面加工开始，然后以基准面定位加工其它主要表面和次要表面。

（4）为了缩短工件在车间内的运输距离，避免工件的往返流动，加工顺序应考虑车间设备的布置情况，当设备呈机群式布置时，尽可能将同工种的工序相继安排。

2．热处理工序的安排

热处理是用于提高材料的机械性能，改善金属的加工性能以及消除内应力。

在制订工艺规程时，由工艺人员根据设计和工艺要求全面考虑。

按照热处理的目的，可将热处理大致分为预备热处理和最终热处理两大类。

（1）预备热处理其目的是改善加工性能，为消除内应力和最终热处理作好准备。

其工序位置多安排在粗加工前后，包括退火、正火、时效和调质等。

调质处理能得到组织均匀细致的回火索氏体，有时也作为预备热处理，常安排在粗加工后。

（2）最终热处理其目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后，包括调质、淬火、渗碳淬火、氰化和氮化等。

调质也应安排在精加工前进行；变形较大的热处理如渗碳淬火应安排在精加工磨削前进行，以便在精加工磨削时纠正热处理的变形；变形较小的热处理如氮化等，应安排在精加工后；表面装饰性镀层和发兰处理，一般都安排在机械加工完毕后进行。

3．辅助工序的安排

辅助工序的种类较多，包括去毛刺、倒棱、清洗、防锈、去磁、平衡和检验等。

辅助工序也是必要的工序，若安排不当或遗漏，将会影响产品质量，甚至使机器不能使用。

如未去净的毛刺将影响装夹、测量和装配精度以及工人安全；润滑油中未去净的切屑将影响机器的使用质量；研磨、珩磨后没清洗过的工件会带入残存的砂粒，加剧工件在使用中的磨损；用磁力夹紧的工件没有安排去磁工序，会使带有磁性的工件进入装配线，影响装配质量。

检验工序更是必不可少的工序。

它对保证质量，防止产生废品起到重要作用。

除了工序中自检外，还需要在下列场合单独安排检验工序：

（1）粗加工阶段结束后，精加工之前；

（2）送往外车间加工的前后，如热处理工序前后；

（3）重要工序前后；

（4）零件全部加工工序完成后。

有些特殊的检验，如探伤等检查工件内部质量，一般都安排在精加工阶段；密封性检验、工件的平衡和重量检验，一般都安排在工艺过程最后进行。

六、工序设计

工艺路线拟定之后，就要进行工序设计，确定各工序的具体内容，有以下内容。

（一）基准的选择

1．基准及其分类

机械零件表面间的相对位置包括两方面的要求：

表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）。

基准就是指零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。

根据基准功用的不同，基准分为设计基准和工艺基准两大类：

（1）设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准称为设计基准。

（2）工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准称为工艺基准。

它包括以下基准：

①工序基准（原始基准）它是指在工序图上用来确定本工序所加工表面位置的基准。

②定位基准它是指在加工中用作定位的基准。

用夹具装夹时，定位基准就是工件上直接与夹具的定位元件相接触的点、线、面。

③测量基准它是指测量时所用的基准。

④装配基准它是装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。

下面主要就工序基准和定位基准的选择，作一些说明。

2．工序基准的选择

工序基准的选择包括最终工序基准和中间工序基准的选择。

（1）最终工序基准的选择其选择原则是：

①工序基准和设计基准重合，以避免尺寸换算和压缩公差；

②便于作测量基准，以使测量方便和测具简单；

③在最终工序基准参与多尺寸保证时，应直接保证公差值最小的设计尺寸。

（2）中间工序基准的选择其一般选择原则是：

①当工序尺寸参与间接保证零件的设计尺寸时，要使有关尺寸链的环数少；

②要使精加工余量的变化量小。

3．定位基准的选择

在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准。

用加工过的表面作定位基准，则称为精基准。

在定位基准选择的顺序时，应从精基准到粗基准。

（1）精基准的选择其选择原则如下：

①基准重合原则它是采用设计基准作为定位基准。

为避免基准不重合而引起的基准不重合误差，保证加工精度应遵循基准重合原则。

②基准统一原则当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用此同一组精基准定位，这就称为基准统一原则。

③自为基准原则当某些精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。

遵循自为基准原则时，不能提高加工面的位置精度，只是提高加工面本身的精度。

④互为基准原则为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采取反复加工、互为基准的原则。

⑤保证工件定位准确，夹具夹紧可靠、结构简单、操作方便的原则。

（2）粗基准的选择其选择的要求应能保证加工面与不加工面之间的位置要求和合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。

具体可按下列原则选择：

①为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准。

②对于具有较多加工表面的工件，粗基准的选择应合理分配各加工表面的加工余量。

在分配加工余量时，应保证各加工表面都有足够的加工余量；对于某些重要的表面（如导轨面和重要的内孔等），应尽可能使其加工余量均匀，对导轨面且要求加工余量尽可能小一些，以便能获得硬度和耐磨性更好的表面；使工件上各加工表面总的金属切除量最小。

③作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。

④由于毛坯表面比较粗糙且精度较低，一般情况下同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。

否则，因重复使用所产生的定位误差，会引起相应加工表面间出现较大的位置误差。

（二）加工余量的确定

1．工序（工步）加工余量与总加工余量

加工余量是指加工过程中从加工表面切去的金属层厚度。

加工余量可办为工序（工步）加工余量和总加工余量。

工序（工步）加工余量是指某一表面在一道工序（工步）中所切除的金属层厚度，它取决于同一表面相邻工序（工步）前后工序（工步）尺寸之差。

总加工余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中某一表面所切除金属层的总厚度，即零件上同一表面毛坯尺寸与零件尺寸之差。

总加工余量等于各工序加工余量之和。

2．影响加工余量大小的因素

加工余量的大小对于零件的加工质量和生产率均有较大的影响。

加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，提高加工成本。

但是加工余量过小，又不能保证消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。

因此，应当合理地确定加工余量。

影响工序加工余量的因素可归纳为以下几项：

（1）前工序的表面质量（表面粗糙度Ra与变形层深度Ta）；

（2）前工序的工序尺寸公差（Ta）；

（3）前工序的位置误差（ρa）；

（4）本工序工件的安装误差（εb）。

本工序加工余量（Zb）的组成可用下式表示：

对于对称加工面：

2Zb≥Ta+2（Ra+Ta）+2∣ρa+εb∣

对于非对称加工面：

Zb≥Ta+（Ra+Ta）+∣ρa+εb∣

上述公式有助于分析余量的大小。

在具体使用时，应结合加工方法本身的特点、热处理变形等其它因素进行分析。

确定加工余量的方法有查表法、经验估计法、分析计算法等，由于影响因素多，目前尚难以用分析计算法来确定加工余量的大小。

在实际中，总加工余量的大小与所选择的毛坯制造精度有关，工序（工步）加工余量一般用查表法或经验估计法（单件小批生产）确定，粗加工工序余量由总加工余量减去其它各工序余量而得。

（三）工序尺寸及其公差的确定

工序尺寸及其公差是本工序应保证的加工尺寸要求。

在确定时有以下几种情况。

1．基准重合时工序尺寸及其公差的确定

基准重合是指工序基准或定位基准与设计基准重合。

表面需经多次加工时，各工序的加工尺寸及公差的计算顺序为：

采取由后向前逐个工序推算的办法，最终工序尺寸及公差一般取自零件图上规定的值，其它工序尺寸为该工序的后一道工序尺寸加（外表面）或减（内表面）后一道工序的加工余量，工序尺寸的公差取该工序加工方法的经济加工精度，并按“入体原则”确定其上、下偏差。

2．基准不重合时工序尺寸及其公差的确定

工序基准或定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其公差需通过工艺尺寸链或尺寸图表法进行分析计算。

具体内容请参阅有关参考书。

（四）设备、工艺装备的选择

1．设备的选择

选择设备时应考虑：

（1）机床精度与工件精度相适应。

（2）机床规格与工件的外形尺寸、工序的性质相适应。

另外，机床的切削用量范围应和工件要求的合理切削用量相适应。

（3）与现有加工条件相适应，如设备负荷的平衡状况等。

如果没有现成设备供选用，经过方案的技术经济分析后，也可提出专用设备的设计任务书或改装旧设备。

有时在试制新产品及小批生产时，较多的选用数控机床或加工中心机床等设备，以减少工艺装备的设计与制造，从而大大缩短生产周期和提高经济性。

2．工艺装备的选择

工艺装备应根据生产类型、具体加工条件、工件结构特点和技术要求等进行合理选择。

（1）夹具的选择单件小批生产应首先采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、机床用平口虎钳、分度头等。

有组合夹具站的，可采用组合夹具。

对于中、大批和大量生产，为提高劳动生产率而采用专用高效夹具。

中、小批生产应用成组技术时，可采用可调和成组夹具。

（2）刀具的选择一般优先采用标准刀具，必要时也可采用各种高效的专用刀具、复合刀具、多刃刀具等。

刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。

（3）量具的选择单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分表和千分尺等。

大批大量生产应采用极限量块和高效的专用检验夹具和量仪等。

其精度须与加工精度相适应。

第二节数控加工的工艺设计

工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作，它必须在程序编制工作以前完成。

数控加工的工艺设计内容主要包括选择并确定零件的