红西隧道III级围岩技术交底.docx
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红西隧道III级围岩技术交底.docx
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红西隧道III级围岩技术交底
技术交底书
单位:
兰新铁路二线LXTJ4标四工区
交底名称
隧道Ⅲb-1级围岩施工技术交底
设计文件图号
施工部位
红西隧道:
DK1449+676~DK1450+286、DK1450+466~596
交底日期
2010年5月12日
交底内容:
一、交底内容:
Ⅲb-1围岩施工技术交底
二、具体施工方法及要求
(一)、洞身开挖
1、红西隧道Ⅲb-1围岩采用短台阶法开挖,施工顺序为:
①先开挖上台拱部环形开挖及支护;②中台开挖及支护;③下台开挖及支护;④隧底开挖及仰拱施作,达到上中下三台及隧底同时并进的施工方法。
台阶法施工工艺流程图:
见图1
图1
2、台阶法开挖施工工序
(1)利用上循环的超前支护先开挖上台阶①部,开挖采用机械开挖并辅以弱爆破方式,各部的循环进尺控制在1.2m~2.4m;开挖完成后及时初喷4cmC25混凝土封闭掌子面,并及时按初喷→施工系统锚杆→挂网→架立格栅拱架→施工锁脚钢管→复喷混凝土至设计厚度顺序施工初期支护。
(2)开挖①部5~10m后,进行弱爆破式中台②部开挖,完成开挖之后初喷4cmC25混凝土封闭掌子面,并及时按初喷→施工系统锚杆→挂网→架立格栅拱架→施工锁脚钢管→复喷混凝土至设计厚度顺序施工初期支护。
(3)开挖②部5~10m后,进行弱爆破式下台③部开挖,完成开挖之后初喷4cmC25混凝土封闭掌子面,并及时按初喷→施工系统锚杆→挂网→架立格栅拱架→施工锁脚钢管→复喷混凝土至设计厚度顺序施工初期支护。
(4)在③部开挖至25~30m后,进行隧底仰拱开挖,开挖作业完成后喷射混凝土封闭,并及时安装钢拱架喷射混凝土至设计厚度。
三台阶法施工正面图见图1
(二)、洞身初期支护
1、锚杆安装
A、红西隧道Ⅲb-1级围岩拱部180°采用Ф22中空锚杆,锚杆均设置垫板。
锚杆呈梅花型布置,长度为2.5m间距环向1.5m×纵向1.5m。
锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易架施钻,按照设计间距布孔;钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面;锚杆孔比钻杆直径大15mm,深度不得大于±50mm;成孔后采用高压风清孔。
B、中空注浆锚杆安装
(1)、安装前,应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通,若有异物堵塞,应及时清理。
(2)、锚杆体装入设计深度后,应用水和空气清洗孔,直至孔口反水或反气。
(3)、注浆材料宜采用纯水泥浆或1:
1水泥砂浆,水灰比宜为0.4~0.5。
采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。
(4)注浆料应由杆体中孔灌入,上仰孔莹设置止浆塞和排气孔。
2、钢筋网施工
隧道Ⅳ级围岩初期支护钢筋网采用Φ6钢筋,网格尺寸为25cm×25cm,全断面布设。
A、钢筋网片
钢筋网片应在钢筋加工场集中加工、存放。
钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定为1.5m×1m(长×宽)。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净;加工完毕后的钢筋网片应平整,钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放,避免摔地产生变形。
堆放在是定的成品堆放场地上。
B、挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片,钢筋网片随初喷面得起伏铺设,绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上,再把钢筋片焊接成网,网片搭接长度为1~2个网格。
C、钢筋网片铺设要求
1钢筋网片在初喷混凝土4cm以后铺挂,且保护层厚度不得小于3cm。
2砂层地段应先加铺钢筋网,沿环向压紧后再喷射混凝土。
3根据拱架我应随初喷面的起伏铺设,与受喷面得间隙一般不小于3cm,与锚杆(锚杆安装3d后)或其他固定装置连接牢固。
3、格栅拱架加工及安装
隧道Ⅲ级围采用高130mm纵向间距为1.2,拱部180支护。
隧道各部开挖完成初喷后,分单元及时安装格栅拱架,采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定,纵向采用Φ22钢筋连接,格栅拱架之间铺挂钢筋网。
A、格栅拱架加工
格栅拱架弯制结合隧道开挖方法按设计放出加工大样,采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制,弯制完成后,先在加工场地进行试拼。
各节格栅拱架拼装要求尺寸准确,弧形圆顺,要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm;型钢平放时,平面翘曲小于2cm。
B、格栅拱架安装
格栅拱架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。
根据测设的位置,各节格栅拱架在掌子面以螺栓连接,连接板应密贴。
为保证各节格栅拱架在全环封闭之前置于稳固的地基上,安装前应清除各节格栅拱架底脚下的虚碴及杂物。
同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定,底部开挖完成后,底部初期支护及时跟进,将全环封闭。
为保证格栅拱架位置安设准确,隧道开挖时在钢格栅拱架的各连接处预留连接板凹槽。
初喷砼时,在凹槽处打入木楔,为架设格栅拱架留出连接板(和槽钢)位置。
格栅拱架按设计位置安设,在安设过程中当格栅拱架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧,格栅拱架背后用喷砼填充密实。
格栅拱架纵向采用钢筋连接,环向间距为1m。
格栅拱架落底接长在单边交错进行,每次单边接长格栅拱架1~2排。
在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。
接长格栅拱架和上部格栅拱架通过垫板用螺栓牢固准确连接。
架设格栅拱架后应尽快进行喷砼作业,以使格栅拱架与喷砼共同受力。
格栅拱架安装允许偏差的检验应符合下表的规定:
序号
项目
允许偏差
1
间距
±100mm
2
横向
±50mm
3
高程
±50mm
4
垂直度
±2°
5
保护层和表面覆盖层厚度
-5mm
4、喷射混凝土
Ⅲb-1级围岩拱部180°喷射混凝土厚度23cm,边墙厚度12cm,采用标号为C25。
根据工程地质及水文地质、喷射量等条件确定红西隧道采用湿喷方式。
A、喷射混凝土前,应检查开挖断面尺寸,清除开挖面得松动块及在拱脚处的沿屑等杂物,设置控制喷层厚度的标志。
喷射混凝土时应按照施工工艺分段、分片,由下而上依次进行。
一次喷射混凝土的最大厚度,拱部不得超过10cm,边墙不得超过15cm。
分层喷射混凝土时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。
喷射作业紧跟开挖作业面时,混凝土终凝到下一循环作业时间不应小于3h。
B、湿喷混凝土时应符合下列要求:
1)湿喷混凝土水泥用量不宜小于400kg/m3,混凝土的坍落度宜为8~13cm,混凝土拌和料的停放时间不得不与30min;
2)湿喷混凝土应采用液体速凝剂,其掺量不宜大于水泥用量的5%,喷射时应注意作业人员的人身防护。
3)喷射作业时,喷头距受喷面的距离宜为1.5~2.0m;
4)喷射作业宜采用机械手连续施工当人工掌握喷头时宜两人合力操作或采用简易支架;
5)洞内喷射作业的气温宜在15℃以上,并不得低于5℃。
C、钢筋网喷射混凝土应符合下列要求:
1)钢筋网应在喷射一层混凝土后铺挂;
2)钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固;
3)开始喷射时,应减小喷头至受喷面的距离,并调整喷射角度,钢筋保护层厚度不得小于2cm
4)喷射中当有脱落的沿块或混凝土被钢筋网架住时,应及时清除后再喷射。
D、格栅喷射混凝土时应符合下列要求:
1)格栅拱架与威严间的间隙必须用喷射混凝土充填密实;
2)喷射顺序应从下向上对称进行,先喷射格栅拱架与围岩间的空隙,后喷射格栅拱架与格栅拱架间的混凝土;
3)格栅全部被喷射混凝土覆盖,其保护层厚度不得小于4cm;
(三)二次衬砌
1.操作人员
操作人员须持有有关部门培训考核后颁发的上岗证,方能操作,在操作之前,并进行资格认定。
2.设备、工具
衬砌台车、混凝土输送泵、混凝土输送管、振捣器、混凝土罐车、模板等机具就位并进行调试。
2.1混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线,以保证二次衬砌混凝土的质量。
2.2模板台车的制造应满足以下要求:
1)模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空,门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行;
2)隧道衬砌模板台车长度为9.1m;每循环浇筑9m,搭接10cm。
3)模板台车侧壁作业窗宜分层布置,层高不宜大于1.5m,每层宜设置4~5个窗口,其净空不宜小于45×45cm,两端设检查孔,并设有相应的混凝土输送管支架或吊架;
4)模板台车上安装的附着式振动器应能单独启动;
5)模板台车宜采用50kg/m钢轨为行走轨道;
6)模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±5mm,台车就位后启动微调机构,用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合,并锁定台车;
7)设计为圆形断面的二次衬砌应采用模板台车全圆整体浇筑;
8)二次衬砌混凝土灌注段的端模(堵头板),应有防止漏浆的措施;
9)衬砌前对模板表面进行彻底打磨,清除锈斑,涂油防锈。
2.3拱墙的分段长度应为仰拱的分段长度的整数倍,确保二次衬砌仰拱的分段位置和上部拱墙的分段位置重合。
3.二次衬砌施工条件
3.1深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行,变形基本稳定应符合:
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和;或水平收敛(拱脚附近7d平均值)小于0.2mm/d,拱部下沉速度小于0.15mm/d;或施作二次衬砌前的累计位移值,已达极限相对位移值的80%以上;或初期支护表面裂隙(观察)不再继续发展。
3.2浅埋隧道应及早施作二次衬砌,且二次衬砌应予以加强。
3.3围岩及初期支护变形过大或变形不收敛,又难以及时补强时,可提前施作二次衬砌,以改善施工阶段结构的受力状态,同时二次衬砌应予以加强。
3.4施工前应对断面进行检查,如侵限,应处理后进行二次衬砌。
4.二次衬砌施工(Ⅲ级围岩二次衬砌厚度为40cm素混凝土)
4.1初期支护、防水层应与二次衬砌密贴,拱、墙背回填应符合下列规定:
1)隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落,必须回填密实,必要时回填注浆。
2)拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖,应用与二次衬砌同级混凝土一次浇筑。
隧底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。
3)需要进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水系统等均已验收合格;防水层表面粉尘应清除并洒水湿润。
4)仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕,地下水已合理引排;施工缝已按规范处理合格,基础部位的虚碴及积水必须清理干净;
5)硬岩区段防水层铺设至少比二次衬砌齐头超前2~3倍的衬砌段落长度;
4.2仰拱、仰拱填充和底板施工
1)施工前,应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净,并用高压风将隧底吹洗干净,超挖应采用同级混凝土回填。
2)仰拱应超前拱墙衬砌,其超前距离保持3倍以上二次衬砌循环作业长度。
3)仰拱的整幅浇筑应采用防干扰仰拱栈桥架空设施以保证作业空间;仰拱成型采用浮放模板支架。
4)仰拱混凝土应整幅浇筑,一次成型,仰拱填充不应与仰拱砼同时浇筑,采取先仰拱后填充的原则进行施工。
填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑,填充混凝土采用分次浇筑,首次可浇筑至横向排水管铺设底面。
5)仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。
6)填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行,填充混凝土强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。
7)施工前注意中心水管及检查井、防排水设施位置是否正确、放置牢固;施工中对预埋件进行检查,如松动,应予以加固。
4.3二次衬砌混凝土施工
1)台车就位应符合下列要求:
①台车模板应与混凝土有适当的搭接(≥10cm)撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固,有无错动移位情况,模板是否翘曲或扭动,位置是否准确,保证衬砌净空;
②为避免在浇筑边墙混凝土时台车上浮,还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。
检查台车就位高程及中线,保证衬砌正确施作。
2)钢筋混凝土二次衬砌地段,必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块,确保钢筋保护层的厚度,主筋保护层尺寸应不小于50mm;
3)混凝土应对称、分层浇筑,分层捣固。
捣固应采用插入式振动器;
4)每二次衬砌段拱顶部位按设计2~5m应预留注浆孔;
5)防止拱部混凝土浇筑出现空穴,拱部宜配制流态混凝土灌注;
6)堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水;
7)预留洞室和预埋件的固定:
①钢筋混凝土衬砌地段,预留、预埋件固定在钢筋骨架上;
②没有钢筋衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔,用螺栓固定预留、预埋件。
4.5二次衬砌拆模时间应符合下列规定:
⑴在初期支护变形稳定后施工的,二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
⑵初期支护未稳定,二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。
⑵特殊情况下,应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
4.6拱顶回填注浆
二次衬砌在浇筑混凝土时应在模板台车拱顶处预埋φ20镀锌钢管,注浆孔间距宜为2~3m。
在二衬混凝土强度达70%后,实施补充注浆。
预埋φ20镀锌钢管处理拱顶干缩性空隙示意图
二次衬砌混凝土强度达到设计强度70%以后应进行拱顶回填注浆,衬砌施工过程中应在隧道顶部预埋φ20镀锌钢管,长度等于衬砌厚度加200mm(外露),注浆钢管纵向间距2~3m,注浆材料采用M10水泥砂浆,其配合比根据试验确定,回填注浆压力:
初压0.1~0.15Mpa,终压0.2Mpa;浆液扩散半径为2.5~3m。
回填注浆应采用强度较高得具有微膨胀性的微膨胀性水泥砂浆,有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平(自密实,硫铝酸盐为主的TGRM,HSC)水泥浆。
自流平水泥基砂浆3分钟后的流动度为不小于260mm,30分钟后的流动度为不小于240mm。
拱顶回填注浆顺序应自线路坡度低的一端向线路坡度高的一端进行压浆。
(四)洞内防排水
1.操作人员
操作人员须持有有关部门培训考核后颁发的上岗证,方能操作,在操作之前,并进行资格认定。
2.设备、工具
简易台车、自动爬行式热合机、射钉枪、热风焊枪、注浆机等机具就位并进行调试。
3.材料
EVA塑料防水板厚度≥1.5mm,幅宽≥2m,拉伸强度≥14Mpa,断裂延伸度≥400%,不透
水性24h≥0.2Mpa,低温弯折性≤-35°C,热处理尺寸变化率≤2.0%。
土工布每平方米重量≥300g。
排水盲沟:
纵向盲沟、进水管采用Ф80HDPE打孔波纹管,环向盲沟采用Ф50HDPE打孔波纹管。
橡胶止水带:
硬度(邵尔A)60±5度,拉伸强度≥15Mpa,扯断伸长率≥380%,撕裂强度≥30KN/m。
橡胶止水条:
硬度(邵尔A)42±7度,拉伸强度≥3.5Mpa,扯断伸长率≥450%,体积膨胀倍率≥200%。
4.主要防排水结构
4.1隧道中心水沟及侧沟均设置保温水沟,线路前进方向左侧设电力、通信信号电缆槽;右侧设通信信号、电力电缆槽;
4.2初期支护和二次衬砌间拱墙背后铺设无纺布和EVA防水板;
4.3防水板背后每12m设一道环向Ф50HDPE打孔波纹管直接排入侧沟;纵向Ф80HDPE打孔波纹管20m设一道独立的排水系统。
布设于防水板下端墙脚处,每4米一道,盲管端头进行圆弯接入隧道侧沟;
4.4两侧排水沟与中央钢筋砼排水沟每隔30m配合检查井采用φ100㎜的PVC引水管连接;
4.5道床基础顶面检查井两侧设置φ100㎜半圆形排槽,引排水到检查井中;
4.6电缆槽中积水采用φ30㎜流水槽排到两侧水沟中,流水槽的间距为5m;
4.7拱墙环向施工缝全部设置外贴式止水带+中埋式止水带9m设一环;纵向施工缝位于电缆槽底部,设置全隧贯通的外贴式止水带+钢边橡胶止水带,每侧各1条。
4.8变形缝处设置外贴式止水带+中埋式止水带+嵌缝材料。
5施工工艺及施工方法
5.1施工前准备
检查开挖支护断面是否符合设计要求,是否存在侵限,如不满足设计要求及偏差,需按设计处理后进行下道工序。
铺设防水板前应对初期支护检查,检查渗漏水情况,并采取有效措施进行处理;初期支护表面应平整,无空鼓、裂缝、松酥,并用喷混凝土(或细石混凝土)对基面进行找平处理。
凹坑深宽比应控制在1/6以内。
当凸面间的距离L≤2m时,平整度用2m靠尺检查,表面平整度允许偏差:
侧壁凹(凸)≤5cm、拱部凹(凸)≤7cm;当凸面间的距离L>2m时,表面平整度应符合下式要求:
D/L≤1/6
式中L----初期支护表面相邻两凸面间的距离;
D----初期支护表面相邻两凸面凹进去的深度。
深宽比大于1/7的凹坑应用细石混凝土填平,凹坑太大处要补平喷混凝土,确保喷射混凝土表面平整,无尖锐棱角。
①钢筋网等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。
初期支护面处理图-1
②有凸出的管道时,用砂浆抹平。
初期支护面处理图-2
③锚杆有凸出部位时,螺头顶预留5mm切断后,用塑料帽处理(见图-3)。
初期支护面处理图-3
④补喷混凝土使其表面平整圆顺。
初期支护面处理图-4
5.2排水盲沟施工
5.2.1环向排水盲管及边墙泄水管施作方法
隧道拱墙每8m设一道环向盲沟,并每隔8m设边墙泄水管将地下水引入洞内侧沟,纵、环向盲沟与泄水管采用变径三通连接牢固,泄水管的出口离开水沟内壁一定距离,不得紧贴沟壁表面。
沿线钻孔定位,孔间距在30cm~50cm。
将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中,固定钉安在盲沟的两侧。
用无纺布包住盲管,扎丝捆好;用卡子卡住盲沟,然后固定在膨胀螺栓上。
5.2.2纵向排水盲管施作方法
纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方,为外包土工布的塑料管。
按规定划线,以使盲沟安装位置准确合理,盲沟安设的坡度与线路坡度一致。
沿线钻孔定位,孔间距在30cm~50cm。
将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中,固定钉安在盲沟的两侧。
用无纺布包住盲管,扎丝捆好;用卡子卡住盲沟,然后固定在膨胀螺栓上。
5.3防水板及土工布的铺设
铺设土工布首先用简易作业台车将单幅土工布固定到预定位置,然后用专用热熔衬垫及射钉将土工布固定在喷射混凝土上。
专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置,拱部间距0.5~0.7m,边墙间距1.0~1.2m。
无纺布铺设要松紧适度,使之能紧贴在喷射混凝土表面,不致因过紧被撕裂;过松影响防水板挂设。
无纺布间搭接宽度大于15cm。
每排垫圈距防水板边缘40cm左右。
防水板铺设采用无钉铺设工艺,宜采用从下向上的顺序铺设,松紧应适度并留有余量(实铺
长度与弧长的比值为10∶8),保证防水板表面与围岩密贴,铺设前进行精确放样,弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸,尽量减少接头。
采用手动电热熔器加热,使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。
防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式自动爬行热合机,细部处理或修补采用手持焊枪,单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm,焊接严密,不得焊焦焊穿。
焊接后两条缝间留一条空气道,采用空气检测器检测焊接质量。
防水板间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开0.5m以上。
两幅防水板的搭接宽度符合设计要求大于150mm。
防水板纵向搭接与环向搭接处,除按正常施工外,再覆盖一层同类材料的防水卷材,用热焊焊接。
三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头,并采用焊胶打补丁的方式进行加强。
混凝土振捣时,振捣棒不得接触防水板,以防防水板受到损伤,二次衬砌施工时应设临时挡板,防止机械损伤和电火花灼伤防水板。
绑扎或焊接钢筋时,必须采取措施避免对防水板造成破坏。
防水板破损处修理:
如发现防水板有破损,必须及时修补。
先取一小块防水板,除尽两防水板的灰尘后,将其置于破损处,然后用手动电热焊接器熔接。
防水板铺设质量检查应符合以下要求:
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查,将5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表达到0.25MPa时停止充气,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格;如压力下降过快,说明有未焊好处。
用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的地方重新补焊,直到不漏气为止。
5.4施工缝、变形缝的防水施工
5.4.1施工缝
①纵向施工缝设钢边止水带,钢边止水带宽度35cm,预埋衬砌内17.5cm,钢边止水带通过特殊箍筋固定,具体固定方式见后附图。
②墙体有预留孔洞时,施工缝距孔洞边缘不应小于30cm;
③纵向施工缝浇灌混凝土前,应将其表面凿毛,清除浮粒和杂物,用水冲洗干净,保持湿润,可铺上一层厚25~30mm的1∶1水泥砂浆或涂刷混凝土界面剂并及时浇筑混凝土;
5.4.2变形缝
①变形缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求;
②缝内两侧应平整、清洁、无渗水;
5.4.3止水带
①止水带埋设位置应准确。
②止水带应固定在挡头模板上,先安装一端,浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护,固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞,不得损坏止水带本体部分;固定止水带时,应防止止水带偏移,以免单侧缩短,影响止水效果。
③止水带定位时,应使其在界面部位保持平展,不得使橡胶止水带翻滚、扭结,如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
检查止水带安装的横向位置,用钢卷尺量测内模到止水带的距离,与设计位置相比,偏差不应超过5cm。
检查止水带安装的纵向位置,通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称,用钢卷尺检查,要求止水带偏离中心不能超过3cm。
用角尺检查止水带与二次衬砌端头模板是否正交。
止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制(一环长),尽量避免接头。
6.质量保证措施
6.1在施工前必须充分熟悉技术交底,以确保施工符合设计要求。
6.2施工前复核断面尺寸,确保断面不超限。
6.3对所采用的主要材料、构配件和设备的外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收,并经监理工程师认可。
6.4各工序应按质量验收标准进行质量控制,每道工序完成后,进行检查,并形成记录。
6.5工序之间进行交接检验,上道工序应满足下道工序的施工条件和技术要求;相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可。
未经检查或检查不合格的不得进行下道工序施工。
6.6施工质量应满足客运专线相关专业标准及设计文件的规定。
(五).安全保证措施
1、严格遵守国家有关安全方面的规定。
2、特殊工种必须持证上岗,无证人员不得进行操作。
3、所有用电线路的布设及维修必须由持证上岗的电工进行,其它人员不得随意拉线及进行维修。
4、在高空进行钢筋制作或电焊操作时,钢筋头、焊条头不得随意抛弃,以免从高空坠落伤人。
5、施工场地必须保持整齐,在危险地带必须采取隔离或其它防护措施,杜绝安全事故的发生。
6、施工过程中经常检查,对违规操作人员一律予以重罚,责令改正。
7、经常对施工人员进行安全教育,使施工人员真正从思想意识上认识“安全第一”的思想,使其在施工过程中高度注意,从根本上杜绝安全事故的发生。
(五).安全施工距离
1、仰拱距掌子面距离:
Ⅲ级围岩不得超过90m;Ⅳ级围岩不得超过50m;Ⅴ级围岩不得超过40m;
2、二衬距掌子面距离:
Ⅲ级围岩不得超过120m;Ⅳ级以上不得超过90m。
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