综合楼食堂主体施工方案.docx

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综合楼食堂主体施工方案

施工方案

工程名称：

曝光室

编制：

郑春路

审核：

张纬

批准：

牛长治

北京城通建筑工程管理有限公司

2011年08月25日

主体结构工程施工方案

1.编制依据

1.1.施工蓝图

1.2.砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和结构详图03G101-1

1.3钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003

1.4.砼结构工程质量验收规范GB50204-2002

1.5.砼结构工程施工工艺标准DBJ/T61-31-2005

1.6.钢筋机械连接通用技术规程JGJ-96

2工程概况及项目管理目标

2.1.综合办公楼、食堂工程位于沈阳市虎石台欧盟工业开发区，工程设计为一～五层，局部三层框架结构，建筑耐久年限为50年，建筑抗震设防烈度为七度，建筑总面积为17439m2，建筑高度21.6m和14.4m。

本工程分为综合办公楼三区和食堂一区四个区，综合办公楼一区建筑层数为5层，二区为3层，三区为3层，食堂为3层。

工程设计框架抗震等级为三级，地面以上结构环境类别为丙类。

地基处理采用CFG桩，基础采用独立基础。

一区、二去、三区设计一层地面标高为±0.00m，食堂一层地面标高为-0.5m，其中综合办公楼一层层高为4.2m，其它层为3.9m食堂为4.65M，其它层层高为3.9m。

本工程钢筋采用HPB235、HRB335和HRB400，按照设计要求，对于钢筋直径20及以上者应采用机械连接或焊接。

设计砼强度等级：

基础及框架柱、梁、板均为C30，经设计院同意同主体一起浇筑。

电梯井底坑砼采用抗渗砼C30S6。

框架柱设计截面尺寸以600×600为主，顶板设计厚度除注明外均为100-120mm。

2.2.项目管理目标

我项目部将通过严格、科学的管理和文明施工，充分发挥我司的管理技术、装备的优势，遵循设计，恪守合同，精心组织，精心施工，创建省、市级文明工地，如期优质地完成本工程的施工任务。

2.2.1.质量目标

确保工程质量达到合格标准。

2.2.2.工期目标

本工程投标工期200日历天，确保如期交付使用。

2.2.3.现场管理目标

认真贯彻《文明工地标准化管理规定》，以质量为中心，以安全为突破口，加快新技术的应用与推广，全面提高施工管理水平，确保建成“市、省级文明工地”。

2.2.4.安全管理目标

施工现场杜绝死亡、重伤及重大机械设备、火灾事故，轻伤事故频率控制在1‰以内。

按照部颁《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）检查，合格率达到100%。

3、施工组织部署

3.1管理分工：

为了保证工程施工的顺利进行，确保质量目标、工期目标的实现，给业主一项满意的工程，在项目经理的全面领导下,分别由工长、负责人员各自施工质量安全及进度工作，落实岗位责任，全面负责各自施工段质量、安全及进度工作。

施工段

姓名

分管工长

备注

项目经理

曹力民

技术负责人

郑春路

生产经理

李玉强

责任工程师

郭怀山、杨志义

3.2.劳动力计划

施工段

劳动力数量

备注

钢筋工

模板工

砼工

普工

架子工

第1流水段

25

30

15

10

15

钢筋工及架子工人员根据各流水段具体情况进行调整

第2流水段

15

20

第3流水段

15

20

第4流水段

20

25

3.3.施工段划分

3.3.1.一段施工段划分：

该段划分为4-12/A-G轴；二段施工段划分：

1-4轴/A-N轴；三段施工段划分：

12-15/B-M轴；四段施工段划分：

A-E/1-8轴。

3.3.2.各施工段总体流水按此进行划分，但各分项工程在各施工段亦应进行流水作业，保证各班组、各作业人员每日均有施工面可供作业，不致出现窝工现象。

3.3.4.每施工段施工时，框架柱与框梁及顶板整层同时进行砼浇筑作业，以保证每层不出现施工缝，接槎良好。

3.4.主要机械、设备布置

为保证工程施工各项工作的正常进行，从工程开始应先做好施工现场平面布置，尤其是钢筋棚、木工棚及塔吊的布置，减少现场材料的二次倒运，并满足生产需要。

塔吊布置位置项目部经过多次商讨拟采用2台塔吊进行施工作业。

设置QTZ80型塔吊2台，二台塔吊基本能够覆盖整个工程，无盲区，具体塔吊的布置位置见塔吊安全方案。

钢筋操作场地及钢筋堆放详见施工总平面图，内设弯曲机2台、切断机3台、调直机1台、电焊机3台、直螺纹套丝机2台。

由布置在QTZ80型塔吊进行原材料卸车，钢筋半成品加工完成后，四段材料分别堆放至塔吊吊运范围内以便能够及时起吊。

木工棚位置见施工总平面图，内设压刨1台、电锯3台、平刨2台进行木模板制作。

本工程层数较少，单层建筑面积较大，现场采用商品混凝土，混凝土泵车进行浇筑。

4、施工工艺流程：

柱钢筋绑扎→检查验收→梁支模→梁钢筋绑扎→梁模板加固、校正→现浇板支模→钢筋绑扎→检查验收→砼浇筑。

由一区至四区逐段施工，分层分段进行。

5、施工方法

5.1钢筋分项工程

5.1.1钢筋加工制作：

受力钢筋的弯钩和弯折HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内径应不小于钢筋直径的2.5倍，HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求，钢筋弯钩作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍，检查要求每工作班同一加工设备抽查不应少于3件。

箍筋弯钩的弯折角度为135°，箍筋弯后平直部分长度，对抗震的要求结构不应小于箍筋直径的10倍且大于等于75mm，检查数每班同设备不应小于3件。

盘圆钢筋采用卷扬机调直，调直后的钢筋不得雨淋，存放期一般不超过二个月。

5.1.2钢筋机械连接接头：

按设计要求直径≥18以上的框架柱、梁受力钢筋采用滚轧直螺纹连接。

5.1.2.1工艺流程：

施工准备设备检查钢筋下料钢筋接头处理工艺验收

钢筋卡夹钢筋直螺纹加工螺纹检查套筒连接

连接检验。

5.1.2.2操作要求：

（1）、钢筋下料

钢筋应先调直再下料，切口断面应与轴线垂直，不得有马蹄形或绕曲，不得用气焊下料，应采用砂轮切割机进行下料。

（2）、钢筋螺纹加工及丝头检验

a、加工钢筋螺纹的丝头、牙型、螺距等必须与连接套牙型、螺距一致，且经

配套的量规检查合格。

b、加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，气温低于0℃时应掺入15﹪-20﹪亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

C、操作人员应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标志。

D、经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10﹪，且不少于10个，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检查合格后方可使用。

E、已检验合格的丝头，应加以保护，带上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。

f、钢筋同经连接的加工要求及同经连接左右旋加工要求应符合规范规定。

（3）钢筋连接

a连接钢筋时，钢筋规格和连接套筒的规格应一致，钢筋螺纹的形式、螺距、螺纹外径应予连接套匹配，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。

b连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。

c接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央，位置相互顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

d采用预埋接头时，连接套筒的位置，规格和数量应符合设计要求，带连接套的外露端应有保护盖，接头连接时需用力矩扳手拧紧。

5.1.2.3质量控制

（1）主控项目

a钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验。

b每种规格钢筋接头试件不应少于3根。

c钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根，且应取自接头试件的同一根钢筋。

d接头试件应达到现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）中相应等级强度的要求，计算钢筋实际抗拉强度时，应采用钢筋的实际横截面积计算。

e接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

（2）一般项目

a加工质量检验

螺纹丝头牙型检验：

牙型饱满、无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙型表面光洁的为合格品。

b套筒专用塞规检验

随机抽取同规格接头数的10﹪进行外观检验，应予钢筋连接套筒的规格匹配，接头丝扣无完整丝扣外

在工程开工正式焊接、连接之前，参与本项目的焊、直螺纹操作工，应进行现场条件下的焊接工艺试验和直螺纹加工连接试验，合格后方可正式投入施工。

5.1.3.钢筋绑扎接头：

当采用绑扎搭接接头时，位置应相互错开，从任意接头中心至1.3倍钢筋搭接长度区段内，受力钢筋搭接接头面积百分率：

对梁类、板类、墙类构件不易大于25﹪，受力钢筋的接头应设置在受力较小处，上部钢筋在跨中附近，下部钢筋在支座处搭接，在纵向受力钢筋搭接长度范围内应配置箍筋，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm。

5.1.4、受力筋保护层厚度：

纵向受力钢筋砼保护层厚度（钢筋外边缘至混凝土表面的距离）不应小于钢筋的公称直径，一般应符合下列数值：

构造柱

地面以下露天或室内潮湿且不与墙体接触为20mm

基础

40mm

基础梁

35mm

主体框架柱、梁

20mm

板

15mm

5.1.6、钢筋绑扎：

受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，全数检查。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法按国家标准GB5024-2002验收规范表5.5.2要求检验，合格点率应达到90﹪以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法

绑扎钢筋网

长、宽

±10

钢尺检查

网眼尺寸

±20

钢尺检查

绑扎钢筋网

长

±10

钢尺检查

宽、高

±5

钢尺检查

受力钢筋

间距

±10

钢尺量两端、中间各一点

排距

±5

取最大值

保护层厚度

基础

钢尺检查

钢尺检查

柱、梁

钢尺检查

钢尺检查

板、墙、壳

±3

钢尺检查

绑扎钢筋、横向钢筋间距

±20

钢尺连续量三挡，取最大值

钢筋弯起点位置

20

钢尺检查

预埋件

中心线位置

5

钢尺检查

水平高差

+3，0

钢尺和塞尺检查

（1）柱钢筋绑扎：

、工艺流程：

竖向钢筋电渣压力焊连接运送箍筋绑扎起步箍筋划箍筋间距线绑扎箍筋安插塑料垫块质量验收。

、操作要求：

绑扎第一道箍筋以距地面50mm起步，以划线为准套绑其余箍筋。

箍筋活口不能在同一条直线上，应错开绑扎，交错布置在四角纵向钢筋上。

扎筋丝头应弯折在柱内，为保证柱结构断面尺寸准确,在柱内增设柱模撑筋,间距400（详见示图）。

（2）梁钢筋绑扎

、工艺流程：

校核梁底标高（底板标高）穿放下层主筋套箍筋绑扎上层主筋绑扎下层主筋绑扎构造筋或抗扭筋安插塑料垫块

检查验收钢筋。

、操作技术要求：

梁第一道箍筋距柱主筋50mm处开始起步，其余箍筋以设计间距排列。

梁箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置在四角纵向筋上。

梁上、下层钢筋为两排时，两排钢筋之间应垫以直径25mm以上短钢筋，以保持其设计间距正确。

板、次梁与主梁钢筋交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋居中、主梁钢筋在下，当有圈梁时，主梁的钢筋应放在圈梁上。

梁牛腿及柱帽等钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧，同时要注意梁顶面主筋的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。

梁钢筋绑扎完后，安插塑料垫块，间距均以1m为宜。

为保证梁断面尺寸，在梁内增设模板撑筋，间距600（详见示图）。

（3）楼板钢筋绑扎

工艺流程：

核验模板标高弹钢筋位置线固定预留洞木盒绑扎底层钢筋

安放花岗石垫块敷设专业管线安放铁马凳标注上层钢筋网间距扎上层钢筋申报隐检隐检验收签证转入下道工序。

、绑扎技术要求：

楼板钢筋直径较小，加设马蹬间距为600mm（详见示图），梅花形摆放，确保上层钢筋不产生绕度，上、下层钢筋网钢筋相交处均应绑扎。

顶板负弯矩钢筋下部马凳筋应利用现场线材余料进行焊接加工，确保负弯矩筋不移位变形。

楼板钢筋绑扎完后，及时搭设人行马道，防止下道工序施工时直接踩踏在钢筋上，使钢筋产生位移变形。

浇筑混凝土过程中，安排专职钢筋工长值班，发现钢筋位移变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求。

Ⅰ级钢筋采用E43焊条，Ⅱ级钢筋采用E50焊条，焊工应执证上岗。

且试件检验合格后方可在主体工程中试焊。

5.2、模板分项工程：

5.2.1、柱模板：

4.2.1.1、安装前的准备工作

根据总平面布置，确定好模板加工、堆放区及配件堆放区。

模板就位前，认真涂刷脱模剂，首次涂刷时，应对模板进行全面清理，涂刷要薄而均匀，不能漏刷。

根据施工方案及模板配板图提出模板及相关设施料计划，并进行对拉螺栓加工。

吊模前，应对标高线、墙身线、模板控制线、洞口线、预埋管、箱、盒进行复检，确认合格且办完钢筋隐蔽手续后，方可开始安装。

模板施工负责人应对现场实际情况综合进行分析，确定模板的起吊时间段、每吊时间及吊装次数，对模板施工进行合理的工序安排。

每次砼浇筑浇筑完成以后，拆散后的墙体模板应重新拼装成整块进行吊装。

5.2.1.2、柱模板安装质量要求

框架柱根部在封模板前应认真进行检查验收，确保清理到位后方可进行下道工序。

柱模板对拉螺栓加固间距：

第一道距地面200mm，其它间距均为600mm；除水平加固外柱四个面增加斜撑加固。

（柱模板加固方法见详图）

模板安装必须垂直、阴阳角方正、标高正确，模板之间的拼缝严密不漏浆，脱模剂涂刷均匀不漏刷，模板系统应具有足够的强度、刚度和稳定性。

模板上下层及相邻两块模板间不允许有错台现象，表面必须平整。

为了保证拆模后的现浇砼外观质量达到一般抹灰要求，模板安装按以下标准进行验收：

检查项目

主体允许偏差

立面垂直度

4

表面平整度

4

底模上表面标高

±5

截面内部尺寸

±3

相邻模板板面高低差

2

轴线位置

5

阴阳角方正

4

5.2.1.3、柱模板拆除

常温情况下柱砼强度达到1.2MPa后即可进行模板拆除。

拆除时，先松动对拉螺栓，并拆除主、次龙骨后再将模板撬开与砼面脱离，拆散的模板应及时清理接缝部位砼残渣并拼装成型刷好脱模剂，且每次进行全面检查和维修做好模板检验批质量验收记录，保证使用质量。

5.2.2、顶板、框架梁模板及支撑系统：

5.2.2.1、顶板模板安装

二层以上顶板模板采用间距≤800mm的4m长钢管作为支撑体系，进行硬架支模，共应加设三道大横杆，并设置剪刀撑进行固定。

主龙骨设置为φ48×3.5mm双钢管固定于立杆上，次龙骨采用50×90mm方木，间距为200mm，面板采用12厚双面覆膜竹胶板。

一层顶板内支撑架应参照高大模板脚手架工程进行设置和验收，其纵横向水平杆共布置5道（包括扫地杆），具体剪刀撑的布置位置见架子搭设平面布置图。

为保证次梁、框架梁观感效果，其底模及侧模面板均采用15厚镜面多层板进行施工。

主龙骨采用φ48×3.5mm@600mm钢管，次龙骨采用50×90mm@200mm双面刨光方木。

梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面进行组合拼装。

然后加横楞并利用支撑体系将梁两侧夹紧，≥700mm的梁在h/2处加M12对拉螺栓@600mm。

支撑系统立杆及梁侧小立杆设置间距均为600mm。

梁节点见附图。

在梁柱接头施工前，应安排专人制作样板模板作为工人施工及验收的样板。

顶板模板施工前，应先对图纸尺寸进行预排，绘出架体支撑平面图及顶板模板安装示意图，以供操作工人支模使用。

梁侧模与梁底模配置时应侧板包底板。

所有模板支设时均应加设海绵条，不得漏浆。

底模与侧模拼接缝要错开，避免同一横向水平面有两道接槎。

梁与梁交接处应竖向加设木方，既便于模板拼接固定，又不破坏镜面板。

框架梁、次梁跨度大于4m时应起拱1～2‰。

梁、板模板验收应分四次进行，首先对铺设好的梁底标高、尺寸及通线进行验收；再对梁侧板的垂直度、模板接头拼接、房间尺寸及通线进行验收；接着对顶板支撑架的标高、平整度进行验收；后对铺设的顶板方木、竹胶板进行平整度及硬拼缝的检查。

各工序应严格把关，认真执行工序交接检查制度，确保上道工序未验收不得进行下道工序施工。

5.2.2.2、模板加工要求:

柱、梁模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边处理，否则禁止使用。

木龙骨必须双面刨光，翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。

模板加工完毕后，必须经过主管工长验收合格后方可使用，模板加工要求作为专项工序来进行检查。

对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分，然后刷漆封边使用。

楼梯梁、斜梯段板部位应设置滴水槽，滴水槽采用指甲圆木线条固定在模板上进行施工。

木条在安装前，应先在水里充分进行浸泡，待完全湿透后进行安装，以利于木条拆除。

有防水要求的，卫生间楼面标高低于当层结构标高100mm，吊模均采用方木配竹胶板进行进行支模，砼收面时必须将方木的下部处理到位。

5.2.2.3、顶板模板拆除:

模板拆除时，应在下面标出工作区，严禁非操作人员进入作业区；高处、结构复杂模板的拆除，应有专人指挥且有切实的安全措施。

拆除模板严禁操作人员站在正在拆除的模板上。

已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空而坠落。

拆模时应逐块拆卸，不得成片松动、撬落或拉倒。

拆除平台、楼层板的底模时，操作人员应站在一边向外拉拆，严防模板突然全部掉落伤人。

5.2.3、楼梯模板

楼梯模板采用木模板进行施工，一次性整体配置吊装使用。

踏步侧板为多层板，次龙骨采用50mm×90mm方木。

现场安装前应先在放出大样。

楼梯模板支模时，应上下错开，两跑楼梯均应向前上支2～3cm，上下部踏面标高不变。

此错开的4cm，为楼梯铺贴地砖预留尺寸。

上下楼梯梁箍筋在加工时应适当缩小尺寸。

5.3、混凝土子分部工程

5.3.1、砼浇筑

本工程砼浇筑采用预拌砼进行施工。

为加快工程进度，节省劳动力，采用泵车泵送砼（型号48m臂长），机械振捣。

主体工程除一层分开浇筑外，柱、梁、板砼，按楼层整体浇筑。

商品砼到场后，应及时检查砼的坍落度及和易性，强度等级是否符合级配申请要求，若不符合应责令其退场，并做好相关记录。

砼浇筑必须连续。

浇筑时设专人看护模板、钢筋、预埋件、预留洞以保证顺利浇筑砼。

振动棒要快插慢拔，插点均匀，移动间距不大于400mm，振捣上层砼时应插入下层砼5cm，振捣时间以砼表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为度。

砼浇筑要做到文明施工，不得乱抛撒砼，模板应及时清理做到工完场清。

浇筑前，应先将模板内杂物清理干净，并洒水湿润不能有积水，先铺与砼同配合比的去石子砂浆50～100厚，柱混凝土应分层投浆、振捣，每层高度不超过600mm，振捣棒应插入下层混凝土50mm，快插慢拔，不能触动模板和钢筋，且柱下部要设专人随时敲打模板，检查砼是否漏振，砼应分段分层来回连续浇筑，不允许有冷缝出现。

梁、柱节点钢筋较密时可采用小直径振捣棒振捣。

柱、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应为从一端开始用“赶浆法”，即先将柱混凝土浇筑到梁底，在根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时在与板混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。

用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均匀振实后下料，梁底及梁邦部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋与预埋件。

梁、板与柱、墙连续浇筑时，应在柱墙浇筑完毕后停歇1-1.5h，使砼获得初步沉实后再继续浇筑梁、板砼。

浇筑板砼时的虚铺厚度略大于板厚，用插入式振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，镇捣完毕后先用刮杠初次找平，然后再用木抹子找平压实，在顶板砼初凝前进行二次压实，用木抹子拍打砼表面直至泛浆，用力搓压平整。

最后一次收面应在终凝前进行，同表面拉出纹理，封闭砼收水裂缝。

靠近外围的层间施工缝，在收面时应紧贴模板压平，不得留有毛槎、坑凹不平等缺陷，确保层间施工缝的外观效果。

楼梯砼浇筑应自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置后，再与踏步一起浇筑不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

5.3.2、施工缝处理:

在施工缝处继续浇筑砼时，应清除垃圾、水泥浆薄膜、表面上松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛、用水冲洗干净并充分湿润。

在浇筑前，水平施工缝应先铺上10-15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比应采用同配合比的减石子砼。

从施工缝处开始浇筑砼时，要注意避免直接靠近缝边下料，机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80-100mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。

为防止模板下口跑浆产生烂根现象，避免质量通病，在浇筑底板砼前先在墙体根部钢筋上焊出一个钢筋头，约长出墙体150mm左右，布置间距为2000mm以内，标高为板面上平标高。

在砼收面时刮杠放置在钢筋头上进行操作，确保墙体根部完全在同一水平面上。

同时在模板安装完后及时填堵砂浆以控制跑浆。

采用后堵砂浆法，应根据砂浆凝固时间，至少要提前半天堵好，严禁用软质废料封堵。

5.3.3、砼养护

砼终凝后，墙、柱应在板下派专人进行浇水养护，保持砼湿润；顶板砼应及时覆盖棉毡专人养护，养护不少于7d。

5.3.4、砼取样及试块留置

每层、段进行砼浇筑时柱与梁、板均按规范每100m3留置一组标养试块，试件应在砼浇筑地点随机抽取，由监理见证取样。

5.4、架子工程：

本工程为多层框架工程，一层搭设满堂架，立杆纵横间距≤800，扫地杆距地200，第一道水平杆间距1900，第二道水平杆间距1700，第三道水平杆间距1500，第四道水平杆间距1500，外架为双排落地杆，立杆纵向间距1500，横向间距1000，立杆距梁400（详见节点示意图）。

二层以上采用斜挑单排防护架施工。

斜挑立杆下端距梁边100mm，上端距梁400㎜，第一道水平杆内满堂架连接，梁底横向水平杆内侧与满堂架连接，外挑1200㎜，端头1500mm长立杆绑挂防护密目网，挑出水平杆段铺设两块竹胶板作为操作层（详见节点图）。

待主体二层顶板砼浇筑后，可拆除一层架进行土方回填施工，为后续作业创造条件。

四层主体结构完成后搭设装修双排落地架（详见节点示意图）。

5.4.1、外架材料要求：

钢管采用ф48mm，壁厚3.5mm，连接构件用旋转扣、十字扣、对接扣等，脚手板采用竹架板。

5.4.2、搭设构造要求：

立杆间距1.5m，横杆步距1.8m，排距1m，里排立杆局外墙皮350mm，连墙杆水平间距6m，竖向间距3.6m，脚手架立杆顶层伸出檐口不小于1.5m。

搭设架子前先将基础土方回填，并将架子基础整平夯实，做好排水明沟，防止大雨时雨水过多引起架子局部下沉。

首层立杆搭设时，应垫通常50mm厚的木板。

5.4.3、搭设技术要求：

脚手架搭设顺序：

立杆、放线定位放置纵向扫地杆立杆横向扫地杆第一步纵向水平杆连墙杆第二步纵向水平杆第二步横向水平杆（以此类推）

（1）、开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙杆安装稳定后，方可根据情况拆除。

（2）、相邻立杆的接头要错开，对接用一字