企业管理技术管理.docx
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企业管理技术管理.docx
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企业管理技术管理
第五篇技术管理
1、设计工作管理制度………………………………………2
2、工艺工作管理制度………………………………………6
3、标准化管理制度………………………………………9
4、设计更改办法………………………………………10
5、过程质量控制点管理规定……………………………………12
6、产品图样和技术文件管理规定……………………………15
7、关于加强知识产权和信息管理规……………………………18
8、技术中心工作分配、考核及收入分配办法…………………20
9、金属切削加工通用工艺守则…………………………………22
10、滚齿工艺守则………………………………………25
11、车削工艺守则………………………………………28
12、铣削工艺守则………………………………………30
13、插削工艺守则………………………………………32
14、钻、镗削工艺守则………………………………………33
15、摸削工艺守则………………………………………34
16、钳工装配工艺守则………………………………………35
17、锻件毛坯下料工艺守则………………………………………39
18、回转筒体焊接工艺守则………………………………………40
19、堆焊板施焊工艺守则………………………………………42
20、无损探伤工艺规程…………………………………………43
21、电焊工操作规程………………………………………48
22、手工气割操作规程………………………………………49
23、铆工操作规程………………………………………50
24、热处理工艺规程………………………………………52
设计工作管理制度
1总则
不断提高自主开发的能力,不断提高产品设计水平。
在产品设计中,应积极采用国际标准,严格执行国家标准,行业标准和企业标准。
产品图样和技术文件应符合制图标准,做到正确、统一、完整、清晰。
2产品设计职责
2.1在技术副总的领导下,技术中心负责产品设计工作。
2.2技术中心依据市场信息和企业实际,在年初积极做好设计和开发的策划工作,编写公司年度新产品开发计划,经技术副总批准,组织贯彻实施,并负责检查考核。
2.3技术中心依据公司年度新产品开发计划的要求,编制每项新产品设计开发工作计划,由设计项目负责人组织实施。
产品的设计和开发计划包括:
a产品名称、规格、主要技术参数;
b规定设计和开发的各个阶段,并明确各阶段工作内容及要求;
c确定参与人员、职责及工作日程。
2.4设计工作技术责任制,其职责分工如下:
a总工程师:
对产品是否符合国家经济政策、技术政策、系列标准和设计原则的正确性与产品经济指标的合理性负责,负责审批技术任务书、产品总装图、企业标准、新产品鉴定证书等。
b技术中心主任:
对产品选型、基本结构和设计中的原则性问题负责,审定技术任务书、产品总装图、外形图、主要零部件和有关技术文件。
c设计项目负责人:
产品性能、结构形式、主要计算、主要零部件的技术要求等的正确性负责,并负责处理该项产品设计、试制、试验中有关技术问题,审查产品图样和技术文件。
d设计工程师:
所进行的设计计算、材料选用、产品图样设计、有关技术等的正确性负责,负责设计和校核工作。
e标准化工程师:
对产品图样和技术文件有关标准的贯彻情况负责。
f工艺工程师:
对产品结构工艺性审查会签负责。
g设计、校核、审查、工艺会签、标准审查,审定、批准人员应对本职工作负责,并在有关图样和技术文件上签字。
h设计人员对设计的产品,在技术上应做到研究、试验、设计、制造、检验、安装、使用一贯负责制,自始至终的掌握全面情况,总结经验,提高水平。
3产品设计和开发程序
3.1设计和开发的输入
当合同生效后,根据有关法律、法规及顾客需求共同构成设计和开发的输入,其内容:
a产品的功能和性能要求;
b适用的法律、法规,特别应满足强制性标准要求;
c可以借鉴的类似设计提供数据、信息;
d确定设计原则及其他要求。
3.2初步设计
3.2.1编制技术任务书,其内容一般包括:
a设计依据;
b产品用途及使用范围;
c基本参数及主要性能指标;
d国内外同类产品水平分析比较;
e采用新技术新材料新工艺的论述;
f顾客要求;
g标准化综合要求。
3.2.2总图设计,主要零部件结构设计;
3.2.3主要零部件的机械结构计算;
3.2.4主要技术指标的计算;
3.2.5特殊材料清单及主要外购件清单;
3.2.6设计计算书。
3.3工作图设计,其内容一般包括:
a绘制全套产品图;
b绘制随机图纸及谈判用的示意图;
c编制全套图纸目录;
d编写产品使用说明书;
e编写随机图纸及其他随机文件目录;
f对图纸和文件进行认真自检和互检,设计人员在相应栏目内签字。
3.4产品分二段设计,一方面应分阶段进行,一方面也应考虑合理的平行交叉作业的问题,以确保设计质量,缩短设计周期。
3.5新产品鉴定前,设计部门应做好试制工作总结,提交公司鉴定委员会审查。
4产品设计和开发的评审
4.1为保证产品功能、质量、成本与进度,满足计划或合同的规定,在新产品开发设计的适当阶段,应有计划的对设计结果进行正式的评审,设计评审在技术中心的组织下,由产品设计评审小组负责确定评审项目和内容,并组织召集评审会。
4.2设计评审由技术中心统一组织,设计评审小组成员应包括与被评审的设计阶段有关的各职能部门的代表。
需要时也应包括其他专家,其组成人员名单由技术中心和有关部门协调提出,报请技术副总批准。
4.3设计和开发输入评审内容
a是否满足与产品有关的要求信息;
b是否合理、有无违反现行法律、法规的内容;
c有无自相矛盾、不真实、不清楚、不完整的内容。
4.4初步设计评审内容
a满足顾客要求的程度;
b采用新技术、新结构、新材料的可能性;
c总体方案的合理性、安全性;
d产品技术水平的先进性;
e设计计算的正确性;
f主要零部件结构的继承性、经济性、工艺性、合理性;
g特殊外购件、原材料供应的可能性、外协件的可行性、装备的可行性;
h产品标准化的落实措施等。
4.5工作图设计评审内容
a技术文件是否齐全、清晰、准确;
b产品结构特点,关键零部件的技术要求;
c装配加工的工艺性,项目试验的可行性;
d标牌、标志、使用说明书正确与完善;
e标准化贯彻情况。
4.6评审结束,提出《设计评审报告》,对初步设计、工作图设计的先进性、合理性与可行性进行全面系统的评价,评审小组的组长及成员需在评审报告上签字负责。
5设计和开发的验证
5.1新产品设计和开发输出后应对关键零部件和主要技术参数进行验证。
5.2验证的方法
a采用类比法进行比较;
b变换方法进行计算;
c样机试验验证、形式试验。
6设计和开发的确认
6.1根据我公司产品特点,设计确认一般在新产品运行半年后进行。
6.2用以下形式进行确认
a信函方式确认,由技术中心按要求给用户发函,由客户对产品的要求数据进行反馈,从而形成确认文件。
b鉴定会确认,组织由顾客、专家和有关人员参加的鉴定会,形成鉴定纪要,联合签名形成文件。
7设计和开发的更改
执行SMZB.G0503—2003《设计更改办法》
8外来设计图纸的控制
8.1外来图纸是指有设计资质的设计院及用户提供的图纸资料。
8.2严格按第4.5要求进行评审;
8.3按第5.2要求进行验证。
八、主要质量记录
产品质量计划
公司年度新产品开发计划
产品设计工作计划
技术任务书
可行性报告
设计计算书
标准化审核报告
产品使用说明书
设计评审报告
设计验证报告
新产品使用情况调查表
科技成果鉴定证书
工艺工作管理制度
1总则
工艺是新产品开发、老产品更新换代的技术保证,是指导加工操作、质量检验、编制生产作业计划、材料消耗、工艺定额、工时定额、物资供应、工装准备、设备配置、企业发展规划和技术改造、经济核算等生产活动的技术依据;是提高产品竞争能力的重要基础。
2适用范围
适用于产品工艺文件的编制、修订及工装设计工作的质量控制。
3职责:
3.1技术中心是产品工艺控制的归口管理部门。
3.1.1负责产品图样的工艺性审核。
3.1.2负责产品工艺的策划、编制、修改、能力验证、工艺纪律检查及管理工作。
3.1.3负责新产品的工装、模具图纸的设计及必要工艺编制。
3.2铸造分厂负责编制木模、铸造工艺;一般结构件由所在分厂负责编制钢结构件工艺。
3.3质量管理部负责监督、检查工艺规程执行情况。
3.4生产计划部、各分厂按工艺规定组织生产。
4工作程序
4.1工艺设计策划
技术中心接到产品图样,对产品的工艺设计进行统筹策划。
对产品图样和技术文件(以下简称“图样和文件”)进行工艺性审核,针对审图过程中发现的问题,提出修改意见。
4.2工艺设计方案确定
4.2.1工艺设计人员对图样和文件对照有关质量要求进行工艺性分析,确定产品的制造工艺过程,并确定编写方案。
4.2.2工艺性分析的主要内容:
a产品的技术要求、尺寸精度、几何精度、表面粗糙度等;
b零件的结构形式,所使用材料是否有特殊要求;
c毛坯制造、原材料采购、加工制造和装配、运输、安装等工序的实施方案或方法。
d外协、外购件的要求和规定等。
4.2.3根据工艺性分析结论,确定工艺方案,工艺方案应包括以下内容:
a确定产品工艺设计的基本形式和主要内容;
b确定产品工艺过程;
c确定工艺装备和模具的设计要求;
d提出生产设备能力鉴定、计量器具配置和生产环境要求;
e确定关键过程和特殊过程并制定实施方案,必要时可提出工艺性验证试验,并确立研究课题。
4.2.4工艺方案确定后,要形成书面记录,有关人员签字确认。
由技术中心主任批准后,组织工艺人员编写工艺文件。
4.3工艺文件编制
4.3.1工艺文件是计划调度、材料供应、人员和设备配备、工、模具准备、工人操作、质量检验、经济核算、安全生产等整个生产活动的依据。
4.3.2工艺文件的编制应做到正确、完整、统一、清晰,所用计量单位、材料规格、工艺参数要符合现行标准,文件格式、幅面、代号、符号、术语、填写方法等,均应符合有关规定。
4.3.3工艺编制人员要根据工艺方案要求和产品图纸图号、顺序号、名称、材质、件数、毛坯来源、检验要求、检验标准、加工工序的先后顺序、组装要求,以及入库去向等编写工艺路线,并要写明产品名称、总图号等内容。
4.3.4铸造分厂工艺人员按要求完成铸造工艺的编制,铸造分厂厂长审批,由铸造分厂组织实施。
结构分厂按要求完成一般件钢结构件工艺的编制,分厂厂长审批,由分厂组织实施。
4.3.5各类专业工艺人员按要求,分别编制机加工、钢结构、装配工艺,同时完成有关关键过程作业指导书、工艺规程、工艺守则的编制。
4.3.6工、模具工艺员设计绘制工装、模具图纸、编制相关工艺。
4.3.7热处理工艺员编制主要零件热处理工艺卡。
4.3.8材料工艺员按图样和文件要求编制材料定额、外购、外协等配套零部件明细。
4.3.9有关工艺员绘制专业搬运工具和合同要求包装用图纸,并编写简要制作工艺,给出材料定额。
4.3.10各专业工艺人员工艺编制完成后,由项目负责人审核后,交描晒。
成套工艺文件封面要有技术中心主任签字批准,各类工艺文件正式输出,发至有关部门执行。
4.4工艺文件执行
4.4.1各类执行中的工艺文件,一定要统一化,应为有效受控版本。
4.4.2各使用工艺文件的部门和分厂,一定要严格执行工艺纪律,坚持按图纸、按标准、按工艺规定要求执行,确保产品质量,使生产正常有序进行。
4.5工艺修改与调整
4.5.1属下列情况之一,必须对工艺进行修改或调整:
a工艺文件中有明显错误,不具备可操作性;
b同一设备上生产任务堆积时,机加工分厂可按计划或合同需求急缓,在不影响质量情况下调整加工母机;
c铸造方面为配炉,可在工艺要求范围内适当调整,前提是不影响质量,不增加成本;
d设计人员按有关规定作设计更改,影响到工艺执行时;
e因技术进步采用新技术。
4.5.2修改与调整程序
a技术工艺项目负责人对有明显错误工艺进行修改或调整,可在原工艺上更改,且更改底稿并签名、盖章,书明年、月、日或用“工艺通知单”形式更改,发至使用单位;
b总公司规定的“特殊工程”和“关键工程”的工艺参数及重要工艺规程,分厂无权自行修改或调整,确需修改或调整时,分厂提出书面工艺更改申请,经技术中心主任签字批准。
必要时执行“
(1)”项规定并通知有关部门。
4.6工艺文件执行情况监督与检查
4.6.1技术中心组织有关部门每年至少一次对重点工序的工艺纪律执行情况进行检查,写出检查结果报告,对发现问题提出整改意见,通知有关单位执行。
4.6.2技术中心与质量管理部共同对“关键过程”和“特殊过程”工艺执行情况跟踪考察,发现问题及时纠正。
对严重违反者进行严肃处理。
4.6.3对于大型工装、模具,首次使用时由技术中心组织有关人员对其进行评审,验证确认,发现问题及时更改。
5主要质量记录
工艺设计方案
工艺通知单
过程能力验证报告
工艺纪律检查表
工装验收记录
标准化管理制度
1总则
1.1标准化工作是贯彻国家“标准化法”,以国际先进标准牵动技术进步的重要一环,是企业管理的重要组成部分,是企业实现科学管理的基础之一。
1.2企业标准化工作的基本任务,是执行国家有关标准化的法律、法规、实施国家标准、行业标准、制定和实施企业标准。
1.3企业标准化工作涉及企业生产、管理等各方面。
因此公司各部门应密切协作,按照国家《标准化法》,以及公司有关管理制度,搞好标准化工作。
2组织及领导机构
2.1公司成立标准化委员会,作为公司标准化管理工作的领导机构。
2.2技术中心设立专职标准化人员,负责组织本单位标准化工作的实施。
3技术标准的管理
3.1技术中心专职标准化人员的职责。
3.1.1技术标准主要包括:
图样及文件标准、基础和要素标准、产品标准、工艺标准、工艺装备标准、材料及配套件标准。
3.1.2收集有关国家标准、行业标准、企业标准、国际标准和国外先进标准资料,研究有关标准的发展方向,了解本公司的现况、差距。
3.1.3积极贯彻与公司有关的国家标准、行业标准。
3.1.4按照上级规定的任务,积极参加国家标准、行业标准的起草工作。
3.1.5必要时编制新产品标准化报告,设计和开发新产品从编制设计任务书、设计图纸、试制、鉴定必须重复考虑标准化要求,其主要内容包括:
a应符合产品系列标准和其他现行技术标准的要求。
b对材料和元器件标准化的要求。
c对国内外同类产品标准化水平的对比,提出新产品标准化要求。
d有计划的组织审查现行企业标准的内容与指标,按有关程序进行修订。
e对设计开发的产品图样、技术文件、更改单及工艺守则等进行标准化审查。
f负责组织标准化技术业务的学习,介绍有关标准的内容,讲授标准化知识。
3.2技术中心资料室对技术标准的管理职责。
3.2.1有关标准资料的管理、分类、登记、保管和发放。
3.2.2有关标准资料、信息的查询、服务工作。
3.2.3有关新标准的征订、收发工作。
设计更改办法
1目的
有效控制设计和开发的更改,确保设计和开发的正确、有效及一致。
2范围
在产品开发、生产和使用的整个寿命周期中,因设计错误、顾客的要求、法律法规的更改、技术进步等采取措施而引起的更改。
3更改原则
3.1产品设计更改权在技术中心,必须按有关规定履行审批手续。
3.2更改图纸时必须将所有部门的图纸进行相应更改,以保证其统一、正确、完整。
3.3更改后的图纸不得降低产品质量,必须符合有关标准的规定。
4更改办法
4.1划改,将图纸上需要更改的尺寸、文字、符号等用细实线划去,然后填写新的尺寸、文字、符号等,在更改部位附近写上更改标记----用加圆圈的小写字母表示。
4.2刮改,当划改不能表示清楚时,允许采用刮改。
即将图纸上需要更改的尺寸、文字、符号等刮掉,然后填写新的内容,并在其附近填写相应的更改标记。
4.3填写图纸中更改栏的各项内容
“更改标记”、“更改处数-----同一标记下的更改处数”、“更改日期”、“更改人员签字”
5更改程序
5.1技术中心接到设计更改申请单后,由设计人员按照更改的内容逐项填写设计更改通知单。
5.2更改通知单由更改人签字、技术中心主任批准后方可实施。
5.3定型产品的更改,在签发更改通知单的同时更改底图和蓝图。
5.4首台生产(样机试制)的图纸和技术文件需要更改时,允许先更改蓝图,并做好记录,待试生产完成后,由项目负责人统一审查更改记录,确认无误后修刮改底图。
5.5临时更改应在设计更改通知单上加盖“临时”二字,并注明有效期限(例如仅限二季度一台份)。
6更改的管理
6.1设计更改由原设计者负责或经技术中心主任指派的专人承担。
6.2首台生产的新产品图纸更改完成后,需要全套或部分换发新图时,由项目负责人列出清单,经技术中心主任审批后交资料室办理。
6.3在蓝图上更改只能使用钢笔或圆珠笔,不得使用铅笔。
6.4定型产品更改,下发设计更改通知单并由更改者填写在各部门的图纸上,各部门负责人在通知单存根联上签字,通知单存根联统一存放在技术中心。
6.5若图样及文件的底图因污损不能使用时,需重输出底图,但不得更改其代号。
6.5.1新底图与原底图尺寸、文字、图形一致。
6.5.2新底图更改栏的填写:
a标记栏,图形最后一次的更改标记;
b处数栏,填写“重描”字样;
c签字及日期栏,由负责校核的人员签署姓名、日期。
6.5.3新底图上应由规定人员签字,如新底图上不便取得原有人员签字时,则用长仿字体填写原有人员的姓名、日期。
过程质量控制点管理规定
1目的
对产品质量的形成有重要作用或根据顾客要求需重点控制的生产过程建立过程控制点,实施有效的管理,特制定本规定。
2适用范围
适用于全公司按规定设立的过程控制点的管理。
3职责
3.1技术中心负责过程控制点的策划、建立并组织正常实施的工作。
3.2各过程控制点所在生产分厂负责过程控制点的控制活动的具体实施。
3.3质量管理部负责过程控制点产品质量的检验、验证和质量波动的监控工作。
4管理要求
4.1过程控制点的策划和建立:
4.1.1技术中心按公司产品的类别和结构特点,结合顾客的要求,对各大类产品的加工生产过程进行摸底分析,提出对产品质量有重大影响的关键零部件、关键工序的初步方案,并征求质量管理部、生产计划部、市场部、各相关生产分厂的意见后,报技术副总经理予以审批。
4.1.2对于确定的各大类产品的关键件、关键工序依据相关要求,由质量管理部、各相关生产分厂的人员参加建立质量控制点,技术中心负责填写“过程质量控制点登记表”,并发至有关部门和人员。
4.1.3过程质量控制点的控制活动主要在相关产品(零部件)的加工现场进行,并设立过程质量控制点标识牌进行明确的标定。
4.1.4过程质量控制点集中控制活动的频次视产品(零部件)的重要程度及顾客的特定要求而由技术中心确定。
一般情况下每半年组织一次。
4.1.5技术中心对过程质量控制点的进行情况和发现的主要质量问题每半年组织一次综合分析,并形成记录。
4.2过程质量控制点主要控制文件
4.2.1技术中心提供控制点用“工艺过程指导卡”作为控制点活动的依据。
4.2.2生产计划部提供过程质量控制点用设备清单。
4.2.3生产计划部负责对过程质量控制点设备操作人员进行专业培训并颁发“设备操作证”。
4.2.4质量管理部门负责提供过程质量控制点所用检测设备的清单并保持检定合格予以标识。
4.2.5各相关分厂提出过程质量控制点用控制记录、标识。
4.3过程质量控制点的活动内容
4.3.1所有运行人员认真熟悉控制点产品工艺过程卡中规定的过程操作及质量特性要求和检测方法、采用的统计工具等控制依据。
4.3.2对每批生产加工的过程控制点覆盖产品(零部件),操作者认真执行“三按”精心加工,保证加工过程处于正常的状态。
4.3.3操作者按集中控制的频次要求每月1-2次对控制产品(零部件)加工后的质量特性按“工艺过程卡”的要求进行认真自检并填写“过程质量控制点产品(零部件)自检记录表”,专职进行复检确认。
4.3.4对控制中发现的异常波动,由技术中心组织有关人员进行分析,并采取预防措施,以消除潜在不合格的原因,防止不合格的发生,对已发生的重大质量问题应及时采取纠正措施,以消除不合格的原因,防止不合格的再发生,以此保证产品的生产加工处于始终受控。
4.4过程质量控制点使用的技术文件按有关要求编制、审批、发放、使用和处理。
4.5过程质量控制点使用的生产设备、检测设备按质量体系的有关要求予以配备和管理。
4.6过程质量控制点采用的统计方法,一般可采用调查表、排列图、因果分析图、直方图、控制图等方法。
工艺过程指导卡
**机械有限公司
工艺过程
指导卡
产品名称
产品型号
零件
名称
零件图号
共页
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毛坯
种类
焊接件
材料牌号
毛坯尺寸
零件
净重
台件数
工序
工序号
工序内容
设备
名称
工装名称
工序
工序号
工序内容
设备名称
工装名称
编制
审核
批准
日期
编号
产品图样和技术文件管理规定
1总则
1.1技术中心资料室是产品图样和技术文件的专职管理机构。
1.2产品图样和技术文件管理必须确保其物质及内容的安全。
1.3产品图样和技术文件管理必须贯彻集中统一、分级管理和专人负责的原则。
各有关部门的图纸资料管理都应制定专人负责。
1.4产品图样和技术文件管理工作应做到及时、准确的提供所需资料。
2产品图样和技术文件的立卷、归档、鉴定、检查、销毁
2.1产品图样和技术文件应按类别和产品立卷、归档、登记、保管,对归档的图样、技术文件必须做到帐物相符,便于查阅,提高利用率,防止丢失。
2.2技术文件资料的立卷、归档范围
2.2.1规则、计划及科研方面:
公司的科学技术发展规划、企业改造规划、新产品及科研年度计划、各分
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