回转窑方案.docx
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回转窑方案
回转窑施工方案
一概述
回转窑是水泥厂最重要的设备,安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产。
回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成。
回转窑包括:
筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等。
采用现场组装、吊装。
二安装工艺流程
三施工工艺及方法
3.1施工准备
施工机工具进厂,设备开箱清件。
填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。
搭建临时设施,为施工作好准备。
3.2基础验收与划线
设备安装前,混凝土基础应验收,验收合格后,方能进行安装。
提交的基础,必须达到下列要求:
所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋,必须清除,并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
3.3埋设标板
3.3.1中心标板
在基础两端每条中心线上,便于安装找正的部位各埋设一块标板。
标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。
用膨胀螺栓固定,钢板上用红油漆标出中心线。
3.3.2标高标板
在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。
采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形。
埋设件必须埋设牢固,每个窑敦4个标高点在同一标高上,误差不大于0.5mm。
3.3.3在窑头、窑尾厂房内也各设置1个标高点,用于监测基础的沉降。
3.3.4划出回转窑的纵横中心线
相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±1.5mm。
首尾两基础横向中心线间距允许偏差不大于±6mm。
横向中心线的检查,采用对角线测量法,其目的不会产生平行四边形,减小误差,保证安装质量。
在放线时,钢卷尺应与弹簧秤配合使用,使钢盘尺受到相同张力,减少挠度的影响。
根据厂区标准水准点,测出基础上面基准点标高,作为安装设备的基准点,其偏差≤±1mm。
定期检查混凝土基础下沉情况。
在所有偏差均达到要求之后,所有预埋标板上打上样冲眼并作明显标记,成为永久性标记。
3.4设备出库
采用150吨履带吊卸车,卸车时应尽可能直接卸至安装位置,否则,应采用在筒体下垫木排、滚杠用卷扬机拖的方法把筒体运至基础附近。
3.5设备检查
3.5.1检查底座
检查钢底座有无变形,实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸,划出底座纵、横向中心线,并打上洋冲眼。
3.5.2托轮及轴承检查
检查托轮及轴承规格、托轮轴承座与球面接触情况,检查轴承底面的纵、横中心线。
3.5.3筒体检查
筒体椭圆度偏差:
10mm;两轮带中心距离尺寸偏差:
±5mm;
筒体周长偏差:
最大不大于7mm。
检测工具:
弹簧秤、盘尺、角尺
3.5.4轮带检查
核对轮带与筒体配合尺寸
大齿圈及传动设备检查
加固圈及轮带挡圈检查
3.6支撑轴瓦刮研
用三角刮刀刮瓦、涂红丹粉在相对应的托轮轴颈上研磨的方法反复刮研,直至达到以下要求:
1)轴瓦与轴颈的接触角度为60°~75°,接触点不应小于1~2点/cm2
2)轴瓦与轴颈的侧间隙,每侧为0.001~0.0015D(D为轴的直径)。
3)轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/2.5×2.5cm2
4)球面瓦和轴承底座接触点不少于.1~2点/2.5×2.5cm2
3.7底座安装
安装顺序为:
窑头底座——窑中底座——窑尾底座
3.7.1底座安装前,进行垫铁布置及座浆,按每隔500-800mm放一组垫铁的要求布置其余垫铁垫铁。
同时应保证在地脚螺栓二侧各放一组垫铁,垫铁由平垫铁及斜垫铁组构成,垫铁座浆层厚度30~50mm。
3.7.2用水准仪检测垫铁标高,应比实际安装标高低1~3mm。
3.7.3用50t吊车吊装底座就位,并用4台32吨千斤顶调整底座纵、横向中心线位置,使之与基础纵、横中心线对齐。
3.7.4底座初调
(1)用经纬仪检查3个底座纵横中心线,允许偏差0.5mm;
(2)用水准仪检查各组底座中心标高,可用调整至允许偏差0.5mm;
(3)在底座纵向中心线位置摆放3.5%斜度规,用刻度为0.02mm/m框式水平仪调整纵向水平度,允许偏差0.1mm/m,横向位置用框式水平仪调整水平度,允许偏差0.02mm/m。
(4)用60m一级精度盘尺和弹簧称检查各组底座间跨距、对角线。
跨距偏差不超过±1.5mm,对角线偏差不超过2mm。
(5)调整好后的底座进行地脚螺栓灌浆,其标号比基础混凝土标号高一级。
地脚螺栓灌浆达到75%强度后进行底座精调。
(6)精调底座
再次调整斜垫铁,使钢座满足各项技术要求。
垫铁与垫铁,垫铁与底座要求接触紧密,接触面积不得少于接触面的70%,垫铁组伸入设备底座长度超过地脚螺栓孔。
3.8托轮组安装
用50吨吊车吊装就位。
安装顺序:
窑尾托轮—→窑中托轮—→窑头托轮。
托轮组安装前,将瓦座清洗干净,并划好纵横中心线,打样冲眼做标记。
钢底座上表面清洗干净,将瓦座吊装就位,使瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐,并紧固连接螺栓。
要求:
托轮瓦在托轮吊装前刮研完毕,满足设计要求并作好检查记录,托轮与轴瓦作水压试验,试验压力0.8Mpa。
并保压8-10分钟。
三组托轮全部吊装就位后,以窑尾支座为准,进行托轮组找正。
各托轮安装完毕后,立即在底座和轴承的相互位置打上标记。
二次灌浆前,焊牢垫铁。
3.9筒体、托轮吊装
3.9.1筒体各段长度及重量
根据以往经验,估算出筒体尺寸及吨位,以后需根据实际情况调整。
3.9.2吊装机具的选用
根据现场实际情况,采用一台150t履带起重机从窑尾至窑头一节一节吊装筒体,在空中组对。
3.9.3筒体吊装程序
第Ⅰ段筒体—→第Ⅱ段筒体—→3档轮带—→第Ⅲ段筒体—→第Ⅳ段筒体—→第Ⅴ段筒体—→2档轮带—→第Ⅵ段筒体—→第Ⅷ段筒体—→1档轮带—→第Ⅶ段筒体
3.9.4吊装方法说明
(1)具体步骤说明:
A.在窑尾混凝土基础上立一激光经纬仪,该经纬仪以窑纵向中心线为中心线,以该处窑筒体中心标高为经纬仪的中心,调整好后,将经纬仪垂直方向按筒体的倾斜方向调整3.5%,则该经纬仪打出的中心线即为窑筒体的中心线。
B.用150吨履带吊将第Ⅱ段筒体吊至混凝土基础上,用支撑垫好,垫的高度应满足套装轮带的要求。
C.将Ⅲ挡轮带吊至基础上,套入筒体上,用千斤顶将靠近吊入轮带侧的支撑拆除,换至吊入的轮带外侧垫好,继续将轮带吊至安装位置,摆放在支撑轮上,用千斤顶调整筒体中心,使之与实际中心向符合。
为了方便轮带穿入,在Ⅱ节筒体垫板处涂抹一层润滑脂易于滑动,同时可用2台5吨手拉葫芦缓慢拉动轮带。
D.吊装大齿圈,由于大齿圈未上弹簧板,吊到位后的大齿圈用支架支撑,与筒体不接触。
(2)第Ⅲ节筒体吊装及与第Ⅱ段筒体连接
A.继续用150吨履带吊吊装第Ⅲ节筒体,吊装前可在筒体两端口圆周上均匀立焊8块500x200x30mm搭接钢板,用于搭接筒体。
B.组装前把筒体两端坡口处的漆、锈除掉,每个筒体纵焊缝要相互错开,错开角度不小于45度。
C.用150吨履带吊将第Ⅲ节筒体吊起与第Ⅱ段筒体对接,用临时支撑撑住第Ⅲ节筒体,在支撑上用千斤顶调整第Ⅲ节筒体与第Ⅱ段筒体的同心度进行初步调整,使筒体间间隙调整到2mm,筒体内边错边量不大于2mm。
D.调整好后用组对工具连接。
松开吊车,准备吊下一节筒体。
方法同上。
3.10筒体同轴度调整
筒体连接好后,对筒体直线度的进行综合调整,采用激光经纬仪的方法,此方法充分利用激光的高亮度和光的在同一介质中直线传播的特性。
(1)在每段筒体接口处的“米”字架中心开一150×150的方洞,用薄钢板制作与方洞同样大小的可开关的窗口,用合页连接。
(2)在窗口上贴100×100见方的坐标纸,在“米”架处筒体圆周上等份8点,用自制的圆规(半径为筒体半径大小),以8个等份点为基准点,在坐标纸划圆弧,各个圆弧点连接成一个八边行,找出其几何中心点,此中心点即为该处筒体中心。
(3)从窑头平台上所埋设的中心标板的样冲为基准点,架设经纬仪将其锁定在3.5%的斜度上,反复调整经纬仪的高度使其射出的直线与筒体第3档轮带处中心及第1档轮带处中心重合,此时经纬仪射出的直线就是筒体理想中心线,依次调整各节筒体“米”字架的中心与理想中心线重合,筒体直线度偏差可以在坐标纸上看出。
(4)由于窑头平台高度偏差及其它原因,利用窑头中心标板基准点测直线度有一定难度。
此时我们可以直接把经纬仪架在筒体内,使其与第一档靠近,反复调整经纬仪使其射出直线与第一、三挡轮带处截面中心重合,此时直线为理想中心线,再调整各节筒体圆心。
由于回转窑第Ⅱ档处重量大的原因,在调整Ⅱ档轮带下筒体直线度时,其筒体横断面中心比Ⅰ、Ⅲ档轮带下筒体横断面中心高2.5-3mm。
(5)筒体直线度偏差:
大齿圈及轮带处:
4mm,窑头、窑尾:
5mm,其余部分:
12mm
轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面70%。
轮带宽度中心线与托轮宽度中心线距离偏差:
±3mm
3.11筒体点焊
对各焊缝对称的进行点焊,每个焊缝等分8点,每点焊接长度不应小于500mm。
点焊时使筒体直线偏差最大值位于筒体上部,在焊接过程中可利用重力影响直线度向着理想方向变化
3.12传动装置安装、调整
3.12.1大齿圈在安装前须在地面上进行一次预组装,两半齿圈结合处应紧密贴合,用0.04mm厚的塞尺检查,塞入区域不大与周长的1/5,塞入深度不大于90mm。
3.12.2大齿轮吊装时,应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对号,注意弹簧板的受力方向,弹簧板应受拉力。
3.12.3转动筒体,利用齿轮调节支架调整大齿圈的径向、端面摆动值;允许偏差:
径向不大于±0.2mm,端面摆动不大于±0.15mm。
3.12.4大齿圈找正后,使用临时固定支架,将弹簧板固定在筒体上。
3.12.5按设计要求将大齿圈固定于筒体上。
3.12.6依据中心标板找正小齿轮。
小齿轮轴向中心线与窑纵向中线应平行。
调整小齿轮确保大小齿轮的顶间隙及大小齿轮接触面积,用涂压红丹方法进行检查,其接触面在齿高方向不应小于40%,沿齿长方向不应小于50%,保存压铅实样。
减速器安装应根据小齿轮位置来进行,各传动轴应平行,同轴度为0.2mm,倾斜度应与筒体倾斜一致。
3.13筒体焊接
3.13.1焊接前的准备工作
对焊工必须进行考试,焊四块式样通过透视检查,弯曲试验,抗拉强度试验,全部合格才允许操作施焊。
3.13.2剖口形式为双面坡口夹角55-60度
3.13.3选用E5015焊条,焊接前焊条必须烘干250-400℃。
焊接电流的选用
3.13.4焊接时环境温度如低-5℃,焊缝周围100mm范围内进行热预热处理。
作好防雨、雪措施。
3.13.5打磨坡口,坡口处不得有分层、裂纹,夹渣情况,坡口角度一般为60度,偏差±5度。
3.13.6焊接
(1)步骤:
外焊缝焊接—→内部清根—→内口焊接
采用直流手工弧焊接法。
将环缝分成4等份,每份周长约100mm左右,外口焊缝用对称立焊打底,平焊盖两面的方法,窑轴线偏差最大处于上方,焊接时,可用筒体辅助电机转动焊接。
内部清根:
将手工打底焊材用碳弧气刨刨掉,并做着色检查,气刨宽度:
10-15mm,深度10mm,如发现有气孔、夹渣,应继续深刨,直到缺陷清净为止。
内口焊接:
各口同时进行平焊,以缩短施焊时间。
焊接中,在打底之后,要进行一次筒体轴线测量,如有超差采取变形处理。
(2)焊缝焊接质量检查:
A.焊缝外观检查
a.焊缝表面应呈平滑细鳞的形状,接点处无凹凸现象。
b.焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。
c.焊缝咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。
B.焊缝高度:
筒体外部不得大于3mm;筒体内部烧成带不得大于0.5mm,其它区段不得大于1.5mm;焊缝的最低点不得低于筒体表面,并应饱满。
C.焊缝的探伤检查
a.探伤检查人员必须持考试合格证;
b
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