工业厂房钢结构安装施组.docx
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工业厂房钢结构安装施组
目录
第一部分编制综合说明1
§1、工程概况1
1.1.工程简介1
1.2.钢结构工程施工概述1
1.3.工程目标2
1.3.1.工期目标2
1.3.2.质量目标2
§2、编制依据2
§3、编制说明3
第二部分施工方案3
§1、钢结构制作方案3
1.1.制作前期准备3
1.2.选用材料:
4
1.3.H型钢制作工艺:
4
1.3.1焊接基本要求:
4
1.3.2.制作加工工艺:
5
1.4.檩条与压型板的制作工艺8
1.5.除锈和涂装8
1.6.包装和发运8
1.7.产品检验9
§2、钢结构安装方案10
2.1、吊装施工准备工作10
2.2、吊装机具选择11
2.3、钢结构施工流程11
2.4、钢结构安装施工方案12
2.4.1.测量放线12
2.4.2.基础检查13
2.4.3钢柱安装与校正:
13
2.4.4.屋面梁安装、顺序及校正16
2.4.5.高强度螺栓的施工18
2.4.6.钢结构的焊接施工20
2.4.7.钢结构防火涂装施工22
2.4.8.轻质屋面施工23
2.5.钢结构施工脚手方案23
2.6.施工技术措施25
第三部分施工保证措施28
§1、质量保证措施28
§2、安全保证措施33
2.1.工作方针33
2.2.工作目标:
33
2.3.安全管理组织体系33
2.4. 安全管理措施34
§3、文明施工与安全生产措施38
3.1. 文明施工的主要内容38
3.2. 文明施工措施39
§4、环保与职业健康措施40
4.1环境保护40
4.2.施工区域的环境管理41
4.3职业健康41
§5、质量通病防治措施42
第四部分附图、附表43
1、主要机具一览表:
43
2.施工人员计划表44
3.施工进度计划表44
4.管理机构网络图45
5.现场平面布置图45
6.钢结构吊装平面图:
45
1.2.钢结构工程施工概述
1.2.1钢结构安装
●钢结构厂房立柱安装
●钢结构厂房屋面梁安装
●钢结构厂房屋面、墙面支撑系统安装
1.2.2屋面系统安装
●屋面系统次结构安装
●屋面板安装
1.2.2墙面系统安装
●墙面系统次结构安装
●墙面板安装
1.3.工程目标
1.3.1.工期目标
1.3.2.质量目标
按照国家现行建筑安装工程施工验收规范及检验评定标准验收,质量等级达到优良;创金钢奖。
§2、编制依据
2.1.相关文件
1.业主提供的标书、设计文件及合同要求
2.厂房钢结构设计图纸及安装施工说明
2.2.施工规范及标准
GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》
GB50300-2001《建筑安装工程质量检验评定统一标准》
GB50224-95《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》
JGJ81—91《建筑钢结构焊接规程》
JGJ80—91《建筑施工高处作业安全技术规范》
JGJ82—91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
2.3.国家及上海市颁布的安全操作规程及文明施工规定。
§3、编制说明
本工程主厂房钢结构工程建筑面积大、工期较紧,因此,安装开始前,必须认真做好施工准备和协调工作,如果在钢结构安装过程中需要交叉施工,则必须与土建施工协调整个施工工序,以确保施工进度。
本施工组织设计是根据钢结构施工的有关规定和要求及公司的具体要求进行编制,钢结构专项施工组织设计仅适用于外高桥保税区NEXANS(上海)特种电缆厂工程的主厂房钢结构施工。
第二部分施工方案
§1、钢结构制作方案
1.1.制作前期准备
1.会审钢结构制作深化图,有疑问之处请设计单位和深化设计单位确认。
2.审查制作单位焊接工艺评定报告、高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验报告等资料。
3.会同设计、建设单位确定焊缝连接探伤部位、数量及要求。
4.抽查钢材、彩钢板原材料、连接材料和涂装材料的质保书或出厂合格证,进口钢材必须进行复试,包括化学成分和力学性能测试。
5.会同设计、建设单位核查钢结构制作环境,包括设备、机具、温度、湿度等。
1.2.选用材料:
1.钢结构主要工程量:
序号
分部工程
主要工程量
备注
1
钢结构安装
约160T
暂估
2
屋面板安装
8434M2
暂估
3
墙面板安装
2284M2
暂估
2.所有柱、屋面梁等主框架均采用Q345钢,材质须满足《GB/T1591-94》;檩条采用高强度镀锌卷,支撑及附件等均采用Q235钢。
3.焊接材料选用:
材质
手工焊焊条
埋弧自动焊焊丝+焊剂
CO2气体保护焊
Q235
E4303或E4316
H08A+HJ431
H08Mn2Si
ST52-3/Q345
E5003或E5016
H08MnA+HJ431
H08Mn2Si
1.3.H型钢制作工艺:
1.3.1焊接基本要求:
1.钢结构按设计要求的规格和技术标准进行母材、加工,焊前,坡口或焊缝位置附近30mm内要清理干净,做到无锈、氧化皮等影响焊接质量的杂质。
2.不使用变质的焊条、焊剂与生锈的焊丝,焊条、焊丝应按规定烘烤。
3.对于引弧与引出板,应在距母材2~5mm处采用气割切除,并修磨平整,严禁用锤击落。
4.焊接完毕,清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量,合格后在规定的部位打上焊工钢印。
5.焊接应符合国标《GB50205-95》的规定,并按施工图要求施焊。
对焊应做好焊前准备,并使之充分焊透。
6.其它焊缝尺寸见节点详图有关规定。
1.3.2.制作加工工艺:
1.3.2.1放样、号料和切割:
1.放样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,认真核对图纸上构件的每一尺寸。
2.钢板拼接方向保证与钢板轧制方向一致,拼接焊缝须进行100%UT探伤。
3.凡放大样的构件,应以1:
1的比例放出实样。
放样工作完成,应进行自检,无误后报质检人员检验。
4.放样和样板(样杆)的允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20’
5.钢材变形矫正,在无机械的情况下,可采用火焰矫正法。
6.放样和号料时须预留焊接收缩余量和切割余量。
7.号料的允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
8.气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净;气割后清除熔渣和飞溅物。
9.气割的允许偏差须符合下表的规定:
(t为切割面厚度)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
切割面平面度
0.05t且不大于2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
10.剪板机剪切的零件,剪切面保证平整,其剪切线与号料线的允许偏差为±1.0mm。
1.3.2.2H型钢的组立与组焊:
1.为了减少焊接变形,组立前,翼板与腹板必须矫正平直。
2.点焊时,焊缝高度不得超过设计焊缝高度的2/3,焊缝长度不小于25mm,间距均匀,最大不得超过300~500mm。
3.组立时,注意翼缘板与腹板的拼接缝错开200mm。
4.组焊时采用正确的焊接次序,合理调配焊丝与焊剂。
5.组立与组焊的允许偏差须符合下表的规定:
项目
允许偏差
截面高度H<500mm
500≤H≤1000mm
H>1000mm
±2.0mm
±3.0mm
±4.0mm
腹板中心偏移
±3.0mm
翼板对腹板垂直度
b/100且不大于5.0mm
1.3.2.3矫正:
1.H型钢翼板角变形采用矫正机矫正。
2.机械矫正后,钢材表面无凹陷、凹痕及其它损伤。
3.组装后如构件变形超标可采用火焰法矫正,其加热温度最高不得超过900℃。
4.矫正后翼板对腹板的垂直度≤b/100且不大于5.0mm。
1.3.2.4制孔:
1.钻孔前,磨好钻头,合理地选择切削余量。
2.制成的螺栓孔为正圆柱形,并垂直于所在位置的钢材表面,倾斜度保证小于1/20,其孔周边无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹,切屑清除干净。
3.高强度螺栓孔应采用模板钻孔,其制作允许偏差为:
两相邻中心线距离±1.5mm
矩形对角线两孔中心线距离及两板边孔中心距离±3.0mm
孔中心与孔群中心线的横向距离1.5mm
1.3.2.5组装:
1.组装前,组装人员须检查被组装零部件是否合格,当确认无误后方可组装。
2.样板和组装大样定型后须经自检,合格后质检人员复检,经认可后方可组装。
3.根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等确定零部件组装顺序。
4.出厂前根据业主要求或参照有关标准进行预拼装。
1.4.檩条与压型板的制作工艺
1.根据设计要求选择正确的材质、规格。
操作者须仔细核对加工程序中的数据是否与设计文件一致,确认无误后输入加工指令。
3.在加工过程中注意对板材及制成品的有效保护,以免造成表面损坏。
4.首件制作完毕后,检验员检查其制作尺寸(如长度、孔位等),合格后方可成批生产。
5.生产过程中,检验员须对产品不定期抽查抽检,操作工在每一批产品中进行自检,发现问题及时修整。
6.出料后立即贴上标签,按类别叠放整齐,以便成品包装。
7.檩条的制作尺寸允许偏差按《CECS102:
98》标准执行。
1.5.除锈和涂装
1.梁柱抛丸后,等级为Sa2.5级,必须在6小时内涂第一道底漆。
2.涂层表面须保证颜色一致、平整光滑,无流挂、疤痕、缩孔、起皱等缺陷,并符合GB规范的相关要求。
3.涂料、涂装遍数、漆膜厚度须符合设计要求。
4.涂装时的环境温度和相对湿度须符合涂料产品说明书的要求,油漆后4h内严禁雨淋。
1.6.包装和发运
1.包装须保证构件及零件不变形、不损坏、不散失;包装须符合运输的有关规定。
2.成品根据项目部的发运顺序要求发运构件,并填写发运构件清单(包括构件名称、件数、重量等)。
3.包装经检验合格后方可发运出厂,发货清单须与实物相一致,以便接货、检查和验收。
4.运输时,需捆扎牢固,以防运输散落、变形。
1.7.产品检验
1.各生产工序均须依照工序工差标准对本工序的半成品,成品进行自检,并如实填写自检表。
如发现超标现象,及时向工艺员、质检部反馈,依照修正方案进行修改。
2.检验员在巡检中对各道工序进行不低于10%比例的抽查。
3.检验员对主钢结构的成品进行大于20%比例的外观检查,检查标准见附录。
4.涂装检验:
1)涂层外观不允许有色差、漏涂和明显的流挂、龟裂、脱落等。
2)喷涂前使用温湿度计进行环境条件检测。
3)工场涂装完毕,待漆膜完全硬干后进行干膜检测。
4)干膜厚度检验使用磁力人工式测厚仪或自动膜测厚仪。
5)测定点数:
在H型钢不同部位测定10点作平均值。
6)90%的检测点其膜厚值高于技术要求值,其余10%的检测点的膜厚值不低于技术要求值的90%。
5.检查记录:
膜厚检测后,须有详细的数据记录,包括被测构件名称、测定值、平均值等数据。
§2、钢结构安装方案
2.1、吊装施工准备工作
为了不影响施工的正常进度和保证吊装质量,减少吊装过程的等工现象,为提高施工效率,在构件吊装前做好准备工作,将材料按结构布置就地平面堆放,结构就地拼装吊装。
1.场地平整和道路加固
做好吊装现场平面布置图,标明构件的堆放区域,起重运输机械的行使道路等。
本工程吊装施工对道路、场地的要求较高,所以,吊装施工前在厂房内地面结合工程道路结构预铺设一层砾石砂并夯实,满足吊车的正常吊装;另外,配备一些钢板做为吊车流动走道,堆放材料的场地回填碎石和垫道木。
为确保正常施工,工地现场布设排水沟系统,做到施工现场无积水。
2.构件的验收和清理
为保证工程质量,在吊装之前对所有的构件进行质量复查验收工作,对于由于运输过程中所造成的缺陷应及时修整,构件吊装时复查基础混凝土强度是否达到要求;明确吊装的吊点位置,使构件在吊装过程中不变形;检查构件的外形和截面尺寸、开孔位置及大小是否正确,其允许偏差是否符合规范及安装要求,并做好记录备案。
钢构件安装前应清除表面油污、泥沙和灰尘等杂物。
3.构件的弹线及编号
在吊装前构件上标出中心线的位置,同时为便于应用仪器校核支承结构的标高及平面位置,在支承结构上划上中心线和标高。
吊装前按图纸将构件进行编号,不易辨别上下左右的构件,在上面记号,避免上下倒置。
4.构件的堆放
1)构件堆放时按结构平面布置就地堆放,以免二次搬运,也就是说堆放场地即为施工场地。
2)堆放场地应平整干燥,并备有足够的垫木、垫块,使构件得以放平、放稳。
3)侧向刚度较大的构件可水平堆放,当多层叠放时,必须使各层垫木在同一垂线上。
4)大型构件的小零件,应放在构件的空当内,用螺栓或铁丝固定在构件上。
5)钢结构材料堆放场地布置详见现场平面布置图。
2.2、吊装机具选择
按构件的具体重量、尺寸、安装的高度以及现场的具体情况,必须选起重重量和起升高度满足安全要求的起重机。
本工程根据实际情况,厂房拟采用1辆15吨汽车吊负责吊装钢立柱和主梁,一辆12吨的汽车吊主要负责吊装钢檩条和屋面板。
2.3、钢结构施工流程
1.钢立柱、梁吊装顺序:
按施工流程平面布置图顺序吊装,以方便半成品的进场,主厂房立柱吊装从1轴及A轴处开吊,由南向北的流程进行施工,立柱安装采用1台15T汽车吊进行吊装;主梁吊装同样由南向北的流程进行施工,必须紧跟立柱进行吊装施工,钢梁吊装用1台15T汽车吊进行单机吊装;檩条吊装同样按立柱、主梁的流程紧跟施工,吊装用一台汽车吊。
2.屋面板安装顺序:
a.A轴、B轴之间开始安装,顺序从1轴向14轴推进,本区域屋面板的垂直运输采用汽车吊吊装。
A轴及B轴之间安装完成后,开始安装C轴和D轴区域,屋面板的垂直运输采用汽车吊,顺序从14轴向1轴推进。
施工工艺流程如下图所示:
整体校正
墙面支撑安装
屋面支撑安装
梁架安装
立柱校正
基础处理
基础检查
放线测量
施工准备
立柱吊装
夹层及悬吊平台、楼梯安装
围梁安装
屋面板安装
验收
外天沟、收边安装
屋面天沟安装
内外墙板安装
2.4、钢结构安装施工方案
本工程主厂房钢结构施工可划分成主结构、次结构、外墙面板、内墙面板、屋面板、天沟及收边。
先将立柱吊装就位,再将屋面主梁就地拼装,水平吊起主梁跟紧吊装就位,随后吊装屋面檩条,吊装方案和方法:
在吊装完成2跨后,立即进行檩条的就位、安装,最后安装屋面板和墙板。
2.4.1.测量放线
现场安装前应用经纬仪和水准仪进行测量放线,放线依据为施工图和有关建筑物的基准轴线和标高(此基准应由业主、监理、土建三方统一确认);钢立柱吊装时,用两台经纬仪在两个垂直方向测量控制钢立柱的垂直度,同时用水准仪进行标高控制。
2.4.2.基础检查
基础检查应对基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行,并办理相关交接手续。
柱底基础面或地脚螺栓的允许偏差应符合下表规定。
项目
允许偏差(mm)
支承面
标高
±3.0
水平度
1/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0
0
螺纹长度
+20.0
0
预留孔中心偏移
10.0
2.4.3钢柱安装与校正:
1、立柱安装前仔细检查立柱是否在运输过程中有损坏,对表面磨损应进行补漆,对造成弯曲的,应进行矫正,矫正后的立柱应符合下表要求:
单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
图例
柱底面到牛腿支承面距离(H)
±l1/2000
±8.0
牛腿面的翘曲(t)
2.0
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
2、钢立柱吊装应严格按规范要求控制和施工图要求进行吊装。
3、立柱吊装前,首先用水准仪仔细调整柱底调整螺母的标高,并用油漆作上记号,然后根据基础轴线水平位置的复测情况,修正柱底孔位,两方面均无误后方能进行吊装。
吊装时,应保持立柱的平稳和垂直。
吊装就位后应进行立柱的初校,钢柱子经过初校,并保证立柱垂直度在L/1000之内,待垂直度偏差控制在规范以内拧紧柱底地脚螺栓后,方可使起重机脱钩、吊装钢丝绳松开。
钢柱的垂直度用经纬仪检验,如有偏差,用螺旋千斤顶或油压千斤顶进行校正。
在校正过程中,随时观察柱底部和标高控制块之间的是否有脱空,以防校正过程中造成水平标高的误差。
4、在吊装钢柱时,在预埋的地脚螺栓上加设保护套,以免钢柱就位时碰坏地脚螺栓的丝牙。
钢柱的吊点在吊耳处(柱子在制作时于吊点部位焊有吊耳,吊装完毕再割去)。
当由多个构件在地面组装为扩大单元进行安装时,吊点要计算确定。
根据钢柱的重量和起重机的重量,钢柱的吊装用单机吊装。
单机吊装时需在柱子根部垫以垫木,以回转法起吊,严禁柱根部拖地。
5、钢柱位置的校正,对钢柱可用螺旋千斤顶加链条套环托座,沿水平方向顶校钢柱,也可利用手拉葫芦、钢丝绳和花篮螺母进行调整。
校正后为防止钢柱位移,在柱四边用10mm厚的钢板固定,并用电焊固定。
钢柱复校后,在拧固锚固螺栓,并将承重块上下点焊固定,防止走动。
调整后的平面位置、标高应符合设计和工艺要求。
钢柱安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
图例
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0
柱基准点标高
无吊车梁的柱
+5.0
-8.0
挠曲矢高
H/1000
15.0
柱轴线垂直度
单层柱
H≤10m
10.0
H>10m
H/1000
25.0
2.4.4.屋面梁安装、顺序及校正
1、仔细区分各种梁柱安装位置所用螺栓的规格、型号、强度等级。
2、屋面梁采用1台15T汽车吊吊装,屋面梁安装的具体顺序为拼装、扶直就位、吊升对位和临时固定、校正和最后固定。
3、据本工程的实际情况,屋面梁吊装前,先吊装柱主梁跟紧吊装,每一榀屋面主梁应尽可能在地面上拼接,一次起吊就位的方法,减少防止高空对接。
屋面梁预拼装后长度36米,整体起吊后立即与柱连接及屋面梁之间的连接,严格按照施工图要求进行。
两段钢梁之间的连接节点的安装检验和拼接运用可移动脚手架进行操作。
高强螺栓连接面应进行粗糙度处理,并依据标准扭矩值进行初拧、终拧。
4、钢构件分段制作、现场拼装,钢构件拼装时,加强质量监控,拼装以不超过起重车吊的起重量为限。
5、在吊装钢梁时,一般在上翼缘处开孔,作为吊点。
吊点位置取决于钢梁的跨度。
为加快吊装速度,对于重量较小的次梁和其他小梁,利用多头吊索一次吊装数根。
6、钢梁的校正主要为标高、轴线、垂直度和跨距等。
检验钢梁的轴线,以跨距为准,于钢梁上面沿车间长度方向拉通钢丝,再用锤球检验各根钢梁的轴线。
亦可用经纬仪在柱子侧面放一根与钢梁轴线平行的校正基线,作为校正钢梁轴线的依据。
7、钢梁跨距的检验,用钢尺测量,跨度大的车间用弹簧秤拉侧(拉力一般为100N),防止下垂,必要时对下垂△进行计算。
8、钢梁标高校正,主要是对梁做高低方向的移动,可用千斤顶或起重机等。
轴线和跨距的校正是对梁作水平方向的移动,可用撬棍、钢楔、花篮螺丝、千斤顶等。
在吊车行走的地坪上必须铺设走道板,若遇土质情况不好,局部地方铺碎石,加固地基。
9、屋面梁吊装前,应将梁的翼缘支撑固定在相应位置。
屋面梁就位后,及时将屋面固定,并在不大于6米间距端安装屋面檩条加固,屋面梁翼缘支撑也应与檩条固定。
对安装完成的相对独立的刚性单元进行调整,调整完成后,紧固屋面箱型梁和斜拉杆。
2.4.5.高强度螺栓的施工
1、高强螺栓的连接副的验收与保管
1)高强螺栓连接副应按批配套供应,并必须有出厂质量保证书。
运至工地的扭剪型高强度螺栓连接副应及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的紧固轴力平均值和变异系数,检查结果应符合有关的规定。
施工应按《钢结构工程质量验收规范》(GB50205—2001)的规定进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验,现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验,应符合设计要求。
2)高强度螺栓拧紧后,丝扣以露出2扣以上为宜。
3)高强度螺栓连接副的运输、装卸、保管过程中,防止损坏螺纹。
应按包装箱上的注明的批号、规格分类保管。
在安装使用前严禁任意开箱。
2、高强螺栓连接副的安装与紧固
1)高强螺栓接头各层钢板安装时发生错孔,可用铰刀扩孔。
一个节点中扩孔数不宜多于该节点孔数的1/3。
扩孔直径不得大于原孔2mm。
严禁用气割扩孔。
2)安装高强螺栓时,构件的摩擦面应保持干净,不得在雨中安装。
摩擦面如用生锈处理方法时,安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。
3)在工字钢、槽钢的翼缘上安装高强螺栓时,应采用与其斜面的斜度相同的斜垫圈。
当梁与柱头为腹板栓接、翼缘焊接时,宜按先栓后焊的方式进行施工。
4)高强螺栓拧紧的顺序,应螺栓群中部开始,向四周扩展,逐个拧紧。
大六角头高强螺栓施工所用的扭矩扳手,扳前必须校正,其扭矩误差不得大于±5%。
校正用的扭矩扳手,其扭矩误差不得大于±3。
5)高强螺栓宜通过初拧、复拧和终拧达到拧紧。
终拧前应检查结构处各层钢板是否充分密贴。
如钢板较薄,板层较少,也可只做初拧和终拧。
初拧扭矩为施工扭矩的50%左右,复拧扭矩等于初拧扭矩。
终拧扭矩等于施工扭矩。
扭剪型高强度螺栓用专用扳手进行终拧,直至拧掉螺栓尾部梅花头。
高强度螺栓的初拧、复拧、终拧在同一天内完成。
3、高强度螺栓连接副的施工质量检查与验收
1)对于大六角头高强螺栓,先用小锤(0.3kg)敲击进行普查,以防漏拧。
然后对每个节点螺栓数的10%(不少于2个)进行、扭矩检查。
检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线,然后将螺母拧松约60°,再用扭矩扳手重新拧紧,使两线重合,测得此时扭矩应在0.9Tch~1.1Tch范围内。
2)如有不符合规定的,应再扩大检查10%,如仍有不合格者,则整个节点的高强螺栓应重新拧紧。
扭矩检查应在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。
3)扭剪型高强度螺栓终拧检查,以目测尾部梅花头拧断为合格。
未在终拧中拧断梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。
对于不能用专用扳手拧紧的,则按上述大六角头高强度螺栓检查方法办理。
2.4.6.钢结构的焊接施工
钢结构的焊接必须符合《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)中的规定和标准,必须符合设计要求。
1、焊接前准备
a.焊接前准备焊接材料及管理
(a).使用符合SM490B及STE355,ST52-3钢结构接用及标准的结507焊条。
(b).焊接材料应防潮保管,不可使用药皮剥落、脏污、变质、吸潮、生锈的焊接材料。
(c).507焊条使用前在350-400度温度下烘培1~2小时,然后放在100~150度保温箱(筒)内存放。
电焊工现场操作时宜使用便携式电焊条保温筒。
对结507焊条若在保温筒是取
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